Ưu điểm của việc gia công kim loại mà không sử dụng chất lỏng cắt (chất làm mát) hoặc gia công khô nghe có vẻ hấp dẫn: tiết kiệm chi phí sản xuất chất làm mát và làm sạch nó, tăng năng suất. Tuy nhiên, chỉ đóng van làm mát thôi là chưa đủ. Để thực hiện gia công khô, máy phải được sửa đổi chức năng.

Trong quá trình cắt thông thường, chất làm mát thực hiện các chức năng chính sau: làm mát, bôi trơn, loại bỏ phoi và loại bỏ chất gây ô nhiễm. Nếu loại trừ việc sử dụng chất làm mát, các chức năng này phải được bù lại bằng máy và công cụ.

Bù bôi trơn

Tác dụng bôi trơn của chất làm mát kéo dài theo hai hướng. Một mặt, bề mặt ma sát giữa bộ phận và dụng cụ được bôi trơn, mặt khác, các bộ phận chuyển động và vòng đệm trong khu vực làm việc. Khu vực làm việc của máy, các bộ phận chuyển động đặt ở đây và khu vực lấy phoi phải được thiết kế để làm việc được với phoi khô. Tuy nhiên, khi cắt không thể từ chối bôi trơn trong mọi trường hợp, ví dụ như khi khoan toàn bộ hợp kim nhôm. Kiểu xử lý này yêu cầu cung cấp chất bôi trơn với số lượng đo tối thiểu dưới dạng sương dầu, được cung cấp dưới áp suất tới các cạnh cắt và vào rãnh phoi của máy khoan. Chất bôi trơn này làm giảm hiệu quả sự sinh nhiệt trong quá trình cắt và độ bám dính của vật liệu với dụng cụ, dẫn đến giảm hiệu suất của dụng cụ. Khi chất bôi trơn được định lượng, tốc độ dòng chảy của nó là 5..100 ml/phút, do đó các mảnh vụn được làm ẩm nhẹ bằng dầu và có thể được lấy ra như thể chúng đã khô. Hàm lượng dầu trong chip được gửi đi nấu lại, ở mức cài đặt đúng hệ thống không vượt quá giá trị cho phép - 0,3%.

Việc cung cấp chất bôi trơn theo liều lượng sẽ làm tăng mức độ nhiễm bẩn của toàn bộ bộ phận, đồ gá lắp và máy và có thể dẫn đến giảm độ tin cậy của quá trình xử lý. Để cải thiện khả năng bôi trơn các cạnh cắt của máy khoan, các máy sử dụng để gia công khô phải được trang bị nguồn cung cấp sương dầu bên trong thông qua một lỗ trên trục chính. Tiếp theo, khí dung được đưa qua một kênh trong mâm cặp và dụng cụ trực tiếp tới các lưỡi cắt của nó. Yêu cầu chính đối với hệ thống làm mát đồng hồ đo là việc chuẩn bị sương dầu nhanh chóng và được kiểm soát chính xác. Điều này không chỉ phụ thuộc vào việc bảo vệ dụng cụ mà còn cả sự sạch sẽ của khu vực làm việc.

Bồi thường làm mát

Việc loại bỏ tác dụng làm mát của chất làm mát cũng phải được bù đắp bằng những thay đổi về thiết kế của máy.

Trong quá trình cắt công việc cơ khí gần như biến thành nhiệt hoàn toàn. Tùy thuộc vào các thông số cắt và công cụ được sử dụng, 75:95% năng lượng nhiệt vẫn còn trong các phoi được lấy ra khỏi bộ phận. Trong quá trình xử lý khô, nó thực hiện chức năng loại bỏ nhiệt sinh ra khỏi khu vực làm việc. Vì vậy, điều quan trọng là giảm thiểu tác động của việc truyền nhiệt này đến độ chính xác gia công. Trường nhiệt độ không đồng đều trong khu vực làm việc của máy và sự truyền năng lượng nhiệt điểm đến bộ phận, đồ gá và toàn bộ máy ảnh hưởng đến độ chính xác.

Nên tránh khả năng tích tụ chip trên đồ đạc và bộ phận máy. Do đó, rõ ràng rằng việc xử lý từ phía trên là một lựa chọn không thuận lợi. Để hạn chế đến mức có thể tác hại của năng lượng nhiệt, máy phải được thiết kế sao cho biến dạng nhiệt của từng bộ phận và bộ phận riêng lẻ của máy không ảnh hưởng đến vị trí của dụng cụ so với bộ phận đó.

Bồi thường cho hiệu ứng xả của chất làm mát

Vì chất làm mát không được sử dụng nên khi xử lý các vật liệu như gang hoặc kim loại nhẹ, bụi và các mảnh vụn nhỏ sẽ được hình thành, không còn bị chất lỏng liên kết. Con dấu và Thiết bị bảo vệ phải được bảo vệ bổ sung khỏi tác động mài mòn.

Vì hướng quỹ đạo bay của chip không rõ ràng nên phải sử dụng tác dụng của trọng lực. Để làm được điều này, cần đảm bảo rằng phoi rơi không bị cản trở vào băng tải xả đặt ở phần dưới của không gian làm việc. Bất kỳ mặt phẳng ngang nào cũng trở thành bộ tích lũy chip và có thể ảnh hưởng đến độ tin cậy của quá trình xử lý.

Một phương pháp loại bỏ phoi khác là hệ thống hút chân không. Yêu cầu chính ở đây sẽ là đặt vòi hút càng gần khu vực làm việc càng tốt để tăng độ tin cậy cho việc thu phoi. Chúng tôi có thể đề xuất các hệ thống trong đó vòi phun được gắn trên trục xoay hoặc dụng cụ, cũng như

trong đó vòi phun được lắp đặt với chế độ xoay có thể lập trình ở chế độ theo dõi. Ví dụ, trong một số trường hợp, khi phay mặt phẳng bằng dao phay ngón, hiệu ứng hút có thể được tăng cường bằng cách sử dụng bộ phận bảo vệ dao hình chuông. Nếu không có nó, sẽ cần một luồng không khí mạnh để bắt các con chip bay với tốc độ cao.

Hệ thống hút chủ yếu phải loại bỏ bụi và sương dầu dư thừa, đồng thời loại bỏ phoi lớn là nhiệm vụ của băng tải phoi. thổi kèn hạt nhỏ rất quan trọng vì khi trộn với bình xịt, chúng tạo thành một lớp bùn bền. Không khí từ hệ thống hút quay trở lại môi trường và phải được làm sạch hoàn toàn các sản phẩm hút.

Các khía cạnh an toàn của chế biến khô

Khi gia công khô, phải tính đến khả năng phát sinh bụi trong khu vực làm việc. Vì vậy, vòi hút bụi phải được đặt sao cho ngăn chặn sự xuất hiện của các vùng có nồng độ bụi tới hạn.

Nguy cơ bốc cháy của sol khí dầu, được thể hiện qua các nghiên cứu được thực hiện tại Viện Máy công cụ và thiết bị công nghệĐại học Karlsruhe là cực kỳ khó xảy ra. Khi vận hành hệ thống hút và điều hòa không khí trong xưởng, có thể bỏ qua mối nguy hiểm này. Tất cả những tuyên bố này có thể khiến các ngành công nghiệp nhỏ và nhà sản xuất các bộ phận riêng lẻ sợ hãi. Nhiều người tưởng tượng việc chuyển đổi từ gia công làm mát sang gia công khô sẽ dễ dàng hơn nhiều.

Con đường đến với máy đa tác vụ sử dụng công nghệ khô

Một công ty máy công cụ biết chính xác nơi cần đến là Hüller Hille. Nhà cung cấp hệ thống hoàn chỉnh này được yêu cầu cung cấp cài đặt tự động chất lượng cao xử lý. Các yêu cầu tương tự phải áp dụng cho tất cả các máy vận hành bằng công nghệ khô. Ví dụ, Hình 1 thể hiện mô-đun sản xuất của hệ thống công nghệ được thiết kế để xử lý giá đỡ bánh xe ô tô. Trên mỗi máy trong số hai máy có trong mô-đun, trong quá trình vận hành 3 ca, 1400 cặp giá đỡ được xử lý với nguồn cung cấp chất làm mát được định lượng. Vật liệu được xử lý là nhôm.

Cung cấp chất bôi trơn định lượng khi cắt hợp kim nhẹ

Mặc dù có thể đạt được gia công khô hoàn toàn khi gia công gang xám trên phạm vi rộng, nhưng khi khoan, doa và tạo ren trên hợp kim nhôm và magie, cần có nguồn cung cấp chất làm mát định lượng để đảm bảo độ tin cậy của quy trình. Nếu không, có nguy cơ sáo chip bị tắc. sự cố thường xuyên công cụ và hình thành cặn bám, cản trở quá trình xử lý chất lượng cao.

Khía cạnh chính là việc cung cấp môi trường bôi trơn. Khi được định lượng, chất làm mát là hỗn hợp không khí-dầu (bình xịt).

Dựa trên loại nguồn cung cấp khí dung, các hệ thống hiện đang sử dụng được chia thành bên ngoài và bên trong. Nếu với nguồn cung cấp bên ngoài, một bình xịt hoặc từng giọt dầu riêng lẻ có thể được cung cấp trực tiếp vào các cạnh cắt của dụng cụ, thì với nguồn cung cấp bên trong, việc cung cấp dầu theo định lượng sẽ được thực hiện thông qua trục xoay và một kênh trong dụng cụ tới vùng cắt . Ở đây cũng có 2 giải pháp kỹ thuật là cung cấp 1 kênh và 2 kênh. Với nguồn cung cấp 2 kênh, không khí và dầu được cung cấp riêng biệt cho trục chính và trộn ngay trước khi được cung cấp cho dụng cụ. Điều này cho phép bạn nhanh chóng đưa hỗn hợp đến khu vực làm việc và rút ngắn đường đi của khí dung bên trong các bộ phận quay nhanh, do đó giảm nguy cơ bị phân tách.

Trong bộ lễ phục. Hình 2 cho thấy giải pháp kỹ thuật được Huller Hille sử dụng để cấp riêng các thành phần khí dung thông qua bộ phân phối quay tới trục chính. Dầu đi vào một thiết bị đo lường, thiết bị này ép dầu vào một thân được chế tạo bằng luyện kim bột. Vỏ đóng vai trò như một bể chứa dầu và trộn nó với không khí được cung cấp. Khí dung được hình thành ngay trước khi đi vào kênh dụng cụ. Điều này tạo ra một đường dẫn tối thiểu đến lưỡi cắt, nơi có thể xảy ra hiệu ứng tách lớp. Thiết bị cho phép bạn điều chỉnh chính xác hàm lượng dầu trong bình xịt và nhờ đó, thích ứng chính xác hơn với điều kiện hoạt động của các công cụ khác nhau.

Ngoài ra, thiết bị cho phép bạn nhanh chóng bật và tắt nguồn cung cấp chất làm mát định lượng. Tùy thuộc vào thiết kế của kênh trong thiết bị, thời gian đáp ứng có thể là 0,1 giây. Điều này cho phép tắt nguồn cung cấp dầu trong quá trình định vị, giúp giảm mức tiêu thụ dầu và ô nhiễm máy.

Kết quả, trong quá trình xử lý thử nghiệm đầu xi lanh, mức tiêu thụ dầu trung bình là 25 ml/h, trong khi khi xử lý bằng cách tưới nước tự do, mức tiêu thụ đạt 300:400 l/phút.

Hiện tại, để loại bỏ vùng chết, các thử nghiệm đang được thực hiện trên hệ thống cung cấp chất làm mát có đồng hồ đo nhằm mục đích tăng tính đồng nhất của sol khí, giảm hàm lượng dầu và tối ưu hóa thiết kế cung cấp sol khí thông qua một loại trục.<полый конус>. Giải quyết những vấn đề này sẽ giảm tiêu thụ dầu và ô nhiễm máy. Khả năng điều khiển thích ứng của tia bôi trơn tùy thuộc vào các giá trị quy định và đo được của lưu lượng thể tích được nghiên cứu. Điều này sẽ giúp duy trì các điều kiện bôi trơn liên tục khi thay đổi nhiệt độ, độ nhớt và hình dạng bên trong của dụng cụ.

Tối ưu hóa vùng làm việc của máy

Ngoài trục chính được tạo ra phù hợp với yêu cầu bôi trơn định lượng qua khoang bên trong, Huller Hille đã cho ra đời một loại máy đa năng được thiết kế để gia công các bộ phận bằng công nghệ khô. Cơ sở để loại bỏ chip đáng tin cậy là thiết kế khu vực làm việc. Điều này giúp loại bỏ tất cả các loại cạnh và mặt phẳng mà chip có thể tích tụ trên đó. Kích thước của cửa sổ để các mảnh rơi tự do đi qua, bị giới hạn bởi các bức tường dốc (góc nghiêng lớn hơn 55 0), đã được tăng lên. Tấm hàng rào thép không sơn giảm thiểu sự bám dính và cháy xém của chip.

Điều quan trọng là phải lắp đặt thiết bị có bộ phận trên tường thẳng đứng để phoi rơi không bị cản trở (Hình 3). Máy sử dụng bộ điều khiển bên trong quay quanh trục ngang để thay đổi các vệ tinh với các bộ phận. Ở vị trí thay đổi, bộ phận sẽ hoạt động bình thường vị trí thẳng đứng và có thể được thay thế bằng tay hoặc tự động bằng bộ điều khiển bên ngoài kết nối máy với hệ thống vận chuyển.

Khi loại bỏ chip khỏi khu vực làm việc, hệ thống hút bụi được sử dụng. Theo quy định tại các nước EEC, vòi hút được đặt dưới lưới của băng tải phoi. Nó nhặt các hạt bụi, cặn khí dung và các mảnh vụn nhỏ. Các phoi lớn được lưới băng tải giữ lại và loại bỏ. Giải pháp này cho phép bạn giảm công suất của hệ thống hút bụi.

Cho dù lựa chọn tốt nhất khi buộc chặt bộ phận, trong một số trường hợp, các mảnh vụn không bị loại bỏ do rơi tự do, chẳng hạn như khi xử lý các bộ phận cơ thể có khoang bên trong nơi chúng có thể tích tụ. Đối với những trường hợp như vậy máy được trang bị bàn tròn với tốc độ quay cao - 500 phút -1 so với 50 phút -1 lúc máy móc thông thường. Trong quá trình quay nhanh, phoi bị văng ra khỏi các khoang của bộ phận, đặc biệt nếu khi thay đổi, nó được đặt định kỳ ở vị trí nằm ngang.

Một khía cạnh quan trọng là sự ô nhiễm của máy. Các mảnh vụn nhỏ được làm ẩm bằng dầu phủ lên các bộ phận của máy trong khu vực làm việc một lớp khá dày. Nếu do động năng cao, các mảnh vụn bay lớn khó loại bỏ bằng lực hút thì các mảnh vụn nhỏ, thành phần chính của chất gây ô nhiễm, cũng dễ dàng được loại bỏ. Vì vậy, việc sử dụng máy hút bụi là một phần quan trọng trong việc kiểm soát ô nhiễm.

Một chủ đề nghiên cứu hiện nay là tìm kiếm các giải pháp hút bụi có thể sử dụng phổ biến cho nhiều loại khác nhau công cụ hoặc khả năng sử dụng tạp chí và bộ điều khiển của hệ thống thay đổi công cụ tự động để tự động thay đổi các thiết bị hút.

Hiệu ứng nhiệt

Các vấn đề về nhiệt ảnh hưởng đến cả thiết bị giữ bộ phận và quy trình gia công cũng như toàn bộ máy. Máy phải có thiết kế đối xứng nhiệt. Các thiết bị 3 trục được trang bị các máy thuộc dòng Specht đáp ứng các điều kiện này. Bộ điều khiển bên trong của vệ tinh với bộ phận quay trong mặt phẳng thẳng đứng, được gắn trên hai giá đỡ trong một giá đỡ kiểu khung, điều này cũng đảm bảo thiết kế đối xứng nhiệt. Điều này đảm bảo sự biến dạng nhiệt đồng đều của máy vuông góc với bề mặt của bộ phận. Ở phía trên, chân đế được kết nối với nút 3 tọa độ. Cùng với dây buộc ở dưới cùng của khung, thiết kế này giúp chống lật. Sự dịch chuyển tịnh tiến xảy ra và có thể được tính đến bằng cách đưa ra sự bù trừ.

Tuy nhiên, sự đối xứng nhiệt không ngăn được các lỗi dọc theo trục Z trong độ giãn dài của trục chính và các bộ phận máy. Nói chung, các nguyên công gia công yêu cầu định vị trục Z chính xác là không phổ biến. Tuy nhiên, Hüller Hille đưa ra các tùy chọn bổ sung để bù lỗi chủ động ở trục này. Do đó, máy Specht 500T được trang bị hệ thống giám sát gãy dụng cụ laser. Vị trí của các dấu điều khiển trên trục xoay và trên thiết bị cố định được ghi lại bằng chùm tia laze, qua đó sự thay đổi vị trí được xác định và đưa ra hiệu chỉnh.

Thiết kế của quá trình gia công quyết định độ chính xác

Thiết kế quy trình vẫn rất quan trọng để đạt được độ chính xác. Trình tự các thao tác trong chế biến khô so với chế biến ướt có sự thay đổi đáng kể. Trong hầu hết các trường hợp, việc chuyển trực tiếp trình tự các hoạt động từ chế biến ướt sang chế biến khô là không mong muốn. Mặt khác, trình tự sử dụng trong công nghệ khô không gây hại cho công nghệ ướt. Do đó, khái niệm xử lý khô có thể được áp dụng trong mọi trường hợp.

Đặc điểm của cụm trục chính. Một tính năng quan trọng của máy CNC đa năng là việc sử dụng trục động cơ trong thiết kế của chúng. Chúng cung cấp độ chính xác quay cao, số lượng lớn tốc độ (lên tới 60.000 vòng / phút trở lên), có kích thước nhỏ và trọng lượng riêng. Điều kiện tiên quyết là sự hiện diện của hệ thống làm mát. Hệ thống cung cấp chất làm mát bên ngoài và bên trong được sử dụng. Hệ thống bên ngoài dựa trên việc sử dụng các vòi phun được lắp đặt theo hướng mong muốn để làm mát công cụ cắt và rửa sạch các mảnh vụn khỏi bề mặt đang được xử lý. Hệ thống nội bộ cung cấp nước làm mát trực tiếp qua trục chính. Áp suất nước làm mát có thể đạt giá trị đáng kể.

Một ví dụ về sự xuất hiện của trục xoay như vậy được hiển thị trong Hình. 79. Và trong hình. Hình 80 thể hiện mặt cắt ngang của một thiết bị tương tự. Bạn nên chú ý đến sự hiện diện của cảm biến rung và cảm biến nhiệt độ trên vòng bi, cũng như cảm biến hiện diện của dụng cụ và cảm biến vị trí.

Cơm. 79. Vẻ bề ngoài trục chính để xử lý các bộ phận tốc độ cao

Cơm. 80. Sơ đồ khối thiết bị trục chính (mặt cắt dọc)

Một số nguồn thông tin như vậy về quy trình xử lý giúp cho quá trình này không gặp sự cố và an toàn ở điều kiện cắt cao và cho phép người ta đạt được độ chính xác về kích thước cần thiết của các bộ phận được xử lý.

Trong bộ lễ phục. Hình 81 biểu diễn các biểu đồ thông số vận hành của trục chính máy công cụ đa năng. Số 1 biểu thị sự phụ thuộc của công suất phát triển vào tốc độ trục chính và số 2 biểu thị sự phụ thuộc của mô-men xoắn phát triển vào tốc độ trục chính.

Bản chất của sự thay đổi các tham số này có thể thấy rõ từ hình dạng của các đường cong và không cần giải thích.

Mô hình trục chính MTS-28.63 được đặc trưng bởi giá trị lớn các thông số về công suất và mô-men xoắn so với model trục chính ETS-21.32, trùng khớp với dữ liệu trong bảng. 10. Số vòng quay của nó thấp hơn đáng kể.

Do đó, nên sử dụng mô hình MTS-28.63 cho các điều kiện xử lý khắc nghiệt hơn, bao gồm cả nguyên công thô.

Cơm. 81. Đồ thị các thông số (công suất và mô men xoắn) hoạt động của các cụm trục chính: a – Model trục xoay ETS-21.32; b – mô hình trục chính MTS-28.63

Bàn 10. Model trục chính của máy và thông số kỹ thuật của chúng

Bàn 11. Đặc điểm chính của một số trục chính của các trung tâm gia công

Các bộ phận trục chính, là bộ phận chính của máy công cụ và chịu trách nhiệm chính về chất lượng gia công, được trang bị các hệ thống bổ sung. Trong số đó có hệ thống làm mát bên trong, hệ thống cung cấp chất làm mát cho dụng cụ thông qua trục chính và hệ thống làm mát các bộ phận bằng cách tưới nước dưới áp suất thông qua các ống vòi đặc biệt. Có các cảm biến cường độ rung, cũng như cảm biến nhiệt độ cho các bộ phận ổ trục, sự hiện diện của các dụng cụ, v.v. (Hình 82).

Có tính đến các điều kiện xử lý tốc độ cao phức tạp, vấn đề thay thế nhanh chóng các bộ phận vòng bi và tăng độ bền của vòng bi đang được giải quyết thông qua việc sử dụng các con lăn bằng gốm.

MỘT

b

Cơm. 82. Bố trí các cảm biến: a – có rung động; b – nhiệt độ gia nhiệt ổ trục

Hệ thống làm mát máy. Các nhà phát triển máy CNC rất chú trọng đến vấn đề làm mát. Đối tượng chú ý là các đơn vị trục chính, tốc độ quay của nó đạt tới hàng chục nghìn vòng quay mỗi phút. Từ khả năng làm mát hiệu quả các nguyên tố cấu trúcĐộ chính xác của quá trình xử lý và độ bền của các bộ phận phụ thuộc vào máy.

Điều quan trọng hơn nữa là làm mát phôi và dụng cụ một cách hiệu quả trong vùng cắt. Điều này xác định độ chính xác của kích thước thu được và độ bền của dụng cụ cắt. Hiện đang được sử dụng kế hoạch khác nhau cung cấp COTS cho vùng cắt (Hình 83). Ví dụ, cấp áp suất qua trục chính và các rãnh được tạo trong dụng cụ. Trong trường hợp này, bộ phận được làm mát trực tiếp dọc theo bề mặt đang được xử lý (trong lỗ). Điều kiện cắt được cải thiện do hiện tượng rửa phoi. Máy khoan cacbua có đường kính từ 1 mm trở lên có thể được trang bị các kênh như vậy để cung cấp nội bộ.

Sản xuất gia công kim loại chỉ có thể được coi là hiệu quả khi số lượng những điều bất ngờ khó chịu xuất hiện trong quá trình sản xuất các bộ phận được giảm thiểu.

Sản xuất hiệu quả không thể đủ khả năng để tăng thời gian chu kỳ sản xuất một bộ phận hoặc để có được những khiếm khuyết có thể sửa chữa hoặc không thể khắc phục được. Điều này thường xảy ra do kẹp phôi không đúng cách, sử dụng dụng cụ không đúng cách, làm nóng phôi trong quá trình xử lý, v.v. Ngoài ra, bạn cần chú ý đến những nguyên nhân liên quan đến trục trặc của trục máy.
Trong sản xuất, đặc biệt là những người tham gia sản xuất các bộ phận độ chính xác cao, khi đặt mua thiết bị cần lưu ý để lắp đặt những trục quay phù hợp nhất. Trong quá trình vận hành máy, điều quan trọng là trục chính không bị quá nóng, không có va chạm với phôi và máy công cụ, đồng thời chất làm mát và phoi kim loại không bị rò rỉ qua các vòng đệm và làm hỏng các bộ phận của trục chính.

KHI NÓNG NÓNG, CHẤT RẮN GIẢI THÍCH
Không chỉ phôi gia công mà bản thân trục xoay cũng có thể giãn nở do nhiệt sinh ra trong quá trình gia công. Điều này thường xảy ra trong quá trình xử lý và xử lý tốc độ cao đòi hỏi năng lượng cao trong một thời gian dài. Nếu độ giãn nở của trục xoay đủ lớn, nó có thể giãn ra so với vị trí bình thường của nó và điều này dẫn đến kích thước của bộ phận nằm ngoài phạm vi dung sai.
Với việc mở rộng tuyến tính, bánh xe định thời có thể di chuyển tương đối so với các cảm biến của máy đến mức máy không biết chính xác vị trí của trục chính và do đó của dụng cụ. Kết quả là rất có thể máy sẽ dừng lại, điều này đặc biệt khó chịu khi máy hoạt động theo chu trình tự động. Khác vấn đề có thể xảy ra- mất kết nối giữa vị trí của dụng cụ và vị trí của tay người thao tác khi thay dụng cụ. Cánh tay thao tác hoạt động đồng thời với thanh trục chính để cố định dụng cụ. Nếu chuyển động của chúng không phối hợp với nhau, bộ thao tác có thể đâm vào dụng cụ và bộ thao tác, dụng cụ cũng như trục xoay có thể bị hỏng.
Sự giãn nở tuyến tính của trục chính có thể được kiểm soát bằng một số phương pháp. Phương pháp đầu tiên là cung cấp khả năng làm mát cho nó. Chất lỏng làm việc là hỗn hợp nước và glycol. Nó đi qua áo làm mát và nhiệt độ của nó được duy trì bởi trạm làm mát. Phương pháp thứ hai là thiết kế trục xoay sao cho khi được làm nóng, nó sẽ nở ra về phía sau thay vì về phía trước. Do đó, độ chính xác kích thước của bộ phận sẽ không bị ảnh hưởng.

CHẤT LÀM MÁT PHẢI CÓ TRONG KHU VỰC LÀM VIỆC
Trục chính cũng có thể bị hỏng do chất lỏng cắt xuyên qua các vòng đệm và chạm tới các ổ trục. Sự xâm nhập của chất làm mát vào trục chính là một trong những nguyên nhân chính gây hỏng trục chính. Trong trường hợp này, trục chính có hai kẻ thù chính - hệ thống làm mát áp suất cao và hệ thống làm mát với số lượng lớn vòi phun. Các vòi phun phải được điều chỉnh chính xác để đảm bảo lượng chất làm mát tối thiểu đi vào trục chính của máy. Trong mọi trường hợp, chất làm mát sẽ đi vào trục chính, do đó có thể cần thêm màn chắn, vòng đệm cơ khí hoặc mê cung. Những con dấu này không được cản trở việc thay dao tự động. Một cách khác để giúp giữ chất làm mát không lọt vào trục chính là sử dụng hệ thống lọc không khí trục chính. Nó bật khi thay đổi dao, tăng hoặc giảm tốc độ trục chính. Khi tốc độ trục chính thay đổi, dòng không khí và nhiệt sinh ra từ nó sẽ khiến sương mù từ chất làm mát xâm nhập vào trục chính. Hệ thống làm sạch không khí loại bỏ chất làm mát và do đó bảo vệ trục chính khỏi bị hư hỏng. Việc sử dụng hệ thống lọc không khí là không cần thiết cho tất cả các ứng dụng gia công, nhưng sẽ rẻ hơn nếu lắp đặt nó như một tùy chọn và tiết kiệm chi phí sửa chữa trục chính. Khi mài, hệ thống làm sạch không khí còn bảo vệ trục chính khỏi bụi kim loại mịn.

CÁCH TRÁNH ĐA ĐỒNG
Việc trục chính bị gãy do va chạm là hiện tượng khá phổ biến. Va chạm xảy ra do nhiều lý do khác nhau. Ví dụ: người vận hành có thể vô tình nhập giá trị không chính xác, quên đặt dấu phân cách và nhấn nút. Ngay cả khi anh ta nhận ra lỗi ngay lập tức thì cũng có thể không có đủ thời gian để dừng máy. Một cách để giải quyết loại vấn đề này là sử dụng phần mềmđể xử lý mô phỏng. Giao diện đồ họa cho phép bạn theo dõi toàn bộ quy trình từng bước và xem các điểm có thể xảy ra va chạm với phôi, vật cố định hoặc chính máy.
Thường cần phải tiến hành xử lý khá gần với máy công cụ. Ví dụ, khi phay hoặc khoan - gần với một cái kẹp. Kết quả là độ cứng tăng lên và do đó độ chính xác trong sản xuất tăng lên. Rung động được xử lý theo cách tương tự. Sự gần gũi của công cụ với máy công cụ trong quá trình mô hình hóa có thể dẫn đến xung đột trong thực tế. Trong trường hợp này, sau khi lập mô hình, người lập trình phải cảnh báo người vận hành về các vị trí có thể xảy ra va chạm, sau đó người vận hành sẽ sẵn sàng đi qua các khu vực nguy hiểm trong khi gỡ lỗi chương trình ở tốc độ tối thiểu.
Đến trục chính tác động tiêu cực có thể gây ra rung động khi hệ thống máy-công cụ-phôi không đủ cứng. Một số ứng dụng có thể yêu cầu các dụng cụ và đồ gá chống rung mang lại độ cứng cao cho giá đỡ dụng cụ.

Để loại bỏ phoi tốt khi khoan, chất làm mát phải được cung cấp qua dụng cụ. Nếu máy không được trang bị hệ thống cung cấp chất làm mát qua trục chính thì nên cung cấp chất làm mát.

Để loại bỏ phoi tốt khi khoan, chất làm mát phải được cung cấp qua dụng cụ. Nếu máy không được trang bị hệ thống làm mát xuyên trục chính thì nên cung cấp chất làm mát thông qua bộ chuyển đổi quay đặc biệt. Khi độ sâu lỗ nhỏ hơn 1xD, cho phép sử dụng các chế độ làm mát và giảm thiểu bên ngoài. Sơ đồ cho thấy mức tiêu thụ chất làm mát cho các loại máy khoan và vật liệu khác nhau. Nên sử dụng loại chất làm mát nhũ tương 6-8%. Khi khoan bằng thép không gỉ và thép cường độ cao sử dụng nhũ tương 10%. Khi sử dụng đầu khoan IDM, hãy sử dụng nhũ tương gốc dầu thực vật và khoáng chất 7-15% để khoan thép không gỉ và hợp kim nhiệt độ cao. Khoan không cần chất làm mát Có thể khoan gang mà không cần chất làm mát bằng cách cung cấp sương dầu qua các rãnh khoan. Triệu chứng mòn đầu khoan Thay đổi đường kính 0 > D danh nghĩa + 0,15mm D danh nghĩa (1) Đầu mới (2) Đầu bị mòn Độ rung và tiếng ồn tăng lưu lượng lớn Lưu lượng nước làm mát (l/phút) Áp suất nước làm mát tối thiểu (bar) Đường kính mũi khoan D (mm ) Đường kính mũi khoan D (mm) Nên dùng cho các mũi khoan đặc biệt lớn hơn 8xD áp suất cao Nước làm mát 15 70 bar.