Hoe maak je een behuizing voor je radioapparatuur. Wij decoreren behuizingen thuis Behuizingen voor zelfgemaakte radio's in retrostijl

Radiobehuizing, decoratieve en beschermende elementen

De akoestische eigenschappen van een radio-ontvanger worden niet alleen bepaald door de frequentiekarakteristieken van het laagfrequente pad en de luidspreker, maar zijn grotendeels afhankelijk van het volume en de vorm van de behuizing zelf. De behuizing van de radio-ontvanger is een van de schakels in het akoestische pad. Hoe goed de elektro-akoestische parameters van de laagfrequente versterker en luidspreker ook zijn, al hun voordelen zullen afnemen als de behuizing van de radio slecht is ontworpen. Houd er rekening mee dat de behuizing van de omroepontvanger tegelijkertijd is decoratief element constructies. Voor dit doel is het voorste deel van de carrosserie bedekt met een radiostof of een decoratief rooster. Om de radioluisteraar te beschermen tegen onopzettelijke schade bij het aanraken van geleidende delen, wordt het chassis van de radio-ontvanger in de behuizing beschermd door een achterwand, waarop een stroomcircuitblokkering is geïnstalleerd. Dientengevolge, decoratieve en beschermende structurele elementen die elementen zijn van het akoestische pad, evenals hun methoden mechanische bevestiging kan een aanzienlijke invloed hebben op de afspeelkwaliteit van geluidsprogramma's. Daarom zullen we elk element van de structuur van de behuizing van een omroepontvanger afzonderlijk beschouwen.

Radiobehuizing moet aan de volgende basisvereisten voldoen: het ontwerp mag het door GOST 5651-64 geregelde frequentiebereik niet beperken; productieproces en assemblage moet voldoen aan de eisen van gemechaniseerde productie; de productiekosten moeten laag zijn; extern ontwerp is zeer artistiek.

Om aan de eerste eis te voldoen, moet de behuizing zorgen voor een goede weergave van de lage en hoge frequenties van het audiobereik van de radio-ontvanger. Voor dit doel is het noodzakelijk om voorlopige berekeningen te maken van de vorm van de behuizing. De uiteindelijke bepaling van de grootte en het volume wordt geverifieerd door de resultaten van tests in een akoestische kamer.

V akoestische berekeningen de luidsprekerconus wordt beschouwd als oscillerend in lucht omgeving zuiger, die, tijdens voorwaartse en achterwaartse beweging, gebieden creëert met verhoogde en verlaagde luchtdruk... Het is dan ook niet onverschillig in welk geval de luidspreker zich bevindt: met een open of gesloten achterwand. In een behuizing met een open achterwand, zijn de verdikking en verdunning van lucht die voortkomt uit de beweging van de achter- en vooroppervlakken van de diffusor, die rond de wanden van de behuizing buigen, op elkaar gesuperponeerd. In het geval dat het faseverschil van deze trillingen gelijk is aan I, neemt de geluidsdruk in het vlak van de diffusor af tot nul.

Een vergroting van de diepte van de behuizing is redelijk acceptabel volgens de ontwerpvereisten. De afmetingen van de behuizingen van radio-ontvangers met meerdere luidsprekers kunnen met bovenstaande formules niet worden berekend. In de praktijk worden de afmetingen van behuizingen met meerdere luidsprekers experimenteel bepaald uit de resultaten van akoestische tests.

Uitvoeringen van tafelbladbehuizingen met een gesloten achterwand worden meestal niet gebruikt. Dit wordt verklaard door het feit dat het erg moeilijk en onpraktisch is om behuizingen voor radio-ontvangers met een gesloten volume te ontwerpen, omdat de warmte-uitwisselingsmodus van radiocomponenten verslechtert. Aan de andere kant zorgen behuizingen met een goed afgesloten achterwand ervoor dat de resonantiefrequentie van de luidspreker stijgt en een ongelijkmatige frequentierespons bij hogere frequenties veroorzaakt. Om de ongelijkmatigheid van de frequentierespons bij hoge frequenties te verminderen, is de binnenkant van de koffer bekleed met geluidsabsorberend materiaal. Een dergelijke complicatie van het ontwerp is natuurlijk alleen mogelijk in hoogwaardige radio-ontvangers, in meubeldesign met externe akoestische systemen.

Om aan de tweede vereiste voor behuizingen te voldoen, moet u zich laten leiden door de volgende overwegingen: bij het kiezen van een materiaal voor een romp is het raadzaam om rekening te houden met de normen aanbevolen door GOST 5651-64 voor geluidsdrukversterkingspaden, gegeven in tafel. 3.

tafel 3

			klasse normen
Parameters:
			Hoger
Frequentierespons		KV,			60-6 OOO	80-4000		100-4 OOO
Stok van het hele traktaat		SV,
Geluidsversterking		Dv
naar de druk		marifoon			60-15 OOO	80-12 000		200-10000
Parameters:	Bereik			klasse normen
Frequentierespons	KV,			150-3500			200-3000
Stok van het hele traktaat	SV,
Geluidsversterking	Dv
naar de druk	marifoon			150-7000			400-6000

Zoals je aan de tafel kunt zien. 3, afhankelijk van de klasse van de radio-ontvanger, veranderen ook de normen van het frequentiebereik van het gehele geluidsdrukversterkingspad. Daarom is het niet altijd raadzaam om voor alle klassen radio-ontvangers hoogwaardige materialen met goede akoestische eigenschappen te kiezen. In sommige gevallen leidt dit niet tot een verbetering van de akoestische eigenschappen van de ontvangers, maar verhoogt het hun kosten, aangezien de luidspreker is geselecteerd in overeenstemming met de GOST-normen, die het bereik van reproduceerbare frequenties bepalen. Om deze redenen is het niet nodig om de akoestische eigenschappen van de behuizing te verbeteren wanneer de geluidsbron zelf niet voorziet in de mogelijkheid van hun implementatie. Aan de andere kant maakt het laagfrequente pad, dat een smaller frequentiebereik heeft, het mogelijk om de kosten van het ontwerp van de laagfrequente versterker te verlagen.

Volgens statistieken variëren de kosten van een houten kist van 30-50% van de totale kosten van de belangrijkste componenten van de ontvanger. De relatief hoge kosten van de behuizing vereisen zorgvuldige aandacht van de ontwerper bij het kiezen van het ontwerp. Wat is toegestaan ​​in het ontwerp van high-end radio-ontvangers, is volledig niet van toepassing op klasse IV-ontvangers die zijn ontworpen voor een breed scala aan consumenten. In radio-ontvangers van de hoogste en eerste klasse bijvoorbeeld, zijn de wanden van de kast in sommige gevallen gemaakt van afzonderlijke grenen planken die zijn ingeklemd tussen twee dunne platen multiplex om de geluidsweergave te verbeteren. Voorzijden de kasten zijn beplakt met fijn houtfineer, gevernist en gepolijst. Tegelijkertijd voor fabricage van koffers Klasse III- en IV-radio's gebruiken goedkoop multiplex, overvloedig houtfineer, gestructureerd papier of plastic. Metalen kasten worden momenteel niet gebruikt vanwege niet-

bevredigende akoestische eigenschappen en het optreden van onaangename boventonen.

Om de structuur te analyseren, is het raadzaam om de zogenaamde eenheidskosten te gebruiken, dat wil zeggen de kosten per volume-eenheid of gewicht van het materiaal. In elk geval kunt u, als u de kosten van de koffer en de hoeveelheid gebruikt materiaal kent, de specifieke kosten bepalen. Ongeacht de hoeveelheid materiaal die is besteed aan de vervaardiging van de behuizing voor een bepaald technologisch proces, het is exterieur decoratie, heeft de eenheidsprijs een constante specifieke waarde. Bij de vervaardiging van ontvangerbehuizingen bij een gespecialiseerde onderneming of in werkplaatsen zijn de eenheidskosten bijvoorbeeld 0,11 kopeken. Deze waarde van de eenheidskosten houdt ook rekening met de overheadkosten: de materiaalkosten, de verwerking, afwerking, loon... Houd er rekening mee dat de waarde van de eenheidskosten van de behuizing overeenkomt met goed gedefinieerde materialen en technologische processen. De waarde is 0,11 kopeken. verwijst naar kasten gemaakt van multiplex, bedekt met goedkoop fineer (eiken, beuken, enz.) en gelakt zonder polijsten. Voor behuizingen die zorgvuldig zijn gepolijst en geplakt met waardevollere houtsoorten, stijgen de kosten per eenheid met ongeveer 60%. Om de kosten van een houten radiokast te bepalen, is het dus noodzakelijk om de eenheidskosten te vermenigvuldigen met het volume materiaal ) gebruikt.

Het proces van het plakken van het lichaam van een radio-ontvanger met waardevolle houtsoorten en het daaropvolgende polijsten is behoorlijk arbeidsintensief, omdat het veel handmatige bewerkingen bevat, grote oppervlakken vereist voor de verwerking en tunnelovens voor het drogen van de behandelde oppervlakken. Om fineer, dat bij een aantal bedrijven schaars is, te sparen, wordt het vervangen door structuurpapier waarop een patroon van houtvezels is aangebracht. Het plakken van de behuizingen van radio-ontvangers met gestructureerd papier verbetert de situatie echter niet, omdat voor een goede presentatie meerdere vernissen (5-6 keer) vereist zijn, gevolgd door drogen
in tunnelovens. Bovendien wordt een extra bewerking geïntroduceerd - het schilderen van de hoeken van de behuizing, waar de vellen gestructureerd papier worden samengevoegd. De kosten van op deze manier afgewerkte gebouwen nemen niet af vanwege de hoge arbeidsintensiteit van het werk.

Bij de keuze van de materiaaldikte voor de wanden van de behuizing moet rekening worden gehouden met technische benodigdheden gepresenteerd aan het akoestische systeem van de radio-ontvanger. Helaas ontbreekt in de technische literatuur gedetailleerde informatie over de keuze van de materiaalkwaliteit en het effect ervan op de akoestische parameters van ontvangers. Daarom kan men zich bij het ontwerpen van behuizingen alleen laten leiden door: overzicht beschreven in het werk. In hoogwaardige radio-ontvangers voor het weergeven van lage frequenties van 40-50 Hz met een geluidsdruk van 2,0-2,5 N!M2 moet de dikte van de muren van multiplex of schrijnwerk bijvoorbeeld minimaal 10-20 mm zijn. Voor radio-ontvangers van de klassen I en II, bij het weergeven van lage frequenties van 80-100 Hz en een geluidsdruk in de orde van grootte van 0,8-1,5 N / m2, is een multiplexdikte van 8-10 mm toegestaan. Behuizingen voor akoestische systemen Klasse III en IV radio's met een afsnijfrequentie van 150-200 Hz en een geluidsdruk tot 0,6 N/m2 mogen een wanddikte hebben van 5-6 mm. Het is natuurlijk erg moeilijk om houten kisten te maken met een wanddikte van 5-6 mm, omdat het onmogelijk is om voldoende structurele sterkte te garanderen. Behuizingen met een kleine wanddikte zijn meestal gemaakt van kunststof, maar om trillingen van de wanden van de behuizing te elimineren, moeten in dit geval verstijvers worden aangebracht.

Om economische redenen is de vervaardiging van kunststof koffers voor radio-ontvangers winstgevender dan houten. Ondanks de technologische en economische voordelen van kunststoffen voor de vervaardiging van behuizingen, is het gebruik ervan beperkt tot zendontvangers met grote afmetingen en hoge akoestische eigenschappen.

Het is algemeen bekend dat hout goede akoestische eigenschappen heeft, dus radio's

de hogere klassen hebben meestal houten rompen. Om deze redenen worden plastic behuizingen alleen gemaakt voor klasse IV-radio's en zeer zelden voor klasse III-apparaten.

De behuizing van de radio-ontvanger moet voldoende structurele sterkte hebben, bestand zijn tegen mechanische tests voor schokbestendigheid, trillingsbestendigheid en duurzaamheid tijdens transport. Toepassing van methoden, geadopteerd in de meubelindustrie, dat wil zeggen de implementatie van stompe verbindingen met behulp van spike-verbindingen, wordt niet gerechtvaardigd door economische overwegingen, omdat het fabricageproces gecompliceerder wordt en bijgevolg de standaardtijd voor verwerkings- en montagehandelingen toeneemt. Meestal wordt de hoekvervoeging van de wanden van de behuizingen van omroepontvangers meer dan uitgevoerd eenvoudige methoden die geen technologische productieproblemen veroorzaken. De wanden van het lichaam zijn bijvoorbeeld verbonden met staven of vierkanten die in hoekverbindingen zijn gelijmd, of met behulp van houten strips die in de sleuven van de te verbinden delen zijn gelijmd. Houten muren kan worden verbonden met metalen ellebogen, beugels, strips, enz. En toch, ondanks de maatregelen die zijn genomen om de productieprocessen te vereenvoudigen houten kisten, blijven hun kosten relatief hoog.

Meest tijdrovend technologische processen zijn houtfineerlijmen, lakken en polijsten van de kastoppervlakken. Het polijstproces van de geassembleerde behuizing is vooral moeilijk in hoekverbindingen, omdat handmatige handelingen in deze gevallen niet kunnen worden vermeden. Het is daarom vanzelfsprekend dat de inspanningen van ontwerpers en technologen gericht moeten zijn op het creëren van een dergelijke carrosseriestructuur, waarvan de fabricage van onderdelen en montageprocessen zoveel mogelijk kunnen worden gemechaniseerd. Het meest rationele in dit opzicht is de geprefabriceerde structuur van de behuizing, wanneer afzonderlijke delen van een eenvoudige vorm een ​​laatste verwerking en afwerking ondergaan, en vervolgens

worden mechanisch gecombineerd tot een gemeenschappelijke structuur.

Rijst. 37. Het ontwerp van de geprefabriceerde carrosserie.

Er zijn andere ontwerpen van opvouwbare behuizingen. Een van de huisradiofabrieken heeft een constructie ontwikkeld waarbij de zijwanden met boutverbindingen zijn verbonden met metalen panelen. In dit geval is het chassis van de radio-ontvanger een onafhankelijke eenheid, onafhankelijk van het ontwerp van de behuizing.

Uiteraard putten de gegeven voorbeelden niet alle mogelijkheden uit om ontwerpontwerpen voor split-behuizingen te ontwikkelen. Eén ding is duidelijk: dergelijke ontwerpen zijn de eenvoudigste en goedkoopste.

Het gebouw bouwen

Voor de vervaardiging van de koffer werden verschillende planken gesneden uit een plaat van geraffineerde vezelplaat met een dikte van 3 mm met de volgende afmetingen:
- frontpaneel van 210 mm bij 160 mm;
-twee zijwanden van 154 mm bij 130 mm;
- boven- en onderwanden 210mm bij 130mm;

- achterwand van 214 mm bij 154 mm;
- platen voor montage van de ontvangerschaal 200 mm bij 150 mm en 200 mm bij 100 mm.

Met behulp van houten blokken wordt de doos gelijmd met PVA-lijm. Nadat de lijm volledig is opgedroogd, worden de randen en hoeken van de doos geschuurd tot een halfronde staat. Oneffenheden en gebreken zijn stopverf. De zijkanten van de doos zijn geschuurd en de randen en hoeken zijn opnieuw geschuurd. Indien nodig plamuren we opnieuw en slijpen we de doos totdat een vlak oppervlak is verkregen. Het op het voorpaneel gemarkeerde schaalvenster is uitgesneden met een fijne decoupeerzaag. Een elektrische boor heeft gaten geboord voor de volumeregeling, afstemknop en bereikschakeling. We slijpen ook de randen van het resulterende gat. Bedek de afgewerkte doos met aarde (autogrond in spuitbus) in meerdere lagen met volledige droging en strijk oneffenheden glad met een schuurlinnen. We schilderen ook de ontvangerdoos met auto-glazuur. Knip het glas van het schaalvenster uit dun plexiglas en lijm het voorzichtig vast met binnen voorpaneel. Aan het einde proberen we de achterwand en installeren we de nodige connectoren erop. De kunststof poten bevestigen we aan de onderkant met dubbele tape. Bedrijfservaring heeft aangetoond dat voor betrouwbaarheid de poten ofwel stevig moeten worden gelijmd of met schroeven aan de onderkant moeten worden bevestigd.

Handvat gaten

Chassis fabricage

Op de foto's is de derde variant van het chassis te zien. De schaalplaat wordt aangepast om in het binnenvolume van de doos te passen. Na revisie, op het bord, zijn ze gemarkeerd en klaar vereiste gaten voor controles. Het chassis wordt gemonteerd met behulp van vier houten blokken met een doorsnede van 25 mm bij 10 mm. De staven houden de achterkant van de lade en het bevestigingspaneel van de weegschaal bij elkaar. Voor de bevestiging werden postnagels en lijm gebruikt. Aan de onderste rails en zijkanten van het chassis is een horizontaal chassispaneel gelijmd met vooraf gemaakte uitsparingen voor de variabele condensator, volumeregeling en gaten voor de uitgangstransformator.

Bedradingsschema radio-ontvanger

Prototyping werkte niet voor mij. Tijdens het debuggen heb ik het reflexcircuit verlaten. Met één RF-transistor en herhaald zoals op het origineel ULF-circuit de ontvanger begon te werken op 10 km van het zendcentrum. Experimenten met het voeden van de ontvanger met een verlaagde spanning, zoals die van een aarden batterij (0,5 Volt), toonden aan dat de versterkers niet krachtig genoeg waren voor luidsprekerontvangst. Besloten werd om de spanning te verhogen naar 0,8-2,0 Volt. Het resultaat was positief. Zo'n ontvangercircuit werd gesoldeerd en geïnstalleerd in een tweebandversie op een datsja op 150 km van het zendcentrum. Met een externe vaste antenne van 12 meter lang aangesloten, liet de ontvanger op de veranda de kamer volledig klinken. Maar met een daling van de luchttemperatuur met het begin van de herfst en vorst, ging de ontvanger in de zelfexcitatiemodus, waardoor het apparaat zich moest aanpassen aan de luchttemperatuur in de kamer. Ik moest de theorie bestuderen en wijzigingen aanbrengen in het circuit. Nu werkte de ontvanger gestaag tot -15C. De betaling voor de stabiliteit van het werk is een afname van de efficiëntie met bijna de helft, als gevolg van een toename van de ruststromen van transistors. Vanwege het gebrek aan constante uitzendingen weigerde hij van het DV-bereik. Deze single-band variant van de schakeling is te zien op de foto.

Installatie van een radio-ontvanger

Eigengemaakt printplaat de ontvanger is gemaakt om overeen te komen met het originele circuit en is al in het veld voltooid om zelfexcitatie te voorkomen. Het bord wordt met smeltlijm op het chassis gemonteerd. Voor de afscherming van de smoorspoel L3 wordt een aluminium scherm gebruikt, aangesloten op de gemeenschappelijke draad. De magnetische antenne in de eerste versies van het chassis werd aan de bovenkant van de ontvanger geïnstalleerd. Maar af en toe werden metalen voorwerpen en mobiele telefoons op de ontvanger geplaatst, wat de werking van het apparaat verstoorde, dus plaatste ik de magnetische antenne in de kelder van het chassis en plakte deze eenvoudig op het paneel. De KPE met een luchtdiëlektricum wordt met schroeven op het schaalpaneel gemonteerd, daar zit ook de volumeregeling vast. De uitgangstransformator is kant en klaar gebruikt van een buizenbandrecorder, ik geef toe dat elke transformator van een Chinese voeding geschikt is voor vervanging. Er zit geen aan/uit-schakelaar op de ontvanger. Volumeregeling is vereist. 'S Nachts en op "verse batterijen" begint de ontvanger luid te klinken, maar door het primitieve ontwerp van de ULF beginnen tijdens het afspelen vervormingen te ontstaan, die worden geëlimineerd door het volume te verlagen. De ontvangerschaal wordt spontaan gemaakt. Het uiterlijk van de schaal werd samengesteld met behulp van het VISIO-programma, met de daaropvolgende vertaling van de afbeelding in negatieve mening... De voltooide schaal werd door een laserprinter op dik papier afgedrukt. De schaal moet op dik papier worden afgedrukt, wanneer de temperatuur en vochtigheid veranderen, zal kantoorpapier in golven gaan en zijn vorige uiterlijk niet herstellen. De schaal is volledig verlijmd op het paneel. Koperdraad wordt als pijl gebruikt. In mijn versie is dit een prachtige wikkeldraad van een doorgebrande Chinese transformator. De pijl is met lijm op de as bevestigd. De afstemknoppen zijn gemaakt van koolzuurhoudende drankentoppen. Het handvat van de gewenste diameter wordt eenvoudig met smeltlijm in het deksel gelijmd.

Bord met elementen

ontvanger montage

Radiovoeding

Zoals hierboven vermeld, werkte de "aarden" voedseloptie niet. Als alternatieve bronnen er werd besloten om lege batterijen van "A" en "AA" formaat te gebruiken. De boerderij verzamelt voortdurend lege batterijen van zaklampen en verschillende gadgets. Dode batterijen met spanningen onder één volt en werden stroombronnen. De eerste versie van de ontvanger werkte van september tot mei 8 maanden op één "A" formaat batterij. Speciaal voor voeding van AA-batterijen is op de achterwand een houder gelijmd. Laag stroomverbruik veronderstelt dat de ontvanger wordt gevoed door: zonnepanelen tuinverlichting, maar tot nu toe is deze vraag niet relevant vanwege de overvloed aan stroombronnen van het "AA" -formaat. De organisatie van de stroomvoorziening met oude batterijen was de aanleiding voor de toekenning van de naam "Recycler-1".

Zelfgemaakte radioluidspreker

Ik raad u niet aan om de luidspreker op de foto te gebruiken. Maar het is deze box uit de verre jaren 70 die het maximale volume geeft bij zwakke signalen. Natuurlijk zullen andere kolommen het ook doen, maar de regel hier is dat hoe meer hoe beter.

Resultaat

Ik zou willen zeggen dat de geassembleerde ontvanger, met een lage gevoeligheid, niet wordt beïnvloed door radio interferentie van tv's en schakelende voedingen, en de kwaliteit van de geluidsweergave verschilt van industriële AM-ontvangers reinheid en verzadiging. Tijdens eventuele energieongevallen blijft de ontvanger de enige bron van het luisteren naar programma's. Natuurlijk is het ontvangercircuit primitief, er zijn circuits van apparaten van betere kwaliteit met een zuinige stroomvoorziening, maar deze zelfgemaakte ontvanger werkt en kan zijn "taken" aan. De gebruikte batterijen worden regelmatig doorgebrand. De ontvangerweegschaal is gemaakt met humor en grappen - om de een of andere reden merkt niemand dit!

laatste video

Doe-het-zelf eenvoudige technologie voor het maken van behuizingen voor amateurradio-ontwerpen

Velen, vooral beginnende radioamateurs, worden geconfronteerd met een probleem als de keuze of vervaardiging van een koffer voor hun ontwerp. Ze proberen het geassembleerde bord en andere componenten van het toekomstige ontwerp in behuizingen van oude ontvangers of speelgoed te plaatsen. In zijn afgewerkte vorm ziet dit apparaat er niet erg esthetisch uit, extra gaten, zichtbare schroefkoppen, enz. Ik wil laten zien en vertellen hoe ik in slechts een paar uur tijd pleit voor een recent gemonteerde SDR-ontvanger.

Laten we beginnen!

Eerst moeten we een apparaat maken om de details van de toekomstige zaak op te lossen. Ik heb het al klaar en gebruik het al tien jaar met succes. Dit eenvoudige apparaat is handig om de zijwanden van de behuizing nauwkeurig te lijmen en hoeken van 90 graden te behouden. Om dit te doen, moet u delen 1 en 2 uit multiplex of spaanplaat snijden, minimaal 10 mm dik, zoals op foto 1. De afmetingen kunnen natuurlijk verschillen, afhankelijk van de gevallen voor constructies die u in de toekomst wilt maken .

foto 1:

De body wordt gemaakt van kunststof met een dikte van 1,5 mm. Om te beginnen meten we de hoogste details van het ontwerp, ik heb omvangrijke condensatoren op het bord (foto 2). Het bleek 20 mm te zijn, tel de dikte van de print 1,5 mm op en tel ongeveer 5 mm op voor de rekken waarin de zelftappende schroeven worden geschroefd als ik het bord in de behuizing bevestig. In totaal is de hoogte van de zijwanden 26,5 mm, ik heb zo'n nauwkeurigheid niet nodig en ik rond dit aantal af op 30 mm, een kleine marge kan geen kwaad. Laten we opschrijven dat de hoogte van de muren 30 mm is.

foto 2:

De afmetingen van mijn printplaat zijn 170x90 mm, waarbij ik aan elke kant 2 mm optel en de afmetingen 174x94 mm krijg. Laten we even opschrijven dat de onderkant van de kast 174x94 mm is.

Bijna alles is geteld en ik begin de lege plekken te snijden. Bij het werken met plastic is het handig om een ​​montagemes en een liniaal te gebruiken. Letterlijk in 10 minuten kreeg ik de achterwand en spaties voor de zijwanden (foto 3).

foto 3:

Vervolgens klemmen we de achterwand in ons eerder gemaakte “apparaat” en lijmen we de zijwand, die in mijn geval een afmeting heeft van 177x30 mm (foto 4.a). Naast de eerste muur lijmen we de tweede en draaien we de lege plekken aan de andere kant (foto 4. b). "Superlijm" wordt gebruikt om de wanden van de behuizing te lijmen (voor meer stevigheid kun je dan langs de hoeken lopen lijmpistool, ook alle draden kunnen worden gebundeld en aan de wanden van de behuizing worden gelijmd).

foto 4:

Foto 5 (a) toont het resultaat van mijn werk. Wanneer de zijwanden correct zijn verlijmd en de hoek van 90 graden behouden blijft, kunt u de overige 2 wanden en montagepalen voor het bevestigen van het bord eenvoudig verlijmen. In mijn versie is één muur blind en de tweede met gaten voor verbindingsconnectoren (foto 5b).

foto 5:

Na het verlijmen van het hele lichaam, rond af met een vijl of schuurpapier alle hoeken, dit geeft het lichaam vloeiende lijnen en het ziet er niet uit als een baksteen. Nadat alles klaar is, wordt het bord geplaatst, we lijmen het deksel van het apparaat met een paar druppels lijm (foto 6).

foto 6:

Welnu, de volledig gemonteerde ontvanger in de koffer (foto 7) is nu aan de muur gemonteerd, stoort of bederft het interieur van mijn werkplek niet.

foto 7:

Dat is alles! Ik heb een paar uur besteed aan al het werk van de slotenmaker en de eerste vraag van mijn vrouw was: "Wat voor soort alarm is dit?" (grap!)
Succes met creatief werk!

Ik heb geprobeerd deze zelfgemaakte VHF-ontvanger in een "retro" stijl te maken. Front-end van de autoradio. KSE-markering. Verder de IF-eenheid op de KIA 6040, de ULF op de tda2006, de 3GD-40-luidspreker, waarvoor de 4-5 kHz-rejector, ik weet het niet zeker, op het gehoor werd opgepikt.

Radio-ontvanger circuit:

Ik weet niet hoe ik digitaal moet afstemmen, dus het zal slechts een variabele weerstand zijn, voor deze VHF-eenheid is 4,6 volt voldoende voor een volledige overlap van 87-108 MHz. Aanvankelijk wilde ik een ULF op P213-transistors plaatsen, omdat ik de "retro" heb gemonteerd en opnieuw opgebouwd, maar het bleek te omvangrijk te zijn, ik besloot niet te pronken.

We zullen netwerkfilter geïnstalleerd kan zeker geen kwaad.

Een geschikte meetklok werd niet gevonden, of liever gezegd die was er, maar het was jammer om te installeren - er waren er nog maar 2 over, dus besloot ik een van de onnodige M476's opnieuw te maken (zoals in Ocean-209) - ik rechtte de pijl, maakte een schaal.

Achtergrondverlichting - LED-striplicht... Vernier wordt samengesteld uit onderdelen van verschillende radio's, van vacuümbuizen tot China. De hele schaal met het mechanisme is verwijderd, de behuizing is van veel gelijmd houten onderdelen, de stijfheid wordt gegeven door de textoliet, waarop de schaal is gelijmd en dit alles wordt onderweg aangetrokken door het lichaam van de ontvanger, waarbij bovendien de voorpanelen (die met het gaas) worden ingedrukt, die indien gewenst ook worden verwijderd.

Schaal onder glas. Afstemknoppen van een dump radio, getint.

Over het algemeen een vlucht van fantasie. Ik wilde al lang de kromming van mijn armen proberen door iets soortgelijks te bouwen. En toen was er gewoon niets te doen, en de stukjes triplex van de reparatie bleven over, en het gaas kwam omhoog.

Hallo allemaal! Veel radioamateurs staan, nadat ze hun volgende werk hebben gedaan, voor een dilemma - waar ze dit alles moeten "schuiven", en zelfs zodat mensen zich later niet schamen om het te laten zien. Nou, met gevallen, laten we zeggen op dit moment, het is niet zo veel een groot probleem... Nu kun je veel in de uitverkoop vinden afgewerkte behuizingen, of voor hun ontwerpen geschikte koffers gebruiken die niet in orde zijn en in onderdelen van radioapparatuur zijn gedemonteerd, ook constructiematerialen gebruiken in hun ambachten of, in het algemeen, wat er maar voorhanden is.
Maar om bij wijze van spreken een "presentatie" van uw ontwerp te geven, of thuis een lust voor het oog te zijn - is het probleem van meer dan één radioamateur.
Ik zal hier kort proberen te beschrijven hoe ik frontpanelen maak voor mijn ambachten thuis.

Om het voorpaneel te ontwerpen en te renderen, gebruik ik gratis programma FrontDesigner_3.0. Het te gebruiken programma is heel eenvoudig, alles wordt meteen duidelijk tijdens het werken ermee. Het heeft een grote bibliotheek met sprites (tekeningen), het is zoiets als Sprint Layout 6.0.
Wat zijn nu het meest betaalbaar voor de radioamateur? plaatmaterialen- dit is plexiglas, plastic, multiplex, metaal, papier, diversen decoratieve films enzovoort. Iedereen kiest voor zichzelf wat voor hem het meest geschikt is qua esthetische, materiële en andere omstandigheden.

Hoe ik mijn panelen maak:

1 - Ik denk vooraf na over en rangschik op plaatsen wat ik in mijn ontwerp op het frontpaneel zal hebben geïnstalleerd. Omdat het voorpaneel een soort "sandwich" is (plexiglas - papier - metaal of plastic) en deze sandwich op de een of andere manier aan elkaar moet worden vastgemaakt, gebruik ik het principe - hoe zal dit alles vasthouden en op welke plaatsen. Als er geen bevestigingsschroeven op het paneel aanwezig zijn, blijven hiervoor alleen moeren over voor het bevestigen van connectoren, variabele weerstanden, schakelaars en andere bevestigingsmiddelen.

Ik probeer al deze elementen gelijkmatig over het paneel te verdelen, voor betrouwbare bevestiging alles van haar onderdelen tussen elkaar en het bevestigen van het paneel zelf aan de behuizing van het toekomstige ontwerp.
Als voorbeeld - op de eerste foto, de bevestigingsplaatsen van de toekomstige voeding, omcirkeld in rode rechthoeken - dit zijn variabele weerstanden, bananencontactdozen, een schakelaar.
Op de tweede foto, de tweede versie van de voeding - alles is hetzelfde. Op de derde foto van de volgende versie van het voorpaneel zijn dit LED-houders, een encoder, stopcontacten, een schakelaar.

2 - Vervolgens teken ik het frontpaneel in het programma FrontDesigner_3.0 en print het op een printer (thuis is er een z/w-printer), als het ware een conceptversie.

3 - Uit plexiglas (ook wel acrylglas of gewoon acryl genoemd) heb ik een plano uitgesneden voor het toekomstige paneel. Ik neem plexiglas voornamelijk van adverteerders. Soms geven ze het toch weg, en soms moeten ze het voor geld aannemen.

5 - Dan, door deze gaatjes, maak ik met een marker markeringen op acryl (plexiglas) en op het lichaam van mijn toekomstige ontwerp.

6 - Ik maak ook markeringen op de behuizing voor alle andere bestaande gaten op het paneel, voor indicatoren, schakelaars, enz.

7 - En hoe de indicator of het display op het voorpaneel of op de structuur te bevestigen ?? Als het lichaam van de structuur van plastic is, is dit geen probleem - ik heb een gat geboord, verzonken, verzonken schroeven geplaatst, steunringen onder het scherm (of buizen) en dat is alles, het probleem is opgelost. En als het metaal, en zelfs dun? Zo werkt het hier niet, perfect vlak oppervlak onder het voorpaneel op deze manier kunt u niet en verschijning zal niet hetzelfde zijn.
Je kunt natuurlijk proberen om de schroeven te planten met achterkant body en thermolijm of lijm met "epoxy", zoals je wilt. Maar ik vind het niet zo leuk, omdat het te Chinees is, doe ik het voor mezelf. Daarom doe ik het hier een beetje anders.

Ik neem schroeven met een verzonken kop die geschikt zijn in lengte (deze zijn makkelijker te solderen). Ik vertin de bevestigingspunten van de schroeven en de schroeven zelf met soldeer (en een vloeimiddel voor het solderen van metalen), en soldeer de schroeven. Aan de andere kant is het misschien niet erg esthetisch, maar het is goedkoop, betrouwbaar en praktisch.

8 - Als dan alles klaar is en alle gaten zijn geboord, gesneden en verwerkt, wordt de paneeltekening thuis (of bij de buren) op een kleurenprinter afgedrukt. U kunt een tekening afdrukken waarop foto's worden afgedrukt; u moet het bestand eerst naar een grafisch formaat exporteren en de afmetingen aanpassen aan het beoogde paneel.

Dan leg ik al deze "sandwich" bij elkaar. Soms, zodat de moer van variabele weerstand niet zichtbaar is, moet de steel iets worden ingekort (de as naar beneden slijpen). Dan zit de dop dieper en zijn de moeren praktisch onzichtbaar van onder de dop.

9 - Hier zijn enkele voorbeelden van de frontpanelen van mijn ontwerpen, waarvan sommige ook aan het begin van het artikel onder de kop worden getoond. Misschien niet "super-duper", natuurlijk, maar het is best behoorlijk, en je zult je niet schamen om het aan je vrienden te laten zien.

PS Je kunt het een beetje makkelijker maken en het zonder plexiglas doen. Als er geen kleuropschriften zijn, kunt u de tekening van het toekomstige paneel afdrukken op een zwart-witprinter, op gekleurd of wit papier, of, als de tekening en opschriften in kleur zijn, deze vervolgens afdrukken op een kleurenprinter, dan lamineer het geheel (zodat het papier niet snel barst) en lijm het op een dunne Dubbelzijdige tape... Vervolgens wordt het geheel op de behuizing van het apparaat bevestigd (gelijmd) in plaats van het beoogde paneel.
Voorbeeld:
Voor het frontpaneel is een oude print gebruikt. De foto's laten zien wat het oorspronkelijke ontwerp was en wat het uiteindelijk is geworden.

Of hier zijn nog een paar ontwerpen waarbij het voorpaneel met dezelfde technologie is gemaakt.

Nou, in principe was dat alles wat ik je wilde vertellen!
Natuurlijk kiest iedereen voor zichzelf de paden die hem in zijn werk ter beschikking staan, en in geen geval leg ik je op om mijn technologie als basis te nemen. Misschien neemt iemand het, of een paar van de momenten ervan, gewoon voor zichzelf en zegt ze me gewoon bedankt, en ik zal blij zijn dat mijn werk nuttig was voor iemand.
Met vriendelijke groeten voor jou! (