Welke Poolse klinker wordt gemaakt door extrusie. Geschiedenis en huidige trends van klinker

01.11.2019

Roosteren is de laatste technologische bewerking van de klinkerproductie. Tijdens het bakken van een rauw mengsel van een bepaalde chemische samenstelling klinker wordt verkregen, bestaande uit vier belangrijke klinkermineralen.
De samenstelling van klinkermineralen omvat elk van de oorspronkelijke componenten van het ruwe mengsel. Tricalciumsilicaat, het belangrijkste klinkermineraal, wordt bijvoorbeeld gevormd uit drie moleculen CaO, het oxide van het kalksteenmineraal, en één molecuul SiO2, het oxide van het kleimineraal. Evenzo worden de andere drie klinkermineralen verkregen - dicalciumsilicaat, tricalciumaluminaat en tetracalciumaluminoferriet. Dus voor de vorming van klinker moeten de mineralen van één grondstofcomponent - kalksteen en de mineralen van de tweede component - klei chemisch met elkaar reageren.
BIJ normale omstandigheden de componenten van het ruwe mengsel - kalksteen, klei, enz. zijn inert, d.w.z. ze reageren niet met elkaar. Bij verhitting worden ze actief en beginnen ze wederzijds reactiviteit te vertonen. Dit wordt verklaard door het feit dat met een toename van de temperatuur de energie van bewegende moleculen van vaste stoffen zo belangrijk wordt dat onderlinge uitwisseling van moleculen en atomen onderling mogelijk is met de vorming van een nieuwe verbinding. De vorming van een nieuwe stof als gevolg van de reactie van twee of meer vaste stoffen wordt een vastefasereactie genoemd.
Echter, de snelheid chemische reactie neemt nog meer toe als sommige materialen worden gesmolten, waardoor een vloeibare fase ontstaat. Dergelijk gedeeltelijk smelten wordt sinteren genoemd en het materiaal wordt gesinterd genoemd. Portlandcementklinker wordt gebakken om te sinteren. Sinteren, d.w.z. de vorming van een vloeibare fase, is noodzakelijk voor een meer volledige chemische assimilatie van calciumoxide CaO door silica Si02 en in dit geval om tricalciumsilicaat te verkrijgen.
Het gedeeltelijk smelten van klinkergrondstoffen begint bij 1300 ° C. Om de reactie van de vorming van tricalciumsilicaat te versnellen, wordt de baktemperatuur van de klinker verhoogd tot 1450 ° C.
Als installaties voor de productie van klinker kunnen thermische eenheden van verschillende ontwerpen en werkingsprincipes worden gebruikt. Draaiovens worden echter voornamelijk voor dit doel gebruikt, ze produceren ongeveer 95% klinker van de totale output, 3,5% klinker wordt verkregen in schachtovens en de resterende 1,5% - in thermische eenheden van andere systemen - sinterroosters, klinkerverbranding reactoren in gesuspendeerde toestand of in een gefluïdiseerd bed. Draaiovens zijn de belangrijkste verwarmingseenheid voor zowel natte als droge klinkerproductie.
De draaitrommeloven is een trommel die van binnen is bekleed met vuurvaste materialen. De trommel is schuin op rollagers gemonteerd.
Vanaf het verhoogde uiteinde komen vloeibare slurry of korrels in de trommel. Door de rotatie van de trommel beweegt het slib naar het neergelaten uiteinde. Brandstof wordt in de trommel gevoerd en verbrandt vanaf de zijkant van het verlaagde uiteinde. De gloeiende rookgassen die daarbij ontstaan, verplaatsen zich naar het te stoken materiaal en verhitten dit. Het verbrande materiaal in de vorm van klinker verlaat de trommel. Als brandstof voor een draaitrommeloven worden kolenstof, stookolie of aardgas gebruikt. Vaste en vloeibare brandstoffen worden in vernevelde toestand in de oven gevoerd. De lucht die nodig is voor de verbranding van brandstof wordt samen met de brandstof in de oven gebracht en wordt bovendien toegevoerd vanuit de ovenkoeler. In de koelkast wordt het verwarmd door de hitte van hete klinker, terwijl de laatste wordt gekoeld. De lucht die samen met de brandstof in de oven wordt gebracht, wordt primair genoemd en de lucht die van de ovenkoeler wordt ontvangen, wordt secundair genoemd.
De gloeiende gassen die tijdens de verbranding van brandstof worden gevormd, bewegen zich naar het materiaal dat wordt gebakken, verwarmen het en koelen zichzelf af. Als gevolg hiervan neemt de temperatuur van de materialen in de trommel voortdurend toe terwijl ze bewegen, en de temperatuur van de gassen daalt.
De gebroken aard van de materiaaltemperatuurcurve laat zien dat wanneer het ruwe mengsel wordt verwarmd, verschillende fysieke en chemische processen, in sommige gevallen verwarming tegengaan (vlakke delen), en in andere gevallen - bijdragen aan scherpe opwarming (steile delen). De essentie van deze processen is als volgt.
Ruw slib, dat omgevingstemperatuur heeft en de oven binnenkomt, wordt onderworpen aan een scherp effect van hoge temperatuur van de uitgaande griepsgassen en warmt op. De temperatuur van de uitlaatgassen daalt in dit geval van ongeveer 800-1000 tot 160-250 ° C.
Bij verhitting wordt het slib eerst vloeibaar en vervolgens dikker en, met het verlies van een aanzienlijke hoeveelheid water, verandert het in grote kluiten, die bij verdere verwarming veranderen in korrels - korrels.
Het proces van verdamping van het slib van water dat er mechanisch mee gemengd is (drogen van het slib) duurt ongeveer tot een temperatuur van 200 ° C, omdat het vocht in de fijne poriën en haarvaten van het materiaal langzaam verdampt.
Door de aard van de processen die plaatsvinden in het slib bij temperaturen tot 200 ° C, wordt deze zone van de oven de verdampingszone genoemd.
Met verdere vooruitgang komt het materiaal in het gebied van hogere temperaturen en beginnen chemische processen in het ruwe mengsel plaats te vinden: bij temperaturen boven 200-300 ° C verbranden organische onzuiverheden en gaat het water in kleimineralen verloren. Chemisch verlies van kleimineralen gebonden water(uitdroging) leidt tot een volledig verlies van klei van zijn bindende eigenschappen en stukjes slib verkruimelen tot poeder. Dit proces duurt tot temperaturen van ongeveer 600-700°C.
In wezen, de processen die plaatsvinden in het temperatuurbereik van 200 tot 700 ° C, wordt deze zone van de oven de verwarmingszone genoemd.
Als gevolg van het verblijf van het ruwe mengsel in het gebied van een dergelijke temperatuur, wordt calciumoxide gevormd, daarom wordt deze zone van de oven (tot een temperatuur van 1200 °) de calcineringszone genoemd.
De temperatuur van het materiaal in deze zone stijgt relatief langzaam. Dit wordt verklaard door het feit dat de warmte van rookgassen voornamelijk wordt besteed aan de afbraak van CaCO3: om 1 kg CaCO3 af te breken tot CaO en CO2, is 425 kcal warmte nodig.
Het verschijnen van calciumoxide in het ruwe mengsel en de aanwezigheid van hoge temperaturen veroorzaakt het begin chemische interactie oxiden van silicium, aluminium en ijzer in klei met calciumoxide. Deze interactie verloopt tussen oxiden in de vaste toestand (in vaste fasen).
Reacties in vaste fasen ontwikkelen zich in het temperatuurbereik van 1200-1300 ° C. Deze reacties zijn exotherm, dat wil zeggen, ze gaan door met het vrijkomen van warmte, daarom wordt deze zone van de oven de zone van exotherme reacties genoemd.
De vorming van tricalciumsilicaat vindt al plaats in het volgende gedeelte van de oven in het gebied met de hoogste temperaturen, de sinterzone genoemd.
In de sinterzone worden de meest smeltbare mineralen gesmolten. In de resulterende vloeibare fase wordt 2CaO-Si02 gedeeltelijk opgelost en verzadigd met kalk tot 3CaO-Si02.
Tricalciumsilicaat heeft een aanzienlijk lager vermogen om in de smelt op te lossen dan dicalciumsilicaat. Daarom raakt de smelt, zodra zijn vorming heeft plaatsgevonden, oververzadigd ten opzichte van dit mineraal en precipiteert tricalciumsilicaat uit de smelt in de vorm van minuscule vaste kristallen, die vervolgens onder bepaalde omstandigheden in omvang kunnen toenemen.
Het oplossen van 2CaO-Si02 en de opname van kalk daardoor vindt niet onmiddellijk plaats in de gehele massa van het mengsel, maar in zijn afzonderlijke porties. Daarom is het voor een meer volledige assimilatie van kalk door tweecalciumsilicaat noodzakelijk om materialen gedurende een bepaalde periode bij een sintertemperatuur (1300-1450 ° C) te weerstaan. Hoe langer deze blootstelling duurt, hoe completer de binding van kalk zal zijn en tegelijkertijd zullen de 3CaO-Si02-kristallen groter worden.
Het wordt echter niet aanbevolen om de klinker lang op de sintertemperatuur te houden of langzaam af te koelen; Portlandcement, waarin 3CaO - SiO2 een fijne kristallijne structuur heeft, heeft een hogere sterkte.
De houdtijd van de klinker is afhankelijk van de temperatuur: hoe hoger deze zich in de sinterzone bevindt, hoe sneller de klinker wordt gevormd. Bij een te hoge en vooral sterke temperatuurstijging wordt echter snel veel smelt gevormd en kan het gebakken mengsel gaan klonteren. In dit geval gevormde grote korrels zijn moeilijker op te warmen en het overgangsproces van C2S naar C3S wordt verstoord. Als gevolg hiervan zal de klinker slecht worden gebakken (er zal weinig tricalciumsilicaat in zitten).
Om het proces van klinkervorming te versnellen, evenals in gevallen waarin het nodig is om klinker met een hoog gehalte aan 3CaO-Si02 te verkrijgen, worden sommige stoffen gebruikt (calciumfluoride CaF2, ijzeroxide, enz.), Die het vermogen hebben om het smeltpunt van het ruwe mengsel te verlagen. Meer vroege scholing vloeibare fase verschuift het proces van klinkervorming naar het gebied van lagere temperaturen.
Tijdens de sinterperiode heeft soms alle kalk in het mengsel geen tijd om volledig door silica te worden opgenomen; het proces van deze assimilatie verloopt steeds langzamer door de uitputting van het mengsel in kalk en 2CaO Si02. Hierdoor hebben klinkers met een hoge verzadigingsfactor, die maximale kalkopname in 3CaO SiO2 nodig hebben, altijd vrije kalk.
1-2% vrije kalk heeft geen invloed op de kwaliteit van Portlandcement, maar het hogere gehalte veroorzaakt ongelijkmatige veranderingen in het volume van Portlandcement tijdens het uitharden en is daarom onaanvaardbaar.
De klinker uit de sinterzone komt in de koelzone (VI), waar koude lucht naar de klinker stroomt.
De klinker verlaat de koelzone met een temperatuur van 1000-1100 ° C en wordt voor de uiteindelijke koeling naar de ovenkoeler gestuurd.

keramiek klinkertegels- een bouwmateriaal dat al enkele eeuwen wordt vervaardigd. Vandaag, net als voorheen, blijft het populair en wordt het overal gebruikt: ze worden geconfronteerd met trappen van huisjes en openbare gebouwen, vloeren, muren, portalen van open haarden, zwembaden. BIJ recente tijden de productie van thermische panelen, bekleed met klinkertegels, werd gelanceerd. Dit materiaal is praktisch niet van een kwaliteit te onderscheiden metselwerk.

Het wordt geproduceerd in verschillende texturen: met een ruw (mat) oppervlak en glanzend. Kleurenpalet ook heel anders: van donkerbruin tot licht oker of geel. Het oppervlak van het materiaal kan worden geglazuurd. Dimensies standaard tegels- 245x66x8mm.

Het kleurenpalet is behoorlijk divers van donkerbruin tot licht oker of geel.

Van het oorsprongsverhaal

De grondleggers van de productie van klinkertegels waren de Nederlanders, die wegens het ontbreken van natuurlijk materiaal. Het gebeurde aan het begin van de 19e eeuw.

Aan het begin van dit artificiële steen wegen waren geplaveid, maar toen begonnen ze de gevels van gebouwen te fineren.

Vervolgens namen de Polen het stokje over: ze leerden zeer hoogwaardige en goedkope tegels te maken, die ze naar velen begonnen te exporteren Europese landen. We hebben ook productie vastgesteld, maar helaas is de kwaliteit van binnenlands materiaal nog steeds inferieur aan buitenlandse monsters.

tegel verschillende vormen door extrusie kan bijvoorbeeld concaaf, convex of zelfs in de vorm van een hoek worden gemaakt, lees hieronder verder.

Sommige productie-informatie:

Het mengproces begint verschillende soorten klei met toevoeging van vuurvaste klei, veldspaat, kwartszand en scherven van aardewerk. Het resulterende mengsel wordt gemalen en gemalen tot een homogene massa met behulp van speciale molens. De volgende stap is drogen. Het resultaat is een korrelige stof die nodig is als grondstof. Tegels worden gevormd door persen of door extrusie.

Het persproces omvat het vullen van de massa in speciale vormen, de verdichting en het persen. hoge druk. Extrusie vindt plaats onder toevoeging van water en het mengen van grondstoffen tot een deegachtige massa is verkregen. De resulterende massa wordt door een speciaal gat geleid, waarvan de afmetingen overeenkomen met de afmetingen van het eindproduct. De uitgaande strook wordt in lengte gesneden.

De kleur van een ongeglazuurde tegel hangt af van de porositeit van de klei en het ijzergehalte. Klinkerproducten ondergaan een veel langere bakprocedure en bij een hogere temperatuur dan gewone tegels: 1,5 dag bij 1500°C.

Tijdens het bakken zijn de belangrijkste eigenschappen die inherent zijn aan dit materiaal: hoge dichtheid (door volledige sintering van de klei), weerstand tegen mechanische beschadiging, temperatuurveranderingen en slijtage. De wateropname is 5 keer minder dan die van gewone tegels: dit zorgt voor een hoge vorstbestendigheid.

Kenmerken van verschillende productiemethoden

Elk van de bovenstaande methoden heeft zijn eigen voor- en nadelen. Persen maakt het mogelijk om klinkertegels met meer te verkrijgen exacte afmetingen en hoge oppervlaktekwaliteit. De extrusiemethode vereist echter minder financiële kosten, waardoor de op deze manier verkregen producten goedkoper zijn. Bovendien maakt extrusie het mogelijk om (in tegenstelling tot de persmethode) tegels van verschillende vormen te produceren, zoals concaaf, convex of zelfs schuin. Een ander kenmerk van de extrusiemethode is dat de resulterende producten conische uitsparingen hebben die de hechting aan het substraat verbeteren.

Materiële voordelen:

Klinkertegels hebben een aantal voordelen ten opzichte van conventionele keramische tegels, namelijk:

het is duurzamer;
heeft meer kracht;
het heeft een langere levensduur;
vanwege de hoge vorstbestendigheid kan het worden gebruikt voor buitenwerk;
Het heeft laag niveau vochtopname.

Dit afwerkingsmateriaal kreeg dergelijke kenmerken vanwege de eigenaardigheden van de productietechnologie. Tijdens het bakproces wordt een toplaag gevormd die een beschermende functie vervult: hierdoor wordt de tegel niet vuil, verandert niet van kleur en is gemakkelijk schoon te maken met elk chemisch en zelfs schurend middel.

Een investeerder wordt bij de aankoop van keramische tegels voor een gevel geconfronteerd met de vraag: welke tegel moet hij kiezen? Het dilemma is of men alleen de esthetische aspecten verkiest of ook de technische aspecten. Er zijn twee hoofdtypen keramische tegels op de markt: geëxtrudeerd en ingedrukt. Ze verschillen zowel in de manier waarop ze worden geproduceerd als in de kenmerken die een directe impact hebben op de kosten en de efficiëntie van het gebruik. Sommige hebben bijvoorbeeld kleinere toleranties, andere zijn beter bestand tegen nadelige weersomstandigheden. Door deze informatie te verstrekken, hopen we dat de belegger in staat zal zijn om op basis daarvan geïnformeerde beslissingen te nemen, waarbij niet alleen rekening wordt gehouden met zijn eigen voorkeuren en verwachtingen, maar ook met technische aspecten om jarenlang te kunnen genieten van het eindresultaat van mooie en duurzame gevels. Keramische tegels kunnen worden verkregen met behulp van twee technologieën:

extrusie technologie. Deze traditionele technologie wordt gebruikt bij de productie van klinkers, bakstenen en kasseien. Tabletten zijn gemaakt van kunststof met een vochtgehalte van 15%. Een deel van de klei wordt onder enorme druk uit de pers geperst en vervolgens tot losse producten versneden.
Droogperstechnologie. Lijm in de vorm van een poedermengsel met een watergehalte van 4-5% wordt in een mal gedaan en vervolgens onder hoge druk geperst. Deze technologie is vergelijkbaar met de technologie die wordt gebruikt bij de productie van porseleinen steengoed, cementzandtegels.

Het is twee verschillende modi productie kunt u producten krijgen die alleen in de naam worden gecombineerd - keramische tegel. Ze hebben echter verschillende interne structuur, fysisch-chemische eigenschappen en dus weerstand en duurzaamheid. Ze verschillen in kenmerken die de sterkte van de binding bepalen met tegellijm en andere verbindingen, vooral met water. Hun esthetiek is ook heel anders.

Substraat hechtsterkte

De hoofdmontagetegel (drooggeperst) wordt tegen droog glas gedrukt en glad oppervlak zonder open microporiën. De lijm heeft niet het vermogen om diep in de structuur van de plaat door te dringen. Dit beperkt natuurlijk de mogelijkheden van communicatie met lijm oplossing en sterke verbinding moeilijk te krijgen. Vooral wanneer tegels worden gebruikt op buitenshuis: niet alleen bij vorst in de winter, maar ook in de zomer - de zon en grote dagelijkse temperatuurschommelingen kunnen ertoe leiden dat tegels loskomen van de ondergrond (draagmuur).

Het oppervlak van de geperste tegel in vergroting

In het geval van geëxtrudeerde tegels hebben ze een poreuze en ruwe structuur die zorgt voor een groot hechtend contactoppervlak. Mortier. Lijm dringt gemakkelijk en diep in de microporiën open systeem, wat leidt tot een bijzondere sterkte van de verlijmde tegels.

Het oppervlak van de geëxtrudeerde tegel in vergroting

Wateropname, vorstbestendigheid

Drooggeperste tegels hebben een lage wateropname, dus ze lijken misschien stabieler en duurzamer. De realiteit is heel anders. Het is de moeite waard om rekening te houden met de interne structuur van de twee materialen die een directe invloed hebben op de prestaties en bruikbaarheid van de kookplaat. In de productietechnologie van een droog samengeperst lichaam, tegels met een structuur van samengeperste chaotische materiaaldeeltjes, waartussen de microporiën worden afgesloten met zeer dunne capillaire kanaaltjes. Dit resulteert in een lage wateropname en ook een extreem langzame waterafvoer. Er wordt aangenomen dat er geen water in dergelijke producten is gekomen. Deze veronderstelling is echter puur theoretisch. Het water dat in de tegel achterblijft, kan door de gesloten structuur en het verdichte materiaal niet worden afgevoerd en zal daardoor uitzetten als het bevriest in de kou. Daarom kan het schade aan de tegels veroorzaken. Extra risico's van vochtafvoer uit verlijmde tegels. Drooggeperste platen hebben niet het vermogen om water buiten het substraat te voeren. Water dringt gedeeltelijk de tegel binnen en daaronder achterblijven kan de binding met de ondergrond, het draagframe, verzwakken.

Structuur en gedrag van water in geperste tegels

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

De interne structuur van de tegel verkregen door extrusietechnologie is compleet anders. Gedurende productieproces extrusiemicrostructuur wordt niet beschadigd en behoudt een natuurlijk, uniform karakter. Een netwerk van onderling verbonden capillaire kanalen maakt het mogelijk om vocht snel naar buiten af te voeren, ze hebben een lager absorptievermogen dan halfdroog geperste tegels, maar water stroomt gemakkelijk terug in omgeving. De microporeuze structuur maakt het materiaal bestand tegen bevriezing van water dat in de tegel achterblijft. Bovendien voeren extrusietegels door hun structuur gemakkelijk water af tussen de tegels en de lijmlaag, wat voorkomt dat water zich ophoopt in het gebied van de tegels. Geëxtrudeerde tegels hebben dus een hogere hechting aan de ondergrond en daardoor is de kans kleiner dat de tegels loskomen van de ondergrond. De wateropname door de interne structuur is minder, de tegels zijn duurzamer en beter bestand tegen extreme weersomstandigheden.

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

esthetiek

Zoals eerder vermeld, is de esthetiek van geperste en geëxtrudeerde tegels compleet anders. Er is natuurlijk geen manier om te zeggen welke beter is, omdat beide groepen hun voor- en tegenstanders vinden. Voor sommigen heeft het gladde oppervlak van de geperste tegels een plastic kunstmatige uitstraling, voor anderen - het oppervlak is te "streng". Persproducten worden in mallen geproduceerd, zodat de structuur van het model herhaalbaar is, hun oppervlak goed reproduceerbaar. Ze worden gekenmerkt door een grotere nauwkeurigheid dan geëxtrudeerde producten, hebben kleinere toleranties en kleur. Het oppervlak is erg glad, vaak bedekt met engobe, daarom is het mogelijk om te beweren dat ze kunstmatig zijn, plastic met wat rek en alleen de grootte lijkt op een baksteen. De geperste platen hebben een dikte van 6-7 mm en daarom wordt een kleine ruimte tussen de tegel en de basis gevuld met een fuga (voegvuller), waardoor de waterdichtheid van de muur wordt verminderd. De structuur van dergelijke voegen in geperste tegels is glad en lijkt niet op de voegen die worden gebruikt in een bakstenen gevel.

Bij het verlijmen van geperste tegels kunnen de tegels niet hard genoeg geperst worden om een geslaagde nabootsing van metselwerk te creëren. Een dunne mortel is ook minder duurzaam en kan door wind door luchtlekkage barsten en afbrokkelen.

Geëxtrudeerde tegels worden op precies dezelfde manier gemaakt als klinkers, uit dezelfde grondstoffen en met dezelfde technologie. Het oppervlak lijkt dus op het oppervlak van traditionele klinkerproducten. Ze zijn niet zo glad als geperste tegels, ze hebben ook een hogere vorstbestendigheid. Ze zijn zo perfect dat niemand na het zien van de gevel kan zeggen of het betegeld of gemetseld was. Het productassortiment geproduceerd in extrusietechnologie is rijk aan natuurlijke kleuren en oppervlaktestructuren, zoals die van klinkers. Vaak bieden fabrikanten dezelfde of vergelijkbare tegel- en baksteenkleuren aan die nodig zijn om verwante elementen zoals gevels, schoorstenen, hekken en te voltooien landschapsontwerp. Omdat geëxtrudeerde tegels worden geproduceerd in diktes van 9-16 mm, kunnen ze dezelfde voegmortel gebruiken als voor het voegen van bakstenen, daarom zijn hun deeltjesgrootte en structuur identiek aan het oppervlak van mortels voor metselwerk.

We hopen dat de belegger op basis van bovenstaande informatie, rekening houdend met de technische en esthetische aspecten, weloverwogen beslissingen kan nemen en probleemloos werkende wanden kan hebben.

Klinker tegels en baksteen - de meest duurzame, betrouwbare, status, prestigieuze oplossing voor geveldecoratie landhuis of administratief gebouw. Het is de moeite waard om meteen te erkennen dat de klinker verre van de beste is goedkope optie, maar het verhoogt niet alleen de marktwaarde van uw woning, maar geeft u ook een gevoel dat moeilijk in geld te meten is vertrouwen, voorspoed en superioriteit dat zal je altijd bijblijven.

Geperste of geëxtrudeerde tegels?

Door de zoekopdracht "klinkertegels" of "klinkergevel" in te voeren in google of yandex, ontvangt u meer dan 100.000 artikelen en voorstellen, waar u klinkergevels van Poolse, Russische, Belgische, Duitse en zelfs Wit-Russische productie krijgt aangeboden. en om niet te verdwalen in deze voorstellen, bieden wij u aan om het probleem voor eens en voor altijd op te lossen:

Wat gaat er schuil achter de termen "klinker", "klinkergevel" en "klinkertegels"?

in wezen het woord KLINKER- dit is een afgeleide van de beschrijving van de kenmerken van een baksteen, die vanaf de middeleeuwen tot ons kwam. Het bleek uit het woord KLINK dat het rinkelende geluid beschrijft dat uit de verbrande steen kwam na een botsing. Dit geluid voor bouwers vóór het tijdperk van certificaten en technische tests was een van de weinige criteria voor het beoordelen van de kwaliteit van het materiaal waaruit de muren waren opgebouwd. Hoe harder de steen zingt, hoe sterker de steen, hoe minder onzuiverheden erin en hoe groter de belasting die hij kan verdragen. Vanaf hier is het KLINKER-derivaat een teken van betrouwbaarheid, duurzaamheid, Van hoge kwaliteit.

Nu, in het tijdperk van technologische vooruitgang, meetnauwkeurigheid, nauwkeurige regeling van productieprocessen en het gebruik van bouw- en afwerkingsmaterialen, is het woord KLINKER omgezet in een prachtig marketingverhaal dat heel anders begeleidt Bouwmaterialen. En om een betrouwbare en duurzaam materiaal voor gevelbekleding is het niet voldoende om twee tegels tegen elkaar aan te slaan. Je moet een beetje graven in productietechnologieën. fabrikanten en verkopers gevelmaterialen Klinker is elke tegenoverliggende tegels met het uiterlijk van een baksteen.

Daarom moeten we uitzoeken welke technologie voor de productie van geveltegels ons de duurzaamheid en status van diezelfde "klinker" garandeert

Het dilemma is of men de voorkeur geeft aan alleen de esthetische aspecten of ook de technische aspecten. Op dit moment zijn er twee technologieën voor de productie van keramische gevels: en koud drukken op.

Ze verschillen zowel in de manier waarop ze worden geproduceerd als in de kenmerken die een directe impact hebben op de kosten en de efficiëntie van het gebruik. Sommige hebben bijvoorbeeld kleinere toleranties, andere zijn beter bestand tegen ongunstige weersomstandigheden. Door deze informatie te verstrekken, hopen we dat de belegger in staat zal zijn om op basis daarvan weloverwogen beslissingen te nemen, niet alleen rekening houdend met zijn eigen voorkeuren en verwachtingen, maar ook met technische aspecten om voor velen te genieten van het eindresultaat van mooie en duurzame gevels jaar.

Keramische geveltegels kunnen worden verkregen met behulp van twee technologieën:

1. Technologie geëxtrudeerde klinker.

Deze traditionele technologie wordt gebruikt bij de productie van klinkers, bakstenen en kasseien.

Blanks gemaakt van plastic massa's vuurvaste gezuiverde klei met een vochtgehalte van 15 tot 30% worden door een extruder gevoerd, die, zonder bovennatuurlijke druk te creëren en zonder de moleculaire structuur van de grondstof te schenden, toekomstige tegels of bakstenen geeft geometrische vorm. Vervolgens wordt de ruwe knuppel in afzonderlijke producten gesneden, decoratieve elementen worden aangebracht met behulp van roetmengsels en natuurlijke pigmenten. Daarna gaan de blanks de tunneloven in en worden 48 uur gebakken bij een temperatuur van 1300 graden C. Roosteren geeft uiteindelijke vorm, het creëren van voldoende porositeit voor dampdoorlatendheid en het uitbranden van allerlei organische onzuiverheden uit de structuur van de grondstof.

Aan de uitgang wordt na een verplichte tweetraps kwaliteitscontrole een geëxtrudeerde klinkertegel verkregen. klinker met een uniek vooroppervlak gecreëerd door de elementen vuur, water en aarde. Elke geëxtrudeerde tegel is uniek. En over de sterkte van het materiaal dat extreem is gebakken hoge temperaturen en meer valt er niet te zeggen.

2. Halfdroge persklinker.

Tegels worden geproduceerd door middel van semi-droog persen. Tijdens het persen wordt een poedervormige massa met een vochtgehalte van 4-6% in twee richtingen samengeperst, meestal onder een druk van ongeveer 200-400 kg/cm2. Onder druk treedt de beweging en gedeeltelijke vervorming van de korrels op, waardoor de ongebakken tegel de sterkte krijgt die nodig is voor latere bewerkingen. Tijdens het persproces krimpt de moleculaire structuur, waardoor de poriën die stoom afvoeren worden verkleind en er in elke afzonderlijke tegel extra interne spanning ontstaat.

Wat is het verschil in technologische processen.

afgezien van de esthetiek uiterlijk tussen tegels gemaakt door patroonpersen en natuurlijk bakken

Op de dit stadium we kunnen 2 . selecteren fundamentele verschillen tussen geëxtrudeerde klinker en halfdroog geperste geveltegels

hechting. Het vermogen om te fixeren en de periode van fixatie op lijmoplossingen bij het uitvoeren van buitenwerk

Semi-droge persing tegels wordt tegen een droog, bijna glazig en glad oppervlak gedrukt zonder dat er na agressief persen open microporiën ontstaan. De lijm heeft niet het vermogen om diep in de structuur van de plaat door te dringen. Dit beperkt natuurlijk de mogelijkheden van hechting met de lijmoplossing en er zijn gespecialiseerde lijmmengsels nodig om voldoende hechtsterkte te verkrijgen. Zeker wanneer de tegels buiten worden gebruikt: niet alleen bij vorst in de winter, maar ook in de zomer - de zon en grote dagelijkse temperatuurschommelingen kunnen leiden tot scheiding van de tegel van de ondergrond (draagmuur).

Geperste tegeloppervlak wanneer vergroot

In dat geval hebben ze een poreuze en ruwe structuur, wat zorgt voor een groot contactoppervlak van de lijmmortel. De lijm dringt gemakkelijk en diep in de microporiën van het open systeem, wat leidt tot een bijzondere sterkte van de verlijmde tegels.

Het oppervlak van de geëxtrudeerde tegel in vergroting

2. Dampdoorlaatbaarheid. Het vermogen om bij natuurlijke en extreme temperatuurschommelingen snel natte dampen van de gevel te verwijderen

Ze hebben een lage wateropname, dus het lijkt misschien dat ze stabieler en duurzamer zijn. De realiteit is heel anders. Het is de moeite waard om rekening te houden met de interne structuur van de twee materialen die een directe invloed hebben op de prestaties en bruikbaarheid van de kookplaat. In de productietechnologie van een droog samengeperst lichaam, tegels met een structuur van samengeperste chaotische materiaaldeeltjes, waartussen de microporiën worden afgesloten met zeer dunne capillaire kanaaltjes. Dit resulteert in een lage wateropname en ook een extreem langzame waterafvoer. Er wordt aangenomen dat er geen water in dergelijke producten is gekomen. Deze veronderstelling is echter puur theoretisch. Het water dat in de tegel achterblijft, kan door de gesloten structuur en het verdichte materiaal niet worden afgevoerd en zal daardoor uitzetten als het bevriest in de kou. Daarom kan het schade aan de tegels veroorzaken. Extra risico's van vochtafvoer uit verlijmde tegels. Drooggeperste platen hebben niet het vermogen om water buiten het substraat te voeren. Water dringt gedeeltelijk de tegel binnen en daaronder achterblijven kan de binding met de ondergrond, het draagframe, verzwakken.

Structuur en gedrag van water in geperste tegels

Gevelklinker Structuur en gedrag van water in .

De interne structuur van de tegel verkregen door extrusietechnologie is compleet anders. Tijdens het productieproces van extrusie wordt de microstructuur niet beschadigd en behoudt het zijn natuurlijke, uniforme karakter. Een netwerk van onderling verbonden capillaire kanalen maakt het mogelijk om vocht snel naar buiten af te voeren, ze hebben een lager absorptievermogen dan, maar water stroomt gemakkelijk terug in de omgeving. Door de microporeuze structuur is de geveltegel bestand tegen in de tegel achtergebleven bevriezingswater. Bovendien voeren extrusietegels door hun structuur gemakkelijk water af tussen de tegels en de lijmlaag, wat voorkomt dat water zich ophoopt in het gebied van de tegels. Geëxtrudeerde tegels hebben dus een hogere hechting aan de ondergrond en daardoor is de kans kleiner dat de tegels loskomen van de ondergrond. De wateropname door de interne structuur is minder, de tegels zijn duurzamer en beter bestand tegen extreme weersomstandigheden.

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

Gevel tegels. esthetiek.

Zoals eerder vermeld, de esthetiek van geperste en totaal verschillende tegels. Er is natuurlijk geen manier om te zeggen welke beter is, omdat beide groepen hun voor- en tegenstanders vinden. Voor sommigen heeft het gladde oppervlak van de geperste tegels, herhaald van element tot element, een plastic kunstmatige uitstraling, voor anderen is het oppervlak te "streng". Persproducten worden in mallen geproduceerd, zodat de structuur van het model herhaalbaar is, hun oppervlak goed reproduceerbaar. Ze worden gekenmerkt door een grotere nauwkeurigheid dan geëxtrudeerde, gebakken producten, hebben kleinere toleranties en kleur. Het oppervlak is erg glad, vaak bedekt met engobe, daarom is het mogelijk om te beweren dat ze kunstmatig zijn, plastic met wat rek en alleen de grootte lijkt op een baksteen. De geperste platen hebben een dikte van 6-7 mm en daarom vult een fuga (voegvuller) een kleine ruimte tussen de tegel en de basis, waardoor de waterbestendigheid van de muur vermindert. De structuur van dergelijke voegen in geperste tegels is glad en lijkt niet op de voegen die worden gebruikt in een bakstenen gevel.

Klinkers worden op precies dezelfde manier gemaakt als klinkers, uit dezelfde grondstoffen en met dezelfde technologie. Het oppervlak lijkt dus op het oppervlak van traditionele klinkerproducten. Ze zijn niet zo glad als geperste tegels, ze hebben ook een hogere vorstbestendigheid. Ze zijn zo perfect dat niemand na het zien van de gevel kan zeggen of het betegeld of gemetseld was. Het productassortiment geproduceerd in de extrusietechnologie is rijk aan natuurlijke kleuren en oppervlaktestructuren, vergelijkbaar met die van klinkers. Vaak bieden fabrikanten van geveltegels dezelfde of vergelijkbare kleuren voor tegels en baksteen die nodig zijn om verwante elementen zoals gevels, schoorstenen, hekken en landschapsarchitectuur te voltooien. Omdat ze worden geproduceerd in een dikte van 9-14 mm, kunnen ze dezelfde voegmortels gebruiken als voor het voegen van stenen, daarom zijn hun deeltjesgrootte en structuur identiek aan het oppervlak van metselmortels. We hopen dat de belegger op basis van bovenstaande informatie, rekening houdend met de technische en esthetische aspecten, weloverwogen beslissingen kan nemen en probleemloos werkende wanden kan hebben.

geëxtrudeerde klinker is een van de meest duurzame materialen ooit gemaakt.
Het is afkomstig van klei vermengd met water en wordt langzaam gevormd, gedroogd en gebakken - ongeveer 26 - 34 uur, bij temperaturen tot 1250 ° C. Dit proces veroorzaakt de coalescentie van veldspaat, dat de korrels van de aggregaten bindt, wat leidt tot de prestatie van de meesten hoog niveau specificaties:, samen met een unieke natuurlijke charme.

Sinds het begin van de vorige eeuw en tot de jaren '30 in Nederland en in Noord-Duitsland wordt klinker veel gebruikt als massieve baksteen, voor bestrating en metselwerk. dragende constructies gevels bouwen. De kwaliteit en betrouwbaarheid zijn vandaag de dag nog steeds terug te vinden in veel van de gebouwen in Noord-Europa die perfect bewaard zijn gebleven.

Sinds de jaren dertig is de ondersteunende functie van klinker in de bouw achterhaald door de introductie van gewapend beton in productie. dragende muren. Maar in Duitsland wordt een nieuwe techniek geïntroduceerd die klinker nieuwe perspectieven geeft: extrusie, dat wil zeggen de mechanische extrusie van kleideeg, van lichtere bakstenen die twee aan twee verticaal met elkaar zijn verbonden.

Sindsdien heeft het gebruik van geëxtrudeerde klinker zich snel over de hele wereld verspreid en zijn veel gebouwen van groot historisch en artistiek belang. Trouwens, in Italië werd het eerste gebruik van klinker gerealiseerd tijdens de bouw van het Paleis van de Kunsten in Milaan, ontworpen door de architect Giovanni Muzio.

Naam " klinker" komt van de Nederlandse woorden "Klinkaerd" en "Klinken", wat rinkelen betekent.

Moderne technologieën van het productieproces van klinker dragen bij aan het bereiken van producten van hoge kwaliteit. Laten we er een paar bekijken.

EXTRUSIE.
Door het gebruik van innovatieve systemen hebben fabrikanten een hoge mate van homogeniteit en plasticiteitskenmerken van de kleimassa bereikt, die een belangrijke rol spelen bij het verkrijgen van beste resultaten product vorming.

SNIJDEN.
Met name het gebruik van nieuwe matrijzen maakt het mogelijk om perfect rechte tegels te verkrijgen die niet langer het traditionele "afschuinen" van randen vereisen.

DROGEN.
Automatisch, computergestuurd en speciaal ontworpen voor klinker, elk product wordt tijdens de gehele droogfase verwerkt, wat zeer delicaat is en vooral belangrijk voor een gelijkmatige krimp van de tegels. Voor het drogen wordt warmte uit de oven gebruikt, wat aanzienlijk energie bespaart.

BRANDEND.
Ovens worden gebouwd met behulp van de meest moderne materialen en technologieën om bijna nul warmteverlies en een zeer hoge thermische uniformiteit te bereiken.

SELECTIE.
Deze fase is ook automatisch, gecontroleerd elektronische apparaten om ervoor te zorgen dat alleen tegels en speciale producten van de hoogste kwaliteit de klanten bereiken.

Zo is geëxtrudeerde klinker een moderne hightech afwerkingsmateriaal, een van de meest resistente, die wordt gebruikt voor het afwerken van balkons, terrassen, trappen en gevels van gebouwen.

keer bekeken

VKontakte opslaan