Oorzaken van elektrochemische corrosie in warmwaterketels. Corrosie van warmwaterketels is het gevolg van het gebruik van water van lage kwaliteit

19.10.2019

Een aantal elektriciteitscentrales gebruikt rivier- en kraanwater met een lage pH-waarde en lage hardheid om warmtenetten te voeden. Aanvullende verwerking rivierwater bij een waterleidingbedrijf leidt meestal tot een verlaging van de pH, een afname van de alkaliteit en een toename van het gehalte aan agressieve kooldioxide. Het optreden van agressieve kooldioxide is ook mogelijk in verzuringssystemen die worden gebruikt voor grote warmtetoevoersystemen met directe warmwatervoorziening (2000–3000 t/u). Het ontharden van water volgens het Na-kationisatieschema verhoogt de agressiviteit door de verwijdering van natuurlijke corrosieremmers - hardheidszouten.

Met slecht gevestigde waterontluchting en mogelijke verhogingen van de zuurstof- en kooldioxideconcentraties als gevolg van het ontbreken van aanvullende beschermende maatregelen in warmtetoevoersystemen, zijn pijpleidingen, warmtewisselaars, opslagtanks en andere apparatuur gevoelig voor interne corrosie.

Het is bekend dat een temperatuurstijging de ontwikkeling bevordert van corrosieprocessen die zowel optreden bij de opname van zuurstof als bij het vrijkomen van waterstof. Bij een temperatuurstijging boven de 40 °C nemen de vormen van corrosie door zuurstof en kooldioxide sterk toe.

Een speciaal type slibcorrosie treedt op onder omstandigheden met een laag restzuurstofgehalte (als aan de PTE-normen wordt voldaan) en wanneer de hoeveelheid ijzeroxiden groter is dan 400 μg/dm 3 (in termen van Fe). Dit type corrosie, voorheen bekend in de praktijk van het bedrijven van stoomketels, werd ontdekt onder omstandigheden van relatief zwakke verwarming en de afwezigheid van thermische belastingen. In dit geval zijn losse corrosieproducten, voornamelijk bestaande uit gehydrateerde ijzeroxides, actieve depolarisatoren van het kathodische proces.

Bij het bedienen van verwarmingsapparatuur wordt vaak spleetcorrosie waargenomen, d.w.z. selectieve, intense corrosievernietiging van metaal in een spleet (spleet). Een kenmerk van de processen die plaatsvinden in nauwe spleten is een verminderde zuurstofconcentratie vergeleken met de concentratie in het oplossingsvolume en een langzame verwijdering van corrosiereactieproducten. Als gevolg van de accumulatie van deze laatste en hun hydrolyse is een verlaging van de pH van de oplossing in de opening mogelijk.

Wanneer een verwarmingsnetwerk met een open watertoevoer voortdurend wordt gevoed met ontlucht water, wordt de mogelijkheid van de vorming van doorgaande fistels op pijpleidingen alleen onder normale hydraulische omstandigheden volledig geëlimineerd, wanneer op alle punten van de verwarming voortdurend een overdruk boven de atmosferische druk wordt gehandhaafd. bevoorradingssysteem.

De oorzaken van putcorrosie van leidingen voor warmwaterketels en andere apparatuur zijn als volgt: slechte ontluchting van suppletiewater; lage pH-waarde door de aanwezigheid van agressief kooldioxide (tot 10–15 mg/dm 3); ophoping van zuurstofcorrosieproducten van ijzer (Fe 2 O 3) op warmteoverdrachtsoppervlakken. Een verhoogd gehalte aan ijzeroxiden in het netwerkwater draagt bij aan de vervuiling van de verwarmingsoppervlakken van ketels met ijzeroxideafzettingen.

Een aantal onderzoekers onderkent de belangrijke rol bij het optreden van slibcorrosie in het roestproces van leidingen van waterverwarmingsketels tijdens stilstand, wanneer er geen goede maatregelen zijn genomen om te voorkomen corrosie bij het parkeren. Corrosiehaarden die ontstaan onder invloed van atmosferische lucht op de natte oppervlakken van ketels blijven functioneren tijdens de werking van de ketels.

Invoering

Corrosie (van het Latijnse corrosio - corrosie) is de spontane vernietiging van metalen als gevolg van chemische of fysisch-chemische interactie met omgeving. Over het algemeen is dit de vernietiging van welk materiaal dan ook - of het nu metaal of keramiek, hout of polymeer is. De oorzaak van corrosie is de thermodynamische instabiliteit van structurele materialen voor de effecten van stoffen in de omgeving die ermee in contact komen. Voorbeeld - zuurstof corrosie ijzer in water:

4Fe + 2H 2 O + ZO 2 = 2 (Fe 2 O 3 H 2 O)

In het dagelijks leven wordt de term ‘roesten’ vaker gebruikt voor ijzer(staal)legeringen. Gevallen van corrosie van polymeren zijn minder bekend. In verband daarmee is er het concept van ‘veroudering’, vergelijkbaar met de term ‘corrosie’ voor metalen. Bijvoorbeeld de veroudering van rubber door interactie met zuurstof uit de lucht of de vernietiging van sommige kunststoffen onder invloed van neerslag, evenals biologische corrosie. De snelheid van corrosie, net als alle andere chemische reactie hangt heel erg af van de temperatuur. Een temperatuurstijging van 100 graden kan de corrosiesnelheid met verschillende ordes van grootte verhogen.

Corrosieprocessen worden gekenmerkt door een brede verspreiding en verscheidenheid aan omstandigheden en omgevingen waarin het voorkomt. Daarom bestaat er geen eenduidige en allesomvattende classificatie van gevallen van corrosie die men tegenkomt. De hoofdclassificatie wordt gemaakt volgens het mechanisme van het proces. Er zijn twee soorten: chemische corrosie en elektrochemische corrosie. Dit abstract onderzoekt chemische corrosie in detail aan de hand van het voorbeeld van scheepsketelinstallaties met kleine en grote capaciteit.

Afhankelijk van het type agressieve omgeving waarin het vernietigingsproces plaatsvindt, kan corrosie van de volgende typen zijn:

1) -Gascorrosie

2) - Corrosie in niet-elektrolyten

3) -Atmosferische corrosie

4) -Corrosie in elektrolyten

5) -Ondergrondse corrosie

6) -Biocorrosie

7) - Corrosie door zwerfstroom.

Afhankelijk van de omstandigheden van het corrosieproces worden de volgende typen onderscheiden:

1) - Contactcorrosie

2) - Spleetcorrosie

3) -Corrosie tijdens gedeeltelijke onderdompeling

4) -Corrosie tijdens volledige onderdompeling

5) -Corrosie tijdens afwisselende onderdompeling

6) -Wrijvingscorrosie

7) -Spanningscorrosie.

Door de aard van vernietiging:

Volledige corrosie die het gehele oppervlak bedekt:

1) - uniform;

2) - ongelijk;

3) -selectief.

Lokale (lokale) corrosie die afzonderlijke gebieden bestrijkt:

1) - vlekken;

2) - ulceratief;

3) - vlek (of putjes);

4) - via;

5) - interkristallijn.

1. Chemische corrosie

Laten we ons metaal voorstellen tijdens het productieproces van gewalst metaal in een metallurgische fabriek: een gloeiend hete massa beweegt langs de stands van een walserij. Vurige spatten vliegen er alle kanten op. Dit is wanneer kalkdeeltjes van het oppervlak van het metaal afbreken - een product van chemische corrosie als gevolg van de interactie van het metaal met zuurstof uit de lucht. Dit proces van spontane vernietiging van een metaal als gevolg van de directe interactie van oxidatiedeeltjes en het geoxideerde metaal wordt chemische corrosie genoemd.

Chemische corrosie is de interactie van een metaaloppervlak met een (corrosieve) omgeving, die niet gepaard gaat met het optreden van elektrochemische processen op de fasegrens. In dit geval vinden de interacties van metaaloxidatie en reductie van de oxiderende component van de corrosieve omgeving in één handeling plaats. Bijvoorbeeld de vorming van kalkaanslag wanneer materialen op ijzerbasis bij hoge temperaturen reageren met zuurstof:

4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3

Tijdens elektrochemische corrosie vinden de ionisatie van metaalatomen en de reductie van de oxiderende component van de corrosieve omgeving niet in één handeling plaats en hun snelheid hangt af van de elektrodepotentiaal van het metaal (bijvoorbeeld roesten van staal in zeewater).

Bij chemische corrosie vinden metaaloxidatie en reductie van de oxiderende component van de corrosieve omgeving gelijktijdig plaats. Dergelijke corrosie wordt waargenomen wanneer metalen worden blootgesteld aan droge gassen (lucht, verbrandingsproducten van brandstof) en vloeibare niet-elektrolyten (olie, benzine, enz.) en is een heterogene chemische reactie.

Het proces van chemische corrosie vindt als volgt plaats. De oxiderende component van de externe omgeving, die valentie-elektronen uit het metaal wegneemt, komt er tegelijkertijd mee in contact. chemische verbinding, waarbij een film (corrosieproduct) op het metalen oppervlak wordt gevormd. Verdere vorming van de film vindt plaats als gevolg van wederzijdse diffusie in twee richtingen door de film van een agressieve omgeving naar het metaal en metaalatomen naar de externe omgeving en hun interactie. Bovendien, als de resulterende film beschermende eigenschappen heeft, dat wil zeggen de diffusie van atomen voorkomt, zal corrosie in de loop van de tijd met zelfremming verlopen. Een dergelijke film wordt gevormd op koper bij een verwarmingstemperatuur van 100 °C, op nikkel bij 650 °C, op ijzer bij 400 °C. Het verwarmen van staalproducten boven 600 °C leidt tot de vorming van een losse film op het oppervlak. Bij toenemende temperatuur versnelt het oxidatieproces.

Het meest voorkomende type chemische corrosie is de corrosie van metalen in gassen bij hoge temperaturen: gascorrosie. Voorbeelden van dergelijke corrosie zijn oxidatie van ovenfittingen, onderdelen van verbrandingsmotoren, roosterstaven, onderdelen van kerosinelampen en oxidatie tijdens hoge temperatuurverwerking van metalen (smeden, walsen, stampen). Er kunnen zich ook andere corrosieproducten vormen op het oppervlak van metalen producten. Bij blootstelling aan zwavelverbindingen worden bijvoorbeeld zwavelverbindingen gevormd op zilver; bij blootstelling aan jodiumdamp wordt zilverjodide gevormd, enz. Meestal wordt er echter een laag oxideverbindingen gevormd op het oppervlak van metalen.

Temperatuur heeft een grote invloed op de snelheid van chemische corrosie. Naarmate de temperatuur stijgt, neemt de snelheid toe gascorrosie neemt toe. De samenstelling van de gasomgeving heeft een specifiek effect op de corrosiesnelheid van verschillende metalen. Nikkel is dus stabiel in een omgeving met zuurstof en kooldioxide, maar wordt sterk gecorrodeerd in een atmosfeer met zwaveldioxide. Koper is gevoelig voor corrosie in een zuurstofatmosfeer, maar is stabiel in een zwaveldioxideatmosfeer. Chroom is corrosiebestendig in alle drie de gasomgevingen.

Ter bescherming tegen gascorrosie wordt hittebestendige legering met chroom, aluminium en silicium gebruikt, waardoor een beschermende atmosfeer ontstaat beschermende coatings aluminium, chroom, silicium en hittebestendige emaille.

2. Chemische corrosie in scheepsstoomketels.

Soorten corrosie. Tijdens bedrijf worden de elementen van een stoomketel blootgesteld aan agressieve media: water, stoom en rookgassen. Er zijn chemische en elektrochemische corrosie.

Onderdelen en componenten van machines die werken op hoge temperaturen, - zuiger- en turbinemotoren, raketmotoren, enz. De chemische affiniteit van de meeste metalen voor zuurstof bij hoge temperaturen is vrijwel onbeperkt, aangezien de oxiden van alle technisch belangrijke metalen in metalen kunnen oplossen en het evenwichtssysteem kunnen verlaten:

2Me(t) + O2(g) 2MeO(t);

MeO(t) [MeO] (oplossing)

De snelheid van metaaloxidatie hangt af van de snelheid van de chemische reactie zelf en de snelheid van diffusie van het oxidatiemiddel door de film, en daarom is het beschermende effect van de film groter, hoe beter de continuïteit en hoe lager het diffusievermogen. De continuïteit van de film die op het oppervlak van het metaal wordt gevormd, kan worden beoordeeld aan de hand van de verhouding van het volume van het gevormde oxide of andere verbinding tot het volume van het metaaloxide dat wordt verbruikt om dit metaaloxide te vormen (Pilling-Badwords-factor). De coëfficiënt a (Pilling-Badwords-factor) voor verschillende metalen heeft verschillende betekenissen. Metalen met een<1, не могут создавать сплошные оксидные слои, и через несплошности в слое (трещины) кислород свободно проникает к поверхности металла.

Continue en stabiele oxidelagen worden gevormd bij a = 1,2-1,6, maar bij grote waarden van a zijn de films niet continu en gemakkelijk te scheiden van het metalen oppervlak (ijzerafzetting) als gevolg van interne spanningen.

De Pilling-Badwords-factor geeft een zeer benaderende schatting, aangezien de samenstelling van de oxidelagen een breed bereik aan homogeniteit heeft, wat ook tot uiting komt in de dichtheid van het oxide. Dus bijvoorbeeld voor chroom a = 2,02 (voor zuivere fasen), maar de daarop gevormde oxidefilm is zeer goed bestand tegen omgevingsinvloeden. De dikte van de oxidefilm op het metaaloppervlak varieert afhankelijk van de tijd.

Chemische corrosie, veroorzaakt door stoom of water, vernietigt het metaal gelijkmatig over het gehele oppervlak. De snelheid van dergelijke corrosie in moderne scheepsketels is laag. Gevaarlijker is lokale chemische corrosie veroorzaakt door agressieve chemische verbindingen in asafzettingen (zwavel, vanadiumoxiden, enz.).

Elektrochemische corrosie houdt, zoals de naam al aangeeft, niet alleen verband met chemische processen, maar ook met de beweging van elektronen in op elkaar inwerkende media, d.w.z. met het verschijnen van elektrische stroom. Deze processen vinden plaats wanneer het metaal in wisselwerking staat met elektrolytoplossingen, wat plaatsvindt in een stoomketel waarin ketelwater circuleert, wat een oplossing is van zouten en alkaliën die in ionen zijn uiteengevallen. Elektrochemische corrosie treedt ook op wanneer het metaal in contact komt met lucht (bij normale temperatuur), die altijd waterdamp bevat, die condenseert op het oppervlak van het metaal in de vorm van een dunne laag vocht, waardoor omstandigheden ontstaan waarin elektrochemische corrosie kan optreden.

a) Zuurstofcorrosie

Meestal hebben stalen watereconomisers van keteleenheden last van zuurstofcorrosie, die, als gevolg van onbevredigende ontluchting van het voedingswater, 2-3 jaar na installatie kapot gaat.

Het directe gevolg van zuurstofcorrosie van stalen economizers is de vorming van fistels in de buizen, waardoor een waterstroom met hoge snelheid naar buiten stroomt. Dergelijke stralen die op de wand van een aangrenzende pijp zijn gericht, kunnen deze zo verslijten dat er gaten in ontstaan. Omdat de economiserleidingen vrij compact zijn gelegen, kan de resulterende corrosiefistel enorme schade aan de leidingen veroorzaken als de keteleenheid lange tijd in bedrijf blijft met de resulterende fistel. Gietijzeren economizers worden niet beschadigd door zuurstofcorrosie.

Zuurstofcorrosie de inlaatsecties van economizers zijn vaker blootgesteld. Bij een aanzienlijke concentratie zuurstof in het voedingswater dringt het echter in de keteleenheid binnen. Hier worden vooral vaten en standpijpen blootgesteld aan zuurstofcorrosie. De belangrijkste vorm van zuurstofcorrosie is de vorming van depressies (zweren) in het metaal, die, wanneer ze zich ontwikkelen, leiden tot de vorming van fistels.

Een toename van de druk intensiveert zuurstofcorrosie. Daarom zijn voor keteleenheden met een druk van 40 atm en hoger zelfs zuurstof "slips" in ontluchters gevaarlijk. De samenstelling van het water waarmee het metaal in contact komt, is essentieel. De aanwezigheid van een kleine hoeveelheid alkali versterkt de lokalisatie van corrosie, terwijl de aanwezigheid van chloriden deze over het oppervlak verspreidt.

b) Parkeercorrosie

Keteleenheden die stil staan, worden beïnvloed door elektrochemische corrosie, ook wel stilstandcorrosie genoemd. Afhankelijk van de bedrijfsomstandigheden worden keteleenheden vaak buiten bedrijf gesteld en in reserve geplaatst of voor langere tijd stilgelegd.

Wanneer de keteleenheid in reserve wordt gestopt, begint de druk daarin te dalen en ontstaat er een vacuüm in de trommel, waardoor lucht binnendringt en het ketelwater verrijkt met zuurstof. Dit laatste schept voorwaarden voor het optreden van zuurstofcorrosie. Zelfs als het water volledig uit de keteleenheid is verwijderd, is het interne oppervlak niet droog. Schommelingen in de luchttemperatuur en vochtigheid veroorzaken het fenomeen van vochtcondensatie uit de atmosfeer in de ketel. De aanwezigheid van een film op het metalen oppervlak, verrijkt met zuurstof bij blootstelling aan lucht, creëert gunstige omstandigheden voor de ontwikkeling van elektrochemische corrosie. Als er afzettingen op het binnenoppervlak van de keteleenheid zitten die kunnen oplossen in een vochtfilm, neemt de intensiteit van de corrosie aanzienlijk toe. Soortgelijke verschijnselen kunnen bijvoorbeeld worden waargenomen in stoomoververhitters, die vaak last hebben van staande corrosie.

Als er afzettingen op het binnenoppervlak van de ketel aanwezig zijn die kunnen oplossen in een vochtfilm, neemt de intensiteit van de corrosie aanzienlijk toe. Soortgelijke verschijnselen kunnen bijvoorbeeld worden waargenomen in stoomoververhitters, die vaak last hebben van staande corrosie.

Daarom is het bij het buiten bedrijf stellen van de ketel voor een langere periode van stilstand noodzakelijk om bestaande afzettingen door middel van wassen te verwijderen.

Corrosie bij parkeren kan ernstige schade aan keteleenheden veroorzaken, tenzij speciale maatregelen worden genomen om deze te beschermen. Het gevaar schuilt ook in het feit dat de corrosiecentra die erdoor worden gecreëerd tijdens inactieve perioden, tijdens bedrijf blijven werken.

Om keteleenheden tegen parkeercorrosie te beschermen, worden ze geconserveerd.

c) Intergranulaire corrosie

Intergranulaire corrosie komt voor in klinknagelnaden en rolverbindingen van stoomketeleenheden, die worden afgewassen met ketelwater. Het wordt gekenmerkt door het verschijnen van scheuren in het metaal, aanvankelijk erg dun, onzichtbaar voor het oog, die naarmate ze zich ontwikkelen, veranderen in grote zichtbare scheuren. Ze passeren tussen de korrels van het metaal, daarom wordt deze corrosie intergranulair genoemd. In dit geval vindt de vernietiging van het metaal plaats zonder vervorming, daarom worden deze breuken bros genoemd.

De ervaring heeft uitgewezen dat intergranulaire corrosie alleen optreedt als er drie omstandigheden tegelijkertijd aanwezig zijn:

1) Hoge trekspanningen in het metaal, dichtbij het vloeipunt.
2) Lekkages in klinknagelnaden of rolverbindingen.
3) Agressieve eigenschappen van ketelwater.

De afwezigheid van een van de genoemde voorwaarden elimineert het optreden van brosse breuken, die in de praktijk worden gebruikt om intergranulaire corrosie te bestrijden.

De agressiviteit van ketelwater wordt bepaald door de samenstelling van de daarin opgeloste zouten. Belangrijk is het gehalte aan natronloog, dat bij hoge concentraties (5-10%) reageert met het metaal. Dergelijke concentraties worden bereikt bij lekkages in klinknagelnaden en walsverbindingen, waarbij ketelwater verdampt. Dit is de reden waarom de aanwezigheid van lekken onder de juiste omstandigheden tot brosse breuken kan leiden. Bovendien is een belangrijke indicator voor de agressiviteit van ketelwater de relatieve alkaliteit - Schot.

d) Stoom-watercorrosie

Stoom-watercorrosie is de vernietiging van metaal als gevolg van chemische interactie met waterdamp: 3Fe + 4H20 = Fe304 + 4H2
Metaalvernietiging wordt mogelijk voor koolstofstaal wanneer de temperatuur van de buiswand stijgt tot 400°C.

Corrosieproducten zijn waterstofgas en magnetiet. Stoom-watercorrosie heeft zowel een uniform als lokaal (lokaal) karakter. In het eerste geval vormt zich een laag corrosieproducten op het metalen oppervlak. De lokale aard van corrosie neemt de vorm aan van zweren, groeven en scheuren.

De belangrijkste oorzaak van stoomcorrosie is het verwarmen van de buiswand tot een kritische temperatuur, waarbij de oxidatie van het metaal met water versnelt. Daarom wordt de strijd tegen stoom-watercorrosie uitgevoerd door de oorzaken te elimineren die oververhitting van het metaal veroorzaken.

Stoom-watercorrosie kan niet worden geëlimineerd door enige verandering of verbetering in de waterchemie van de keteleenheid, aangezien de oorzaken van deze corrosie liggen in de verbrandings- en hydrodynamische processen binnen de ketel, evenals in de bedrijfsomstandigheden.

e) Slibcorrosie

Dit type corrosie treedt op onder een laag slib die wordt gevormd op het binnenoppervlak van de pijp van de keteleenheid als gevolg van het feit dat de ketel wordt gevoed met onvoldoende gezuiverd water.

Metaalschade die optreedt tijdens slibcorrosie is lokaal (ulceratief) van aard en bevindt zich meestal aan de halve omtrek van de buis die naar de oven is gericht. De resulterende zweren zien eruit als schelpen met een diameter tot 20 mm of meer, gevuld met ijzeroxiden, waardoor een “bult” onder de zweer ontstaat.

Corrosie van zeefleidingen is het meest actief op plaatsen waar de onzuiverheden van het koelmiddel geconcentreerd zijn. Dit omvat gebieden met schermbuizen met hoge thermische belastingen, waar diepe verdamping van ketelwater plaatsvindt (vooral als er poreuze afzettingen met een lage thermische geleidbaarheid op het verdampingsoppervlak aanwezig zijn). Daarom moet, met betrekking tot het voorkomen van schade aan zeefbuizen als gevolg van interne metaalcorrosie, rekening worden gehouden met de noodzaak van een geïntegreerde aanpak, d.w.z. impact op zowel de waterchemie als de verbrandingsomstandigheden.

Schade aan zeefbuizen is vooral van gemengde aard en kan in twee groepen worden verdeeld:

1) Schade met tekenen van oververhitting van het staal (vervorming en dunner worden van de buiswanden op de plaats van vernietiging; de aanwezigheid van grafietkorrels, enz.).

2) Brosse breuken zonder karakteristieke tekenen van oververhitting van metaal.

Op het binnenoppervlak van veel pijpen bevinden zich aanzienlijke afzettingen van tweelaagse aard: de bovenste is zwak klevend, de onderste is schaalachtig en hecht stevig aan het metaal. De dikte van de onderste schaallaag is 0,4-0,75 mm. In de schadezone wordt de schaal op het binnenoppervlak vernietigd. In de buurt van de vernietigingsplaatsen en op enige afstand daarvan wordt het binnenoppervlak van de pijpen aangetast door corrosieputten en broze microschades.

Het algemene uiterlijk van de schade geeft de thermische aard van de vernietiging aan. Structurele veranderingen aan de voorkant van de pijpen - diepe bolvorming en ontleding van perliet, vorming van grafiet (overgang van koolstof naar grafiet 45-85%) - geven aan dat niet alleen de bedrijfstemperatuur van de schermen, maar ook de toegestane temperatuur voor staal wordt overschreden 20.500 °C. De aanwezigheid van FeO bevestigt ook het hoge niveau van metaaltemperaturen tijdens bedrijf (boven 845 oK - d.w.z. 572 oC).

Brosse schade veroorzaakt door waterstof treedt doorgaans op in gebieden met hoge warmtestromen, onder dikke lagen afzettingen en schuine of horizontale leidingen, evenals in warmteoverdrachtsgebieden in de buurt van lassteunringen of andere apparaten die de vrije beweging van stromen belemmeren heeft aangetoond dat schade veroorzaakt door waterstof optreedt in ketels die werken bij een druk lager dan 1000 psi. inch (6,9 MPa).

Schade veroorzaakt door waterstof resulteert meestal in tranen met dikke randen. Andere mechanismen die bijdragen aan de vorming van scheuren met dikke randen zijn spanningscorrosie, corrosiemoeheid, spanningsbreuken en (in sommige zeldzame gevallen) extreme oververhitting. Het kan moeilijk zijn om schade veroorzaakt door waterstofschade visueel te onderscheiden van andere soorten schade, maar verschillende kenmerken kunnen helpen.

Waterstofschade gaat bijvoorbeeld bijna altijd gepaard met putjes in het metaal (zie voorzorgsmaatregelen in de hoofdstukken 4 en 6). Andere soorten storingen (met de mogelijke uitzondering van corrosiemoeheid, die vaak in individuele putten begint) gaan meestal niet gepaard met ernstige corrosie.

Leidingstoringen als gevolg van waterstofschade aan metaal manifesteren zich vaak in de vorm van de vorming van een rechthoekig "venster" in de buiswand, wat niet typerend is voor andere soorten schade.

Om de beschadigbaarheid van schermbuizen te beoordelen, moet er rekening mee worden gehouden dat het metallurgische (aanvankelijke) gehalte aan waterstofgas in staal uit de perlietklasse (inclusief artikel 20) niet hoger is dan 0,5-1 cm3/100 g. Wanneer het waterstofgehalte hoger is dan 4-5 cm3/100g, verslechteren de mechanische eigenschappen van staal aanzienlijk. In dit geval moet men zich in de eerste plaats concentreren op het lokale gehalte aan restwaterstof, omdat bij brosse breuken van zeefbuizen een scherpe verslechtering van de eigenschappen van het metaal alleen wordt waargenomen in een smalle zone langs de dwarsdoorsnede van de buis. pijp, waarbij de structuur en mechanische eigenschappen van het aangrenzende metaal altijd bevredigend zijn op een afstand van slechts 0,2-2 mm.

De verkregen waarden van de gemiddelde waterstofconcentraties aan de rand van vernietiging zijn 5-10 keer hoger dan de oorspronkelijke inhoud voor station 20, wat alleen maar een aanzienlijke impact kan hebben op de beschadigbaarheid van leidingen.

De gepresenteerde resultaten geven aan dat waterstofverbrossing een beslissende factor bleek te zijn in de schade aan schermleidingen van KrCHPP-ketels.

Het was noodzakelijk om verder te onderzoeken welke factor een beslissende invloed heeft op dit proces: a) thermische cycli als gevolg van destabilisatie van het normale kookregime in zones met verhoogde warmtestromen in de aanwezigheid van afzettingen op het verdampingsoppervlak, en als gevolg daarvan schade aan de beschermende oxidefilms die deze bedekken; b) de aanwezigheid in de werkomgeving van corrosieve onzuiverheden geconcentreerd in afzettingen nabij het verdampingsoppervlak; c) de gecombineerde werking van de factoren “a” en “b”.

Bijzonder belangrijk is de vraag naar de rol van het verbrandingsregime. Uit de aard van de curven blijkt dat er zich in een aantal gevallen waterstof ophoopt nabij het buitenoppervlak van de zeefbuizen. Dit is vooral mogelijk als er op het gespecificeerde oppervlak een dichte laag sulfiden aanwezig is, die grotendeels ondoordringbaar is voor waterstof die van het binnen- naar het buitenoppervlak diffundeert. De vorming van sulfiden is te wijten aan: een hoog zwavelgehalte van de verbrande brandstof; een fakkel op de schermpanelen gooien. Een andere reden voor de hydrogenering van het metaal aan het buitenoppervlak is het optreden van corrosieprocessen wanneer het metaal in contact komt met rookgassen. Zoals blijkt uit de analyse van externe afzettingen in ketelpijpen, vonden beide bovengenoemde redenen meestal plaats.

De rol van de verbrandingsmodus komt ook tot uiting in de corrosie van schermpijpen onder invloed van schoon water, wat het vaakst wordt waargenomen bij hogedrukstoomgeneratoren. Corrosiepunten bevinden zich meestal in de zone met maximale lokale thermische belasting en alleen op het verwarmde oppervlak van de buis. Dit fenomeen leidt tot de vorming van ronde of elliptische verdiepingen met een diameter groter dan 1 cm.

Oververhitting van het metaal komt het vaakst voor in de aanwezigheid van afzettingen vanwege het feit dat de hoeveelheid ontvangen warmte vrijwel hetzelfde zal zijn voor zowel een schone pijp als een pijp die kalk bevat en de temperatuur van de pijp zal verschillen;

Galustov VS Directe stromingssproeiapparaten in de thermische energietechniek (document)

Filonov A.G. Water-chemische regimes van thermische energiecentrales (Document)

Fysisch-chemische processen in de technosfeer. Verzameling van taken (Document)

Orlov D.S. Bodemchemie (Document)

n1.doc

3.4. Corrosie van stoomgeneratorelementen
3.4.1. Corrosie van stoomleidingenEntrommels van stoomgeneratoren
tijdens hun werking
Corrosieschade aan de metalen van stoomgeneratoren wordt veroorzaakt door een of meer factoren: overmatige hittestress op het verwarmingsoppervlak, trage watercirculatie, stagnatie van stoom, belast metaal, afzetting van onzuiverheden en andere factoren die normaal wassen en afkoelen van de verwarming verhinderen oppervlak.

Bij afwezigheid van deze factoren wordt gemakkelijk een normale magnetietfilm gevormd en bewaard in water met een neutrale of matig alkalische reactieomgeving die geen opgeloste zuurstof bevat. In aanwezigheid van O2 kunnen de inlaatsecties van waterbesparende apparaten, trommels en afvoerpijpen van circulatiecircuits onderhevig zijn aan zuurstofcorrosie. Lage waterbewegingssnelheden (in watereconomisers) hebben een bijzonder negatief effect, omdat bellen van vrijkomende lucht worden vastgehouden op plaatsen waar het binnenoppervlak van de pijpen ruw is en intense lokale zuurstofcorrosie van koolstofstaal in een waterig milieu veroorzaken Hoge temperaturen omvatten twee fasen: aanvankelijk elektrochemisch en uiteindelijk chemisch. Volgens dit corrosiemechanisme diffunderen tweewaardige ijzerionen door de oxidefilm naar het oppervlak van het contact met water, reageren met hydroxyl of water om ijzerhydroxide te vormen, dat vervolgens ontleedt tot magnetiet. en waterstof volgens de reactie:

(2.4)

Elektronen die samen met ijzerionen door de oxidefilm gaan, worden geassimileerd door waterstofionen waarbij H2 vrijkomt. Na verloop van tijd neemt de dikte van de oxidefilm toe en wordt diffusie er doorheen moeilijker. Als gevolg hiervan wordt in de loop van de tijd een afname van de corrosiesnelheid waargenomen.

Nitriet corrosie. In de aanwezigheid van natriumnitriet in het voedingswater wordt corrosie van het metaal van de stoomgenerator waargenomen, wat qua uiterlijk sterk lijkt op zuurstofcorrosie. In tegenstelling tot dit heeft nitrietcorrosie echter geen invloed op de inlaatsecties van de daalbuizen, maar op het binnenoppervlak van de door hitte belaste stijgbuizen, en veroorzaakt het de vorming van diepere putten met een diameter van maximaal 15-20 mm. Nitrieten versnellen het kathodische proces en daarmee de corrosie van het metaal van de stoomgenerator. Het verloop van het proces tijdens nitrietcorrosie kan worden beschreven door de volgende reactie:

(2.5)

Galvanische corrosie van metaal van de stoomgenerator. De bron van galvanische corrosie van stoomgenererende leidingen kan koper zijn dat de stoomgeneratoren binnendringt in gevallen waarin voedingswater, dat een verhoogde hoeveelheid ammoniak, zuurstof en vrije kooldioxide bevat, de koperen en koperen leidingen van regeneratieve verwarmingstoestellen agressief aantast. Opgemerkt moet worden dat galvanische corrosie alleen kan worden veroorzaakt door metallisch koper dat zich op de wanden van de stoomgenerator afzet. Bij het handhaven van de pH-waarde van het voedingswater boven 7,6 komt koper de stoomgeneratoren binnen in de vorm van oxiden of complexe verbindingen, die geen corrosieve eigenschappen hebben en in de vorm van slib op verwarmingsoppervlakken worden afgezet. Koperionen die aanwezig zijn in voedingswater met een lage pH-waarde en die de stoomgenerator binnenkomen, worden onder alkalische omstandigheden eveneens neergeslagen in de vorm van slibachtige koperoxiden. Onder invloed van waterstof die vrijkomt in stoomgeneratoren of overtollig natriumsulfiet kunnen koperoxiden echter volledig worden gereduceerd tot metallisch koper, wat, afgezet op verwarmingsoppervlakken, leidt tot elektrochemische corrosie van het ketelmetaal.

Sub-slib (schaal) corrosie. Slibcorrosie treedt op in stilstaande zones van het circulatiecircuit van een stoomgenerator onder een laag slib bestaande uit metaalcorrosieproducten en fosfaatbehandeling van ketelwater. Als deze afzettingen zich concentreren in verwarmde gebieden, vindt daaronder een intense verdamping plaats, waardoor het zoutgehalte en de alkaliteit van het ketelwater tot gevaarlijke waarden stijgen.

Slibcorrosie verspreidt zich in de vorm van grote putten met een diameter tot 50-60 mm aan de binnenkant van de stoomgenererende pijpen die naar de oventoorts gericht zijn. Binnen de zweren wordt een relatief uniforme afname van de dikte van de buiswand waargenomen, wat vaak leidt tot de vorming van fistels. Op de zweren wordt een dichte laag ijzeroxiden in de vorm van schelpen aangetroffen. De beschreven vernietiging van metaal wordt in de literatuur “shell”-corrosie genoemd. Slibcorrosie, veroorzaakt door oxiden van ferri-ijzer en tweewaardig koper, is een voorbeeld van gecombineerde metaalvernietiging; De eerste fase van dit proces is puur elektrochemisch, en de tweede is chemisch, veroorzaakt door de inwerking van water en waterdamp op oververhitte delen van het metaal die zich onder de laag slib bevinden. De meest effectieve manier om “shell”-corrosie van stoomgeneratoren te bestrijden is het voorkomen van corrosie van het voedingswaterpad en het verwijderen van ijzer- en koperoxiden daaruit met het voedingswater.

Alkalicorrosie. Het is bekend dat de gelaagdheid van het stoom-watermengsel, die optreedt in horizontale of licht hellende stoomgenererende pijpen, gepaard gaat met de vorming van stoomzakken, oververhitting van het metaal en diepe verdamping van de ketelwaterfilm. De sterk geconcentreerde film die wordt gevormd tijdens de verdamping van ketelwater bevat een aanzienlijke hoeveelheid alkali in de oplossing. Bijtende soda, in kleine concentraties aanwezig in ketelwater, beschermt het metaal tegen corrosie, maar wordt een zeer gevaarlijke corrosiefactor als op enig deel van het oppervlak van de stoomgenerator omstandigheden worden gecreëerd voor diepe verdamping van ketelwater met de vorming van een verhoogde concentratie NaOH.

De concentratie natronloog in de verdampte film van ketelwater hangt af van:

A) over de mate van oververhitting van de wand van de stoomgenererende buis vergeleken met het kookpunt bij een gegeven druk in de stoomgenerator, d.w.z. hoeveelheden;

B) de verhoudingen van de concentratie van natronloog en natriumzouten in circulerend water, die het vermogen hebben om het kookpunt van water bij een gegeven druk aanzienlijk te verhogen.

Als de concentratie van chloriden in het ketelwater de concentratie van NaOH in een equivalente verhouding aanzienlijk overschrijdt, dan voordat deze gevaarlijke waarden bereikt in de verdampingsfilm, neemt het chloridegehalte daarin zo sterk toe dat het kookpunt van de oplossing overschrijdt de temperatuur van de oververhitte buiswand en de verdere verdamping van water stopt. Als het ketelwater overwegend natronloog bevat, dan is bij λts = 7 °C de concentratie NaOH in de film geconcentreerd water 10%, en bij
λt s = 30 °C bereikt 35%. Ondertussen is experimenteel vastgesteld dat al 5-10% oplossingen van natronloog bij ketelwatertemperaturen boven 200 ° C in staat zijn het metaal van verwarmde gebieden en lassen intensief te corroderen, waarbij los magnetisch ijzeroxide ontstaat en tegelijkertijd vrijkomt van waterstof. Alkalische corrosie is selectief en dringt dieper het metaal binnen, voornamelijk langs perlietkorrels, en vormt een netwerk van interkristallijne scheuren. Een geconcentreerde oplossing van bijtende soda is ook in staat om de beschermende laag van ijzeroxiden bij hoge temperaturen op te lossen om natriumferriet NaFeO 2 te vormen, dat hydrolyseert om een alkali te vormen:

	(2.6)
	(2.7)

Doordat er bij dit circulaire proces geen alkali wordt verbruikt, ontstaat de mogelijkheid dat het corrosieproces continu plaatsvindt. Hoe hoger de temperatuur van het ketelwater en de concentratie natronloog, hoe intenser het proces van alkalische corrosie optreedt. Er is vastgesteld dat geconcentreerde oplossingen van natronloog niet alleen de beschermende magnetietfilm vernietigen, maar ook het herstel ervan na beschadiging belemmeren.

De bron van alkalische corrosie van stoomgeneratoren kunnen ook slibafzettingen zijn, die bijdragen aan de diepe verdamping van ketelwater onder vorming van een sterk geconcentreerde, corrosieve alkalische oplossing. Het verminderen van het relatieve aandeel alkali in het totale zoutgehalte van ketelwater en het creëren van een overheersend gehalte aan zouten zoals chloriden in laatstgenoemde kan de alkalische corrosie van ketelmetaal dramatisch verminderen. Het elimineren van alkalische corrosie wordt ook bereikt door de reinheid van het verwarmingsoppervlak en de intensieve circulatie in alle delen van de stoomgenerator te garanderen, waardoor een diepe verdamping van water wordt voorkomen.

Intergranulaire corrosie. Intergranulaire corrosie treedt op als gevolg van de interactie van ketelmetaal met alkalisch ketelwater. Een karakteristiek kenmerk van intergranulaire scheuren is dat ze optreden op plaatsen met de grootste spanningen in het metaal. Mechanische spanningen bestaan uit interne spanningen die ontstaan tijdens de productie en installatie van stoomgeneratoren van het trommeltype, evenals uit extra spanningen die ontstaan tijdens de werking. De vorming van intergranulaire ringscheuren op buizen wordt bevorderd door extra statische mechanische spanningen. Ze komen voor in leidingcircuits en in stoomgeneratortrommels met onvoldoende compensatie voor temperatuuruitzetting, maar ook als gevolg van ongelijkmatige verwarming of koeling van afzonderlijke delen van de trommel of het collectorlichaam.

Interkristallijne corrosie treedt met enige versnelling op: in de beginperiode vindt de vernietiging van het metaal zeer langzaam en zonder vervorming plaats, en na verloop van tijd neemt de snelheid sterk toe en kan catastrofale proporties aannemen. Intergranulaire corrosie van ketelmetaal moet in de eerste plaats worden beschouwd als een speciaal geval van elektrochemische corrosie die optreedt langs de korrelgrenzen van onder spanning staand metaal in contact met een alkalisch concentraat van ketelwater. Het verschijnen van corrosieve microgalvanische elementen wordt veroorzaakt door het verschil in potentiaal tussen de lichamen van kristallieten die als kathodes fungeren. De rol van anodes wordt gespeeld door de instortende korrelvlakken, waarvan het potentieel sterk wordt verminderd als gevolg van de mechanische spanningen van het metaal op deze plaats.

Naast elektrochemische processen speelt atomaire waterstof, een ontladingsproduct, een belangrijke rol bij de ontwikkeling van intergranulaire corrosie
H + -ionen op de kathode van corrosie-elementen; Het diffundeert gemakkelijk in de dikte van het staal, vernietigt carbiden en creëert grote interne spanningen in het metaal van de ketel als gevolg van het verschijnen van methaan daarin, wat leidt tot de vorming van dunne intergranulaire scheuren (waterstofkraken). Bovendien worden tijdens de reactie van waterstof met stalen insluitsels verschillende gasvormige producten gevormd, die op hun beurt extra trekkrachten veroorzaken en het loskomen van de structuur, verdieping, uitzetting en vertakking van scheuren bevorderen.

De belangrijkste manier om waterstofcorrosie van het ketelmetaal te voorkomen is het elimineren van corrosieprocessen die leiden tot de vorming van atomaire waterstof. Dit wordt bereikt door de afzetting van ijzer- en koperoxiden in de stoomgenerator te verzwakken, chemische reiniging van ketels, het verbeteren van de watercirculatie en het verminderen van lokaal verhoogde thermische belastingen van het verwarmingsoppervlak.

Er is vastgesteld dat intergranulaire corrosie van ketelmetaal in de verbindingen van stoomgeneratorelementen alleen optreedt in de gelijktijdige aanwezigheid van lokale trekspanningen dichtbij of groter dan de vloeigrens, en wanneer de concentratie NaOH in het ketelwater zich ophoopt in lekken in de vloeigrens. de verbindingen van ketelelementen bedraagt meer dan 5-6%. Voor de ontwikkeling van interkristallijne vernietiging van ketelmetaal is niet de absolute waarde van de alkaliteit essentieel, maar het aandeel natronloog in de totale zoutsamenstelling van ketelwater. Experimenteel is vastgesteld dat als dit aandeel, dat wil zeggen de relatieve concentratie van natronloog in ketelwater, minder dan 10-15% van de hoeveelheid in mineraal oplosbare stoffen bedraagt, dergelijk water in de regel niet agressief is.

Stoom-watercorrosie. Op plaatsen met een gebrekkige circulatie, waar stoom stagneert en niet onmiddellijk in de trommel wordt afgevoerd, zijn de wanden van de pijpen onder de stoomzakken onderhevig aan ernstige plaatselijke oververhitting. Dit leidt tot chemische corrosie van het metaal van stoomgenererende leidingen die onder invloed van sterk oververhitte stoom oververhit raken tot 450 °C en hoger. Het proces van corrosie van koolstofstaal in sterk oververhitte waterdamp (bij een temperatuur van 450 - 470 ° C) komt neer op de vorming van Fe 3 O 4 en waterstofgas:

(2.8.)

Hieruit volgt dat het criterium voor de intensiteit van stoom-watercorrosie van het ketelmetaal een toename van het gehalte aan vrije waterstof in verzadigde stoom is. Stoom-watercorrosie van stoomgenererende leidingen wordt in de regel waargenomen in zones met scherpe schommelingen in de wandtemperatuur, waar warmteveranderingen optreden, waardoor de beschermende oxidefilm wordt vernietigd. Dit creëert de mogelijkheid van direct contact van het oververhitte metaal van de buis met water of waterdamp en chemische interactie daartussen.

Vermoeidheid door corrosie. Als het metaal in de trommels van stoomgeneratoren en ketelpijpen wordt blootgesteld aan thermische spanningen van variabel teken en grootte tegelijk met de corrosieve omgeving, verschijnen er corrosievermoeidheidsscheuren die diep in het staal doordringen, die transgranulair, interkristallijn of gemengd van aard kunnen zijn. . In de regel wordt het kraken van ketelmetaal voorafgegaan door de vernietiging van de beschermende oxidefilm, wat leidt tot aanzienlijke elektrochemische heterogeniteit en, als gevolg daarvan, tot de ontwikkeling van lokale corrosie.

In trommels van stoomgeneratoren treden corrosiescheuren op tijdens het afwisselend verwarmen en afkoelen van het metaal in kleine gebieden op de kruising van pijpleidingen (toevoerwater, periodiek spoelen, injectie van fosfaatoplossing) en wateraangevende kolommen met het trommellichaam. Bij al deze aansluitingen wordt het trommelmetaal gekoeld als de temperatuur van het door de leiding stromende voedingswater lager is dan de verzadigingstemperatuur bij de druk in de stoomgenerator. Plaatselijke koeling van de trommelwanden, gevolgd door verwarming ervan met heet ketelwater (in tijden van stroomuitval) gaat altijd gepaard met het optreden van hoge interne spanningen in het metaal.

Corrosiescheuren van staal nemen scherp toe onder omstandigheden van afwisselend bevochtigen en drogen van het oppervlak, evenals in gevallen waarin de beweging van het stoom-watermengsel door de pijp een pulserend karakter heeft, dat wil zeggen de bewegingssnelheid van het stoom-water het mengsel en de stoominhoud ervan veranderen vaak en scherp, evenals tijdens een soort stratificatie het stoom-watermengsel in afzonderlijke "pluggen" van stoom en water, die elkaar opvolgen.

3.4.2. Corrosie van oververhitter
De snelheid van stoom-watercorrosie wordt voornamelijk bepaald door de temperatuur van de stoom en de samenstelling van het metaal dat ermee in contact komt. De omvang van de warmte-uitwisseling en temperatuurschommelingen tijdens de werking van de oververhitter zijn ook van aanzienlijk belang voor de ontwikkeling ervan, waardoor vernietiging van beschermende oxidefilms kan worden waargenomen. In een omgeving met oververhitte stoom met een hogere temperatuur
575 °C FeO (wustiet) wordt gevormd op het staaloppervlak als gevolg van stoom-watercorrosie:

Er is vastgesteld dat pijpen gemaakt van gewoon koolstofarm staal, die lange tijd zijn blootgesteld aan sterk oververhitte stoom, gelijkmatig worden vernietigd met gelijktijdige degeneratie van de metaalstructuur en de vorming van een dichte kalklaag. In stoomgeneratoren met ultrahoge en superkritische druk bij een stoomoververhittingstemperatuur van 550 °C en hoger zijn de thermisch zwaarst belaste elementen van de oververhitter (uitvoersecties) gewoonlijk gemaakt van hittebestendig austenitisch roestvast staal (chroom-nikkel, chroom-nikkel-, molybdeen, enz.). Deze staalsoorten zijn onderhevig aan scheuren onder de gecombineerde werking van trekspanningen en een corrosieve omgeving. De meeste operationele schade aan stoomoververhitters, gekenmerkt door corrosiescheuren van elementen gemaakt van austenitisch staal, wordt veroorzaakt door de aanwezigheid van chloriden en natronloog in de stoom. De strijd tegen corrosiescheuren van onderdelen gemaakt van austenitisch staal wordt voornamelijk uitgevoerd door het handhaven van een veilig waterregime in stoomgeneratoren.
3.4.3. Stilstandcorrosie van stoomgeneratoren
Wanneer stoomgeneratoren of andere stoomkrachtapparatuur stil staan in koude of warme reserve of tijdens reparaties, ontstaat er zogenaamde staande corrosie op het metaaloppervlak onder invloed van zuurstof of vocht uit de lucht. Om deze reden leidt stilstand van apparatuur zonder de juiste maatregelen ter bescherming tegen corrosie vaak tot ernstige schade, vooral bij stoomgeneratoren. Oververhitters en stoomgenererende leidingen in de overgangszones van stoomgeneratoren met directe stroming hebben sterk te lijden onder stilstandcorrosie. Een van de redenen voor stilstandcorrosie van het binnenoppervlak van stoomgeneratoren is het vullen met zuurstofverzadigd water tijdens stilstand. In dit geval is het metaal op het grensvlak tussen water en lucht bijzonder gevoelig voor corrosie. Als een stoomgenerator die moet worden gerepareerd, volledig leegloopt, blijft er altijd een vochtfilm op het binnenoppervlak achter met gelijktijdige toegang van zuurstof, die, gemakkelijk door deze film diffundeert, actieve elektrochemische corrosie van het metaal veroorzaakt. Een dunne vochtfilm blijft vrij lang bestaan, omdat de atmosfeer in de stoomgenerator verzadigd is met waterdamp, vooral als er stoom binnendringt via lekken in de fittingen van parallel werkende stoomgeneratoren. Als het water dat de reservestoomgenerator vult chloriden bevat, leidt dit tot een toename van de snelheid van uniforme corrosie van het metaal, en als het een kleine hoeveelheid alkali (minder dan 100 mg/dm 3 NaOH) en zuurstof bevat, draagt dit bij aan de ontwikkeling van putcorrosie.

Het ontstaan van stilstandcorrosie wordt bovendien vergemakkelijkt doordat zich slib ophoopt in de stoomgenerator, dat doorgaans vocht vasthoudt. Om deze reden worden vaak aanzienlijke corrosieputten aangetroffen in trommels langs de onderste belijning aan hun uiteinden, dat wil zeggen in gebieden met de grootste ophoping van slib. Bijzonder gevoelig voor corrosie zijn delen van het binnenoppervlak van stoomgeneratoren die bedekt zijn met in water oplosbare zoutafzettingen, zoals oververhittingsspiralen en de overgangszone bij doorstroomstoomgeneratoren. Tijdens stilstand van de stoomgenerator absorberen deze afzettingen atmosferisch vocht en verspreiden zich om een sterk geconcentreerde oplossing van natriumzouten op het metaaloppervlak te vormen, die een hoge elektrische geleidbaarheid heeft. Bij vrije toegang van lucht verloopt het corrosieproces onder zoutafzettingen zeer intensief. Het is van groot belang dat stilstandcorrosie het proces van corrosie van het ketelmetaal tijdens de werking van de stoomgenerator intensiveert. Deze omstandigheid moet worden beschouwd als het grootste gevaar van parkeercorrosie. De resulterende roest, bestaande uit hoogwaardige ijzeroxiden Fe(OH) 3, speelt tijdens de werking van de stoomgenerator de rol van een depolarisator van corrosieve micro- en macrogalvanische koppels, wat leidt tot versterkte metaalcorrosie tijdens de werking van de unit. Uiteindelijk leidt de ophoping van roest op het metalen oppervlak van de ketel tot slibcorrosie. Bovendien krijgt de herstelde roest tijdens de daaropvolgende stilstand van de eenheid opnieuw het vermogen om corrosie te veroorzaken als gevolg van de opname van zuurstof uit de lucht. Deze processen worden cyclisch herhaald tijdens afwisselende stilstand en werking van stoomgeneratoren.

Er worden verschillende conserveringsmethoden gebruikt om stoomgeneratoren te beschermen tegen statische corrosie tijdens periodes van inactiviteit in reserve en voor reparaties.
3.5. Corrosie stoomturbines
Tijdens bedrijf kan het metaal van het stromingspad van de turbine onderhevig zijn aan corrosie in de stoomcondensatiezone, vooral als het koolzuur bevat, barsten als gevolg van de aanwezigheid van corrosieve stoffen in de stoom, en stilstandscorrosie wanneer de turbines in reserve of in bedrijf zijn. reparaties ondergaan. Vooral het stromingsgedeelte van de turbine is gevoelig voor stilstandscorrosie als er zoutafzettingen in zitten. De zoutoplossing die wordt gevormd tijdens de stilstand van de turbine versnelt de ontwikkeling van corrosie. Dit impliceert de noodzaak van een grondige reiniging van het turbinebladapparaat van afzettingen vóór de langdurige stilstand ervan.

Corrosie tijdens inactieve perioden is meestal relatief uniform onder ongunstige omstandigheden; het manifesteert zich in de vorm van talrijke putjes die gelijkmatig over het metalen oppervlak zijn verdeeld. De plaats waar het stroomt zijn die fasen waar vocht condenseert, waardoor de stalen delen van het stromingspad van de turbine agressief worden aangetast.

De bron van vocht is voornamelijk de condensatie van stoom die de turbine vult nadat deze is gestopt. Het condensaat blijft gedeeltelijk op de schoepen en membranen achter, loopt gedeeltelijk af en hoopt zich op in het turbinehuis, omdat het niet via afvoeren wordt afgevoerd. De hoeveelheid vocht in de turbine kan toenemen als gevolg van stoomlekkage uit de extractie- en tegendrukstoomleidingen. De interne delen van de turbine zijn altijd koeler dan de lucht die de turbine binnenkomt. De relatieve luchtvochtigheid in de machinekamer is zeer hoog, dus een lichte afkoeling van de lucht is voldoende om het dauwpunt te bereiken en vocht te vormen op metalen onderdelen.

Om stilstandscorrosie van stoomturbines te elimineren, is het noodzakelijk om de mogelijkheid uit te sluiten dat stoom de turbines binnendringt terwijl deze in reserve zijn, zowel vanaf de kant van de oververhitte stoomstoomleiding als vanaf de kant van de extractielijn, drainageleidingen, enz. Om het oppervlak van de bladen, schijven en rotor droog te houden. Bij deze methode wordt de interne holte van de reserveturbine periodiek geblazen met een stroom hete lucht (t = 80 uur 100 °C), aangevoerd door een kleine hulpventilator via een verwarming ( elektrisch of stoom).
3.6. Corrosie van turbinecondensors
Onder bedrijfsomstandigheden van stoomkrachtcentrales worden vaak gevallen van corrosieschade aan koperen condensorbuizen waargenomen, zowel aan de binnenkant, gewassen door koelwater, als aan de buitenkant. De interne oppervlakken van condensorleidingen, gekoeld door sterk gemineraliseerd, zout meerwater dat grote hoeveelheden chloriden bevat, of door circulerend water met verhoogde mineralisatie en vervuilde zwevende deeltjes, corroderen intensief.

Een karakteristiek kenmerk van messing als constructiemateriaal is de neiging tot corrosie onder de gecombineerde werking van verhoogde mechanische belasting en een omgeving met zelfs matig agressieve eigenschappen. Corrosieschade treedt op in messing buiscondensors in de vorm van algemene ontzinking, plugontzinking, corrosiescheuren, slagcorrosie en corrosiemoeheid. Het optreden van de genoemde vormen van messingcorrosie wordt in beslissende mate beïnvloed door de samenstelling van de legering, de productietechnologie van condensorbuizen en de aard van het medium waarmee contact wordt gemaakt. Door ontzinking kan de vernietiging van het oppervlak van koperen buizen een continu laagkarakter hebben of behoren tot het zogenaamde plugtype, wat het gevaarlijkst is. Kurkontzinking kenmerkt zich door putjes die diep in het metaal doordringen en gevuld zijn met los koper. De aanwezigheid van doorgaande fistels maakt het noodzakelijk om de leiding te vervangen om te voorkomen dat koelwater in het condensaat wordt gezogen.

Uitgevoerd onderzoek en langetermijnobservaties van de toestand van het oppervlak van condensorbuizen in bedrijfscondensatoren hebben aangetoond dat de extra introductie van kleine hoeveelheden arseen in messing de neiging van messing om te ontzinken aanzienlijk vermindert. Composietmessing, bovendien gelegeerd met tin of aluminium, heeft ook een verhoogde corrosieweerstand vanwege het vermogen van deze legeringen om snel beschermende films te herstellen wanneer ze mechanisch worden vernietigd. Door het gebruik van metalen die verschillende plaatsen in de potentiaalreeks innemen en elektrisch verbonden zijn, verschijnen macro-elementen in de condensator. De aanwezigheid van een wisselend temperatuurveld creëert de mogelijkheid om corrosief-gevaarlijke EMF van thermo-elektrische oorsprong te ontwikkelen. Zwerfstromen die optreden bij aarding in de buurt van gelijkstroom kunnen ook ernstige corrosie van condensatoren veroorzaken.

Corrosieschade aan condensorbuizen door condenserende stoom wordt meestal geassocieerd met de aanwezigheid van ammoniak daarin. Deze laatste, die een goed complexvormer is met betrekking tot koper- en zinkionen, schept gunstige omstandigheden voor de ontzinking van messing. Bovendien veroorzaakt ammoniak corrosiescheuren in koperen condensorbuizen in aanwezigheid van interne of externe trekspanningen in de legering, waardoor de scheuren geleidelijk groter worden naarmate het corrosieproces zich ontwikkelt. Er is vastgesteld dat ammoniakoplossingen bij afwezigheid van zuurstof en andere oxidatiemiddelen geen agressief effect kunnen hebben op koper en zijn legeringen; daarom hoeft u zich geen zorgen te maken over ammoniakcorrosie van koperen leidingen wanneer de ammoniakconcentratie in het condensaat maximaal 10 mg/dm3 bedraagt en gebrek aan zuurstof. In de aanwezigheid van zelfs maar een kleine hoeveelheid zuurstof vernietigt ammoniak messing en andere koperlegeringen bij een concentratie van 2-3 mg/dm3 .

Corrosie vanaf de stoomzijde kan vooral de koperen leidingen van dampkoelers, ejectors en luchtaanzuigkamers van turbinecondensors aantasten, waar omstandigheden ontstaan die het binnendringen van lucht bevorderen en het optreden van plaatselijk verhoogde ammoniakconcentraties in gedeeltelijk gecondenseerde stoom.

Om corrosie van condensorbuizen aan de waterzijde te voorkomen, is het in elk specifiek geval noodzakelijk om bij de keuze van een metaal of legeringen die geschikt zijn voor de vervaardiging van deze buizen, rekening te houden met hun corrosieweerstand bij een gegeven samenstelling van het koelwater. Er moet bijzonder serieuze aandacht worden besteed aan de selectie van corrosiebestendige materialen voor de vervaardiging van condensorleidingen in gevallen waarin de condensors worden gekoeld door sterk gemineraliseerd water te laten stromen, evenals in omstandigheden waarin verliezen aan koelwater in de circulerende watertoevoer worden aangevuld. systemen van thermische energiecentrales, zoet water met hoge mineralisatie of vervuild met corrosief industrieel en huishoudelijk afval.
3.7. Corrosie van make-up- en netwerkapparatuur
3.7.1. Corrosie van pijpleidingen en warmwaterketels
Een aantal elektriciteitscentrales gebruikt rivier- en kraanwater met een lage pH-waarde en lage hardheid om warmtenetten te voeden. Aanvullende behandeling van rivierwater bij een waterleidingbedrijf leidt meestal tot een verlaging van de pH, een verlaging van de alkaliteit en een verhoging van het gehalte aan agressieve kooldioxide. Het optreden van agressieve kooldioxide is ook mogelijk in verzuringssystemen die worden gebruikt voor grote warmtetoevoersystemen met directe warmwatervoorziening (2000–3000 t/u). Het ontharden van water volgens het Na-kationisatieschema verhoogt de agressiviteit ervan door de verwijdering van natuurlijke corrosieremmers - hardheidszouten.

Een aantal onderzoekers onderkent de belangrijke rol bij het optreden van sub-slibcorrosie van het roestproces van leidingen van warmwaterketels tijdens stilstand, wanneer er geen goede maatregelen zijn genomen om stilstandcorrosie te voorkomen. Corrosiehaarden die ontstaan onder invloed van atmosferische lucht op de natte oppervlakken van ketels blijven functioneren tijdens de werking van de ketels.
3.7.2. Corrosie van warmtewisselaarbuizen
Het corrosiegedrag van koperlegeringen is sterk afhankelijk van de temperatuur en wordt bepaald door de aanwezigheid van zuurstof in water.

In tabel Tabel 3.1 toont de snelheid waarmee corrosieproducten van koper-nikkellegeringen en messing in water overgaan bij hoge (200 μg/dm 3) en lage temperaturen.
(3 µg/dm 3) zuurstofgehalte. Deze snelheid is ongeveer evenredig met de overeenkomstige corrosiesnelheid. Het neemt aanzienlijk toe met toenemende zuurstofconcentratie en zoutgehalte van water.

Bij verzuringsschema's bevat het water na de decarbonisator vaak tot 5 mg/dm 3 kooldioxide, terwijl de levensduur van de buizenbundel van L-68 koperen verwarmers 9 tot 10 maanden bedraagt.
Tabel 3.1

De snelheid waarmee corrosieproducten vanaf het oppervlak in water overgaan
koper-nikkellegeringen en messing in een neutrale omgeving, 10 -4 g/(m 2 h)

Materiaal	O 2 -gehalte, µg/dm 3	Temperatuur, °C
Materiaal	O 2 -gehalte, µg/dm 3	38	66	93	121	149
MN 70-30 MN 90-10 LO-70-1	3	-	3,8	4,3	3,2	4,5

Harde en zachte afzettingen die op het oppervlak worden gevormd, hebben een aanzienlijke invloed op de corrosievernietiging van buizen. De aard van deze afzettingen is belangrijk. Als afzettingen water kunnen filteren en tegelijkertijd koperhoudende corrosieproducten op het oppervlak van de buizen kunnen vasthouden, wordt het lokale proces van vernietiging van de buizen intenser. Afzettingen met een poreuze structuur (harde kalkaanslag, organisch) hebben een bijzonder nadelig effect op het verloop van corrosieprocessen. Met een toename van de pH van het water neemt de permeabiliteit van carbonaatfilms toe, en met een toename van de hardheid neemt deze scherp af. Dit verklaart dat in circuits met uitgehongerde regeneratie van filters de corrosieprocessen minder intens plaatsvinden dan in Na-kationisatiecircuits. De levensduur van de buizen wordt ook verkort door verontreiniging van het oppervlak met corrosieproducten en andere afzettingen, wat leidt tot de vorming van zweren onder de afzettingen. Door tijdige verwijdering van verontreinigingen kan lokale corrosie van buizen aanzienlijk worden verminderd. Versnelde uitval van verwarmingstoestellen met koperen buizen wordt waargenomen bij een verhoogd zoutgehalte van water - meer dan 300 mg/dm 3, en chlorideconcentraties - meer dan 20 mg/dm 3.

De gemiddelde levensduur van warmtewisselaarbuizen (3-4 jaar) kan worden verlengd als ze zijn gemaakt van corrosiebestendige materialen. Roestvrijstalen buizen 1Х18Н9Т, geïnstalleerd in het suppletiekanaal van een aantal thermische centrales met laag gemineraliseerd water, zijn al meer dan 7 jaar in bedrijf zonder tekenen van schade. Momenteel is het echter moeilijk om te rekenen op het wijdverbreide gebruik van roestvrij staal vanwege de grote schaarste ervan. Houd er ook rekening mee dat deze staalsoorten gevoelig zijn voor putcorrosie bij hoge temperaturen, zoutgehalte, chlorideconcentraties en sedimentverontreiniging.

Wanneer het zoutgehalte van het suppletie- en voedingswater hoger is dan 200 mg/dm 3 en de chloorionen hoger zijn dan 10 mg/dm 3, is het noodzakelijk om het gebruik van L-68 messing te beperken, vooral in de suppletie afvoer naar de ontluchter, ongeacht het waterbehandelingsschema. Bij gebruik van onthard suppletiewater dat aanzienlijke hoeveelheden agressieve kooldioxide bevat (meer dan 1 mg/dm3), moet het debiet bij apparaten met een koperen leidingsysteem groter zijn dan 1,2 m/s.

Legering MNZh-5-1 moet worden gebruikt als de temperatuur van het suppletiewater van het verwarmingsnetwerk hoger is dan 60 °C.
Tabel 3.2

Metalen buizen van warmtewisselaars, afhankelijk van

Van het verwarmingsnetwerk make-upwaterzuiveringsschema

Waterbehandelingsprogramma voor make-up	Metaal van warmtewisselaarbuizen in het pad naar de ontluchter	Metalen buizen van netwerkwarmtewisselaars
Liming	L-68, LA-77-2	L-68
Na-kationisatie	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
H-kationisatie met regeneratie van het verhongeringsfilter	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
Verzuring	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
Zacht water zonder behandeling W o = 0,5 uur 0,6 mmol/dm 3, Sh o = 0,2 uur 0,5 mmol/dm 3, pH = 6,5 uur 7,5	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68

3.7.3. Beoordeling van de corrosietoestand van bestaandesystemen

heetwatervoorziening en redenencorrosie
Warmwatervoorzieningssystemen zijn in vergelijking met andere kunstwerken (verwarming, koudwatervoorziening en riolering) het minst betrouwbaar en duurzaam. Als de gevestigde en feitelijke levensduur van gebouwen wordt geschat op 50 tot 100 jaar, en verwarming, koudwatervoorziening en riolering worden geschat op 20 tot 25 jaar, dan zijn voor warmwatervoorzieningssystemen met een gesloten warmtevoorzieningsschema en communicatie op basis van ongecoate stalen buizen, de werkelijke levensduur bedraagt niet meer dan 10 jaar, en in sommige gevallen 2-3 jaar.

Heetwatertoevoerleidingen zonder beschermende coatings zijn gevoelig voor interne corrosie en aanzienlijke vervuiling met hun producten. Dit leidt tot een afname van de communicatiecapaciteit, een toename van hydraulische verliezen en verstoringen van de toevoer van warm water, vooral naar de bovenste verdiepingen van gebouwen met onvoldoende druk van de stadswatervoorziening. In grote warmwatervoorzieningssystemen vanaf centrale verwarmingspunten verstoort de overgroei van pijpleidingen met corrosieproducten de regulatie van vertakte systemen en leidt dit tot onderbrekingen in de toevoer van warm water. Als gevolg van intense corrosie, vooral van externe warmwatervoorzieningsnetwerken van centrale verwarmingsstations, neemt het aantal lopende en grote reparaties toe. Deze laatste gaan gepaard met frequente verplaatsingen van interne (in huizen) en externe communicatie, verstoring van de verbetering van stedelijke gebieden binnen buurten en langdurige onderbreking van de warmwatervoorziening naar een groot aantal consumenten wanneer de hoofdafdelingen van de warmwatervoorziening pijpleidingen falen.

Corrosieschade aan warmwatertoevoerleidingen van centrale verwarmingsstations, als ze samen met verwarmingsdistributienetwerken worden aangelegd, leidt tot overstroming van deze laatste met warm water en hun intense externe corrosie. Tegelijkertijd doen zich grote problemen voor bij het detecteren van ongevalslocaties, is het noodzakelijk om een grote hoeveelheid graafwerkzaamheden uit te voeren en de voorzieningen van woonwijken te verslechteren.

Met kleine verschillen in kapitaalinvesteringen voor de constructie van warm- en koudwatervoorzienings- en verwarmingssystemen, zijn de bedrijfskosten die gepaard gaan met frequente verplaatsing en reparatie van wonevenredig hoger.

Corrosie van warmwatervoorzieningssystemen en de bescherming daartegen zijn van bijzonder belang vanwege de omvang van de woningbouw in Rusland. De trend om de capaciteit van individuele installaties te consolideren leidt tot een vertakkend netwerk van pijpleidingen voor warmwatervoorziening, meestal gemaakt van gewone stalen buizen zonder beschermende coatings. Het steeds toenemende tekort aan water van drinkkwaliteit maakt het gebruik van nieuwe waterbronnen met een hoge corrosieve activiteit noodzakelijk.

Een van de belangrijkste redenen die de toestand van warmwatervoorzieningssystemen beïnvloeden, is de hoge corrosiviteit van verwarmd kraanwater. Volgens VTI-onderzoek wordt de corrosieve activiteit van water, ongeacht de bron van de watervoorziening (oppervlakte of ondergronds), gekenmerkt door drie hoofdindicatoren: de index van de evenwichtswaterverzadiging met calciumcarbonaat, het gehalte aan opgeloste zuurstof en de totale concentratie van chloriden en sulfaten. Voorheen gaf de binnenlandse literatuur geen classificatie van verwarmd kraanwater op basis van corrosieve activiteit, afhankelijk van de indicatoren van het bronwater.

Bij gebrek aan omstandigheden voor de vorming van beschermende carbonaatfilms op het metaal (j
Observatiegegevens van bestaande warmwatervoorzieningssystemen duiden op een significante invloed van chloriden en sulfaten in leidingwater op pijpleidingcorrosie. Water, zelfs met een positieve verzadigingsindex, maar dat chloriden en sulfaten bevat in concentraties boven 50 mg/dm 3, is dus corrosief, wat te wijten is aan een schending van de continuïteit van carbonaatfilms en een afname van hun beschermende effect onder invloed van chloriden en sulfaten. Wanneer de beschermende films worden vernietigd, verhogen de in het water aanwezige chloriden en sulfaten de corrosie van staal onder invloed van zuurstof.

Gebaseerd op de corrosieschaal die wordt geaccepteerd in de warmtekrachttechniek en experimentele gegevens van VTI, is een voorwaardelijke corrosieclassificatie voorgesteld voor de corrosiesnelheid van stalen buizen in verwarmd drinkwater kraanwater bij een ontwerptemperatuur van 60 °C (Tabel 3.3).

Rijst. 3.2. Afhankelijkheid van de diepte-index P van corrosie van stalen buizen in verwarmd leidingwater (60 °C) van de berekende verzadigingsindex J:

1, 2, 3 – oppervlaktebron
; 4 – ondergrondse bron
; 5 – oppervlaktebron

In afb. 3.2. experimentele gegevens over de corrosiesnelheid in monsters van stalen buizen bij verschillende kwaliteiten leidingwater worden gepresenteerd. De grafiek toont een bepaald patroon van afname van de dieptecorrosie-index (dieptepermeabiliteit) met een verandering in de berekende waterverzadigingsindex (met een gehalte aan chloriden en sulfaten tot 50 mg/dm 3). Bij negatieve waarden van de verzadigingsindex komt diepe permeabiliteit overeen met nood- en ernstige corrosie (punten 1 en 2) ; voor rivierwater met een positieve verzadigingsindex (punt 3) is er sprake van aanvaardbare corrosie, en voor artesisch water (punt 4) is er sprake van zwakke corrosie. Opmerkelijk is het feit dat voor artesisch en rivierwater met een positieve verzadigingsindex en een gehalte aan chloriden en sulfaten kleiner dan 50 mg/dm 3 de verschillen in de dieptepermeabiliteit van corrosie relatief klein zijn. Dit betekent dat in wateren die gevoelig zijn voor de vorming van een oxide-carbonaatfilm op de buiswanden (j > 0), de aanwezigheid van opgeloste zuurstof (rijk aan oppervlaktewater en onbeduidend in ondergronds water) geen merkbaar effect heeft op de verandering in diepe corrosiepermeabiliteit. Tegelijkertijd duiden testgegevens (punt 5) op een significante toename van de intensiteit van staalcorrosie in water met een hoge concentratie aan chloriden en sulfaten (in totaal ongeveer 200 mg/dm 3), ondanks de positieve verzadigingsindex (j = 0,5). De corrosiedoorlaatbaarheid komt in dit geval overeen met de doorlaatbaarheid in water met een verzadigingsindex j = – 0,4. In overeenstemming met de classificatie van water op basis van corrosieve activiteit wordt water met een positieve verzadigingsindex en een hoog gehalte aan chloriden en sulfaten geclassificeerd als corrosief.
Tabel 3.3

Classificatie van water op basis van corrosiviteit

J bij 60°C	Concentratie erin koud water, mg/dm 3		Corrosie-eigenschappen van verwarmd water (bij 60 °C)
J bij 60°C	opgelost zuurstof O2	chloriden en sulfaten (totaal)	Corrosie-eigenschappen van verwarmd water (bij 60 °C)
	Elk	Elk	Zeer corrosief
	Elk	>50	Zeer corrosief
	Elk		Bijtend
	Elk	>50	Enigszins corrosief
	>5		Enigszins corrosief
			Niet corrosief

De door VTI ontwikkelde classificatie (Tabel 3.3) weerspiegelt vrij volledig de invloed van de waterkwaliteit op de corrosie-eigenschappen ervan, wat wordt bevestigd door gegevens over de werkelijke corrosietoestand van warmwatervoorzieningssystemen.

Analyse van de belangrijkste indicatoren van leidingwater in een aantal steden stelt ons in staat het grootste deel van het water te classificeren als zeer corrosief en corrosief, en slechts een klein deel als licht corrosief en niet-corrosief. Een groot deel van de bronnen wordt gekenmerkt door verhoogde concentraties chloriden en sulfaten (meer dan 50 mg/dm 3), en er zijn voorbeelden waarbij deze concentraties in totaal 400-450 mg/dm 3 bereiken. Een dergelijk aanzienlijk gehalte aan chloriden en sulfaten in leidingwater bepaalt hun hoge corrosieve activiteit.

Bij het beoordelen van corrosieactiviteit oppervlaktewateren het is noodzakelijk om rekening te houden met de variabiliteit van hun samenstelling gedurende het jaar. Voor een betrouwbaardere beoordeling moeten gegevens niet van één persoon worden gebruikt, maar mogelijk meer wateranalyses uitgevoerd in verschillende seizoenen gedurende de afgelopen één of twee jaar.

Voor artesische bronnen zijn de waterkwaliteitsindicatoren doorgaans het hele jaar door zeer stabiel. In de regel wordt grondwater gekenmerkt door een verhoogde mineralisatie, een positieve verzadigingsindex voor calciumcarbonaat en een hoog totaalgehalte aan chloriden en sulfaten. Dit laatste leidt ertoe dat warmwatervoorzieningssystemen in sommige steden, die water ontvangen uit artesische bronnen, ook onderhevig zijn aan ernstige corrosie.

Als er in één stad meerdere drinkwaterbronnen zijn, kan de intensiteit en omvang van corrosieschade aan warmwatervoorzieningssystemen verschillend zijn. In Kiev zijn er dus drie bronnen van watervoorziening:
R. Dnepr, r. Tandvlees en artesische putten. Warmwatervoorzieningssystemen in delen van de stad die worden voorzien van corrosief Dnjepr-water zijn in mindere mate het meest gevoelig voor corrosie - systemen die werken met licht corrosief Desnyansk-water, en in nog mindere mate - met artesisch water. De aanwezigheid van gebieden in de stad met verschillende corrosieve eigenschappen van leidingwater bemoeilijkt de organisatie van anticorrosiemaatregelen aanzienlijk, zowel in de ontwerpfase als tijdens de werking van warmwatervoorzieningssystemen.

Om de corrosietoestand van warmwatervoorzieningssystemen te beoordelen, werden in een aantal steden onderzoeken uitgevoerd. Experimentele onderzoeken De corrosiesnelheid van buizen met behulp van buis- en plaatmonsters werd uitgevoerd in gebieden met nieuwe woningbouw in de steden Moskou, Sint-Petersburg, enz. De onderzoeksresultaten toonden aan dat de toestand van pijpleidingen rechtstreeks afhankelijk is van de corrosieve activiteit van leidingwater.

Een aanzienlijke invloed op de omvang van corrosieschade in het warmwatervoorzieningssysteem wordt uitgeoefend door de hoge centralisatie van waterverwarmingsinstallaties op centrale verwarmingspunten of warmtedistributiestations (DHS). Aanvankelijk was de wijdverbreide bouw van centrale verwarmingsstations in Rusland te wijten aan een aantal redenen: het gebrek aan nieuwe residentiële gebouwen kelders geschikt voor het plaatsen van warmwatervoorzieningsapparatuur; niet-ontvankelijkheid van het installeren van conventionele (niet-stil) circulatie pompen in individuele verwarmingspunten; de verwachte vermindering van het servicepersoneel als gevolg van de vervanging van relatief kleine verwarmingstoestellen geïnstalleerd in individuele verwarmingspunten door grote; de noodzaak om het werkingsniveau van centrale verwarmingsstations te verhogen door ze te automatiseren en de service te verbeteren; de mogelijkheid om grote installaties te bouwen voor de anticorrosiebehandeling van water voor warmwatervoorzieningssystemen.

Zoals echter uit de ervaring met het bedienen van centrale verwarmingsstations en warmwatervoorzieningssystemen is gebleken, is het aantal onderhoudspersoneel niet verminderd vanwege de noodzaak om een grote hoeveelheid werk uit te voeren tijdens routinematige en grote reparaties van warmwatervoorzieningssystemen. Gecentraliseerde anti-corrosiebehandeling van water bij centrale verwarmingsstations is nog niet wijdverspreid vanwege de complexiteit van de installaties, de hoge initiële en operationele kosten en het ontbreken van standaardapparatuur (vacuümontluchting).

In omstandigheden waarin voornamelijk warmwatervoorzieningssystemen worden gebruikt stalen buizen Zonder beschermende coatings, met de hoge corrosieve activiteit van leidingwater en het ontbreken van een anti-corrosiewaterbehandeling bij het CV-station, is de verdere bouw van alleen het CV-station blijkbaar onpraktisch. Bouw in de afgelopen jaren huizen van nieuwe series met kelders en productie van stilte centrifugaal pompen zal in veel gevallen bijdragen aan de transitie naar het ontwerp van individuele verwarmingspunten (IHP) en het vergroten van de betrouwbaarheid van de warmwatervoorziening.

3.8. Behoud van thermische energieapparatuur

en verwarmingsnetwerken

3.8.1. Algemeen standpunt

Conservering van materieel is bescherming tegen zogenaamde parkeercorrosie.

Het behoud van ketels en turbine-eenheden om corrosie van het metaal van interne oppervlakken te voorkomen, wordt uitgevoerd tijdens routinematige stilleggingen en terugtrekking om te reserveren voor een bepaalde en onbepaalde periode: terugtrekking - tijdens de huidige, gemiddelde, grote renovatie; noodstops, voor reserve of reparatie op lange termijn, voor wederopbouw voor een periode van meer dan zes maanden.

Gebaseerd op productie-instructies bij elke elektriciteitscentrale en ketelhuis moet een technische oplossing voor het organiseren van het behoud van specifieke apparatuur worden ontwikkeld en goedgekeurd, waarbij de behoudmethoden worden gedefinieerd voor verschillende soorten shutdowns en uitvaltijd van het technologische circuit en hulpapparatuur.

Bij het ontwikkelen van een technologisch schema voor conservering is het raadzaam om maximaal gebruik te maken van standaardinstallaties voor correctieve behandeling van voedings- en ketelwater, installaties chemische reiniging apparatuur, tankfaciliteiten van de energiecentrale.

Het technologische behoudschema moet zo stationair mogelijk zijn en op betrouwbare wijze losgekoppeld van de operationele delen van het thermische circuit.

Het is noodzakelijk om te voorzien in de neutralisatie of neutralisatie van afvalwater, evenals de mogelijkheid om conserveringsoplossingen te hergebruiken.

In overeenstemming met de aangenomen technische oplossing worden instructies voor het behoud van apparatuur opgesteld en goedgekeurd met instructies over voorbereidende handelingen, conserverings- en herconserveringstechnologieën, evenals veiligheidsmaatregelen tijdens het conserveren.

Bij het voorbereiden en uitvoeren van conserverings- en herconservatiewerkzaamheden is het noodzakelijk om te voldoen aan de eisen van de veiligheidsregels voor de werking van thermisch-mechanische apparatuur van energiecentrales en verwarmingsnetwerken. Ook moeten, indien nodig, aanvullende veiligheidsmaatregelen worden genomen die verband houden met de eigenschappen van de gebruikte chemische reagentia.

Neutralisatie en zuivering van gebruikte conserveringsoplossingen van chemische reagentia moeten worden uitgevoerd in overeenstemming met richtlijndocumenten.
3.8.2. Methoden voor het conserveren van trommelketels
1. “Droge” uitschakeling van de ketel.

Droge uitschakeling wordt gebruikt voor ketels van welke druk dan ook, als ze geen rolverbindingen tussen leidingen en vaten hebben.

Een droge stilstand wordt uitgevoerd tijdens een geplande stilstand voor reserve of reparatie gedurende maximaal 30 dagen, evenals tijdens een noodstop.

De droge uitschakeltechniek is als volgt.

Na het stoppen van de ketel tijdens zijn natuurlijke koeling of koeling begint de afvoer bij een druk van 0,8 - 1,0 MPa. De tussenliggende oververhitter wordt gestoomd naar een condensor. Sluit na het aftappen alle kranen en afsluiters van het stoomwatercircuit van de ketel.

Door de ketel af te tappen op een druk van 0,8 - 1,0 MPa kan, na het legen, de temperatuur van het metaal in de ketel boven de verzadigingstemperatuur gehouden worden. atmosferische druk door de warmte die wordt opgehoopt door metaal, voering en isolatie. In dit geval worden de interne oppervlakken van de trommel, collectoren en pijpen gedroogd.

2. Het op peil houden van de overdruk in de ketel.

Door een druk boven de atmosferische druk in de ketel te handhaven, wordt voorkomen dat zuurstof en lucht erin binnendringen. De overdruk wordt gehandhaafd door ontlucht water door de ketel te laten stromen. Conservering met behoud van overdruk wordt gebruikt voor ketels van elk type en druk. Deze methode wordt uitgevoerd wanneer de ketel gedurende maximaal 10 dagen in reserve wordt geplaatst of wordt gerepareerd die geen verband houden met werkzaamheden aan verwarmingsoppervlakken. Op ketels met rolverbindingen tussen leidingen en vaten is het toegestaan om maximaal 30 dagen overdruk te gebruiken.

3. Naast bovengenoemde conserveringsmethoden worden op vatenketels het volgende toegepast:

Hydrazinebehandeling van verwarmingsoppervlakken bij bedrijfsparameters van de ketel;

Hydrazinebehandeling bij verlaagde stoomparameters;

Hydrazine “inkoken” van verwarmingsoppervlakken van ketels;

Trilon-behandeling van verwarmingsoppervlakken van ketels;

Fosfaat-ammoniak “verdunning”;

Het vullen van de verwarmingsoppervlakken van de ketel met beschermende alkalische oplossingen;

Het vullen van de verwarmingsoppervlakken van de ketel met stikstof;

Conservering van de ketel met een contactremmer.

3.8.3. Methoden voor het conserveren van doorstroomketels
1. “Droge” uitschakeling van de ketel.

Droge uitschakeling wordt gebruikt op alle doorstroomketels, ongeacht het toegepaste waterchemieregime. De controle wordt uitgevoerd tijdens geplande en noodstops gedurende maximaal 30 dagen. Stoom uit de ketel komt gedeeltelijk vrij in de condensor, zodat binnen 20-30 minuten de druk in de ketel daalt tot
30–40 kgf/cm2 (3–4 MPa). Open de afvoeren van de inlaatspruitstukken en de watereconomiser. Wanneer de druk tot nul daalt, wordt de ketel verdampt naar de condensor. Het vacuüm wordt minimaal 15 minuten gehandhaafd.

2. Hydrazine- en zuurstofbehandeling van verwarmingsoppervlakken bij bedrijfsparameters van de ketel.

Hydrazine- en zuurstofbehandeling wordt uitgevoerd in combinatie met een droge stilstand. De techniek voor het uitvoeren van een hydrazinebehandeling van een doorstroomketel is dezelfde als bij een trommelketel.

3. Vullen van de verwarmingsoppervlakken van de ketel met stikstof.

De ketel wordt gevuld met stikstof onder overdruk in de verwarmingsoppervlakken. Stikstofbehoud wordt toegepast op ketels van elke druk bij elektriciteitscentrales die stikstof uit hun eigen installaties gebruiken!

4. Conservering van de ketel met een contactremmer.

Ketelconservering met een contactremmer wordt gebruikt voor alle soorten ketels, ongeacht het gebruikte waterchemieregime, en wordt uitgevoerd wanneer de ketel in reserve wordt gesteld of wordt gerepareerd voor een periode van 1 maand tot 2 jaar.
3.8.4. Methoden voor het conserveren van warmwaterketels
1. Conservering met calciumhydroxideoplossing.

De beschermende film blijft 2 à 3 maanden aanwezig nadat de ketel na 3 à 4 weken of langer contact is ontdaan van de oplossing. Calciumhydroxide wordt gebruikt voor het conserveren van warmwaterketels van welk type dan ook bij energiecentrales, ketelhuizen met waterzuiveringsinstallaties met kalkfaciliteiten. De methode is gebaseerd op de zeer effectieve remmende eigenschappen van een oplossing van calciumhydroxide Ca(OH) 2. De beschermende concentratie calciumhydroxide is 0,7 g/dm3 en hoger. Bij contact met metaal, de stabiliteit ervan beschermende film formulieren binnen 3-4 weken.

2. Conservering met natriumsilicaatoplossing.

Natriumsilicaat wordt gebruikt voor het conserveren van warmwaterketels van welk type dan ook, wanneer de ketel voor een periode van maximaal 6 maanden in reserve wordt gezet of wanneer de ketel voor een periode van maximaal 2 maanden voor reparatie wordt weggenomen.

Natriumsilicaat (vloeibaar natriumglas) vormt een sterke beschermende film op het metalen oppervlak in de vorm van de Fe 3 O 4 ·FeSiO 3-verbinding. Deze film beschermt het metaal tegen de inwerking van corrosieve stoffen (CO 2 en O 2). Bij het implementeren deze methode De warmwaterboiler is volledig gevuld met een natriumsilicaatoplossing met een concentratie SiO 2 in de conserveermiddeloplossing van minimaal 1,5 g/dm 3.

De vorming van een beschermende film vindt plaats wanneer de conserveringsoplossing meerdere dagen in de ketel wordt bewaard of de oplossing gedurende meerdere uren door de ketel wordt gecirculeerd.
3.8.5. Methoden voor het conserveren van turbine-eenheden
Conservering met verwarmde lucht. Door de turbine-eenheid met hete lucht te blazen, wordt voorkomen dat vochtige lucht de interne holtes binnendringt en corrosieprocessen veroorzaakt. Het binnendringen van vocht op de oppervlakken van het turbinestroompad is vooral gevaarlijk als er afzettingen van natriumverbindingen op zitten. Het conserveren van een turbine-eenheid met verwarmde lucht wordt uitgevoerd wanneer deze gedurende een periode van 7 dagen of langer in reserve wordt gehouden.

Conservering met stikstof. Door de interne holtes van de turbine-eenheid te vullen met stikstof en vervolgens een kleine overdruk aan te houden, wordt het binnendringen van vochtige lucht voorkomen. De toevoer van stikstof naar de turbine begint nadat de turbine is gestopt vacuüm drogen tussenliggende oververhitter. Stikstofconservering kan ook worden toegepast voor stoomruimtes van ketels en voorverwarmers.

Conservering van corrosie met vluchtige remmers. Vluchtige corrosieremmers van het IFKHAN-type beschermen staal, koper en messing door te adsorberen op het metalen oppervlak. Deze adsorptielaag vermindert aanzienlijk de snelheid van elektrochemische reacties die het corrosieproces veroorzaken.

Om de turbine-eenheid te behouden, wordt met de remmer verzadigde lucht door de turbine gezogen. Verzadiging van de lucht met de remmer vindt plaats wanneer deze in contact komt met silicagel geïmpregneerd met de remmer, het zogenaamde linasil. Impregnatie van linasil wordt uitgevoerd bij de fabrikant. Om de overtollige remmer te absorberen, stroomt de lucht aan de uitlaat van de turbine-eenheid door zuivere silicagel. Om 1 m 3 volume te behouden is minimaal 300 g linasil nodig, de beschermende concentratie van de remmer in de lucht is 0,015 g/dm 3.
3.8.6. Behoud van warmtenetten
Wanneer silicaatbehandeling van suppletiewater wordt uitgevoerd, wordt er een beschermende film gevormd door de effecten van CO 2 en O 2 . In dit geval mag bij directe analyse van heet water het silicaatgehalte in het suppletiewater niet hoger zijn dan 50 mg/dm 3 in termen van SiO 2.

Bij het behandelen van suppletiewater met silicaat moet de maximale calciumconcentratie worden bepaald, rekening houdend met de totale concentratie van niet alleen sulfaten (om de precipitatie van CaSO 4 te voorkomen), maar ook kiezelzuur (om de precipitatie van CaSiO 3 te voorkomen). een gegeven verwarmingstemperatuur van het netwerkwater, rekening houdend met de ketelleidingen van 40°C (PTE 4.8.39).

Bij gesloten systeem warmte levering werk concentratie SiO 2 in de conserveermiddeloplossing kan 1,5 - 2 g/dm 3 bedragen.

Als u niet conserveert met natriumsilicaatoplossing, dan verwarmingsnetwerken in de zomer moeten ze altijd gevuld zijn met netwerkwater dat voldoet aan de eisen van PTE 4.8.40.

3.8.7. Korte kenmerken van de gebruikte chemische reagentia
voor behoud en voorzorgsmaatregelen bij het werken ermee
Waterige oplossing van hydrazinehydraat N 2 N 4 N 2 OVER

Een oplossing van hydrazinehydraat is een kleurloze vloeistof die gemakkelijk water, kooldioxide en zuurstof uit de lucht opneemt. Hydrazinehydraat is een sterk reductiemiddel. Toxiciteit (gevarenklasse) van hydrazine – 1.

Waterige oplossingen van hydrazine met een concentratie tot 30% zijn niet brandbaar - ze kunnen worden getransporteerd en opgeslagen in koolstofstalen vaten.

Bij het werken met hydrazinehydraatoplossingen is het noodzakelijk om het binnendringen van poreuze stoffen en organische verbindingen daarin te voorkomen.

Slangen moeten worden aangesloten op de plaatsen waar hydrazine-oplossingen worden bereid en opgeslagen om gemorste oplossingen met water van apparatuur af te spoelen. Om te neutraliseren en onschadelijk te maken, moet bleekmiddel worden bereid.

Elke hydrazine-oplossing die op de vloer terechtkomt, moet worden bedekt met bleekmiddel en worden afgewassen met veel water.

Waterige oplossingen van hydrazine kunnen huiddermatitis veroorzaken en de luchtwegen en ogen irriteren. Hydrazineverbindingen die het lichaam binnenkomen, veroorzaken veranderingen in de lever en het bloed.

Wanneer u met hydrazine-oplossingen werkt, moet u een persoonlijke bril, rubberen handschoenen, een rubberen schort en een gasmasker van het merk KD gebruiken.

Druppels hydrazine-oplossing die op de huid of ogen terechtkomen, moeten met veel water worden afgewassen.
Waterige ammoniakoplossingN.H. 4 (OH)

Een waterige oplossing van ammoniak (ammoniakwater) is een kleurloze vloeistof met een sterke, specifieke geur. Bij kamertemperatuur en vooral bij verhitting komt er overvloedig ammoniak vrij. Toxiciteit (gevarenklasse) van ammoniak – 4. Maximaal toelaatbare concentratie van ammoniak in de lucht – 0,02 mg/dm3. Ammoniakoplossing is alkalisch. Bij het werken met ammoniak moet aan de volgende veiligheidseisen worden voldaan:

– de ammoniakoplossing moet worden bewaard in een tank met een afgesloten deksel;

– gemorste ammoniakoplossing moet met veel water worden afgewassen;

– indien reparatie nodig is van apparatuur die wordt gebruikt voor het bereiden en doseren van ammoniak, dient deze grondig te worden gespoeld met water;

– waterige oplossing en ammoniakdamp veroorzaken irritatie aan de ogen, luchtwegen, misselijkheid en hoofdpijn. Vooral ammoniak in uw ogen krijgen is gevaarlijk;

– bij het werken met ammoniakoplossing moet u een veiligheidsbril dragen;

– ammoniak dat op de huid of ogen terechtkomt, moet met veel water worden afgewassen.

Trilon B
Commercieel Trilon B is een witte poederachtige substantie.

Trilon-oplossing is stabiel en ontleedt niet tijdens langdurig koken. De oplosbaarheid van Trilon B bij een temperatuur van 20–40 °C bedraagt 108–137 g/dm3. De pH-waarde van deze oplossingen is ongeveer 5,5.

Commerciële Trilon B wordt geleverd in papieren zakken met een polyethyleen voering. Het reagens moet in een gesloten, droge ruimte worden bewaard.

Trilon B heeft geen merkbaar fysiologisch effect op het menselijk lichaam.

Wanneer u met in de handel verkrijgbare Trilon werkt, moet u een gasmasker, handschoenen en een veiligheidsbril gebruiken.
TrinatriumfosfaatNa 3 postbus 4 ·12N 2 OVER
Trinatriumfosfaat – wit kristallijne substantie, zeer oplosbaar in water.

In kristallijne vorm heeft het geen specifiek effect op het lichaam.

Als het in stoffige toestand in de luchtwegen of ogen terechtkomt, irriteert het de slijmvliezen.

Hete fosfaatoplossingen zijn gevaarlijk als ze in de ogen spatten.

Bij werkzaamheden waarbij stof betrokken is, is het dragen van een gasmasker en een veiligheidsbril noodzakelijk. Draag bij het werken met hete fosfaatoplossing een veiligheidsbril.

Bij contact met de huid of ogen met veel water afspoelen.
NatriumhydroxideNaOH
Natronloog is een witte, vaste, zeer hygroscopische stof, goed oplosbaar in water (bij een temperatuur van 20°C bedraagt de oplosbaarheid 1070 g/dm3).

Bijtende soda-oplossing is een kleurloze vloeistof die zwaarder is dan water. Het vriespunt van een 6%-oplossing is min 5 °C, en een 41,8%-oplossing is 0 °C.

Bijtende soda in vaste kristallijne vorm wordt getransporteerd en opgeslagen in stalen vaten, en vloeibare alkali in stalen containers.

Eventuele bijtende soda (kristallijn of vloeibaar) die op de vloer terechtkomt, moet met water worden afgewassen.

Als het nodig is om apparatuur die wordt gebruikt voor het bereiden en doseren van alkali te repareren, moet deze met water worden gewassen.

Vaste natronloog en zijn oplossingen veroorzaken ernstige brandwonden, vooral als ze in contact komen met de ogen.

Bij het werken met bijtende soda is het noodzakelijk om een EHBO-doos te voorzien die watten, een 3% oplossing van azijnzuur en een 2% oplossing bevat boorzuur.

Persoonlijke beschermingsmiddelen bij het werken met bijtende soda - een katoenen pak, veiligheidsbril, een rubberen schort, rubberen laarzen, rubberen handschoenen.

Als alkali op de huid terechtkomt, moet deze worden verwijderd met watten en moet het aangetaste gebied worden gewassen met azijnzuur. Als alkali in uw ogen komt het is noodzakelijk om ze af te spoelen met een stroom water en vervolgens met een oplossing van boorzuur en naar een medisch centrum te gaan.
Natriumsilicaat (natrium vloeibaar glas)
Commercieel vloeibaar glas is een dikke oplossing van geel of grijs, het SiO 2 -gehalte daarin is 31 – 33%.

Natriumsilicaat wordt geleverd in stalen vaten of tanks. Vloeibaar glas moet droog worden bewaard binnenshuis bij een temperatuur niet lager dan plus 5 °C.

Natriumsilicaat is een alkalisch product, oplosbaar in water bij een temperatuur van 20 - 40 ° C.

Als de oplossing in contact komt met de huid vloeibaar glas het moet worden afgewassen met water.
Calciumhydroxide (kalkoplossing) Ca(OH) 2
Kalkmortel is een transparante vloeistof, kleur- en geurloos, niet giftig en heeft een zwak alkalische reactie.

Een oplossing van calciumhydroxide wordt verkregen door de kalkmelk te laten bezinken. De oplosbaarheid van calciumhydroxide is laag: niet meer dan 1,4 g/dm 3 bij 25 °C.

Bij het werken met kalk mortel Mensen met een gevoelige huid wordt aangeraden rubberen handschoenen te dragen.

Als de oplossing op uw huid of ogen terechtkomt, spoel deze dan af met water.
Contactremmer
Remmer M-1 is een zout van cyclohexylamine (TU 113-03-13-10-86) en synthetische vetzuren van de C 10-13-fractie (GOST 23279-78). In zijn commerciële vorm is het een pasta of vaste stof van donkergeel tot bruin. Het smeltpunt van de remmer ligt boven 30 °C, de massafractie van cyclohexylamine is 31-34%, de pH van de alcohol-wateroplossing met massafractie hoofdstof 1% is gelijk aan 7,5–8,5; De dichtheid van een 3 procent waterige oplossing bij een temperatuur van 20 ° C is 0,995 - 0,996 g/dm 3.

M-1-remmer wordt geleverd in stalen vaten, metalen kolven en stalen vaten. Elke verpakking moet worden gemarkeerd met de volgende gegevens: naam van de fabrikant, naam van de remmer, batchnummer, productiedatum, nettogewicht, bruto.

De commerciële remmer is een brandbare stof en moet worden opgeslagen in een magazijn volgens de regels voor de opslag van brandbare stoffen. Een waterige oplossing van de remmer is niet brandbaar.

Elke remmeroplossing die op de vloer terechtkomt, moet met veel water worden afgewassen.

Als het nodig is om de apparatuur die wordt gebruikt voor het opslaan en bereiden van de remmeroplossing te repareren, moet deze grondig worden gespoeld met water.

De M-1-remmer behoort tot de derde klasse (matig gevaarlijke stoffen). MPC in de lucht werkgebied voor een remmer mag niet hoger zijn dan 10 mg/dm3.

De remmer is chemisch stabiel, vormt geen giftige verbindingen in de lucht en afvalwater in aanwezigheid van andere stoffen of industriële factoren.

Personen die met remmers werken, moeten een katoenen pak of mantel, handschoenen en een hoed hebben.

Nadat u klaar bent met het werken met de remmer, moet u uw handen wassen. warm water met zeep.
Vluchtige remmers
Vluchtige atmosferische corrosieremmer IFKHAN-1(1-diethylamino-2-methylbutanon-3) is een transparante geelachtige vloeistof met een scherpe, specifieke geur.

De vloeibare remmer IFKHAN-1 is qua impact geclassificeerd als een zeer gevaarlijke stof. De maximaal toelaatbare concentratie van remmerdampen in de lucht van de werkplek mag niet hoger zijn dan 0,1 mg/dm 3 . De IFKHAN-1-remmer veroorzaakt in hoge doses stimulatie van het centrale zenuwstelsel, waardoor de slijmvliezen van de ogen en de bovenste luchtwegen worden geïrriteerd. Langdurige blootstelling van onbeschermde huid aan de remmer kan dermatitis veroorzaken.

De IFKHAN-1-remmer is chemisch stabiel en vormt in aanwezigheid van andere stoffen geen giftige verbindingen in lucht en afvalwater.

Vloeibare remmer IFKHAN-1 is een brandbare vloeistof. De ontbrandingstemperatuur van de vloeibare remmer bedraagt 47 °C, de zelfontbrandingstemperatuur bedraagt 315 °C. Bij brand worden de volgende brandblusmiddelen gebruikt: vilten mat, schuim brandblussers, OU brandblussers.

Het reinigen van gebouwen moet met een natte methode worden uitgevoerd.

Bij het werken met de IFKHAN-1-remmer is het noodzakelijk om persoonlijke beschermingsmiddelen te gebruiken: een pak gemaakt van katoenen stof (jas), rubberen handschoenen.

Remmer IFKHAN-100, ook een derivaat van aminen, is minder giftig. Een relatief veilig blootstellingsniveau is 10 mg/dm3; ontstekingstemperatuur 114 °C, zelfontbrandingstemperatuur 241 °C.

De veiligheidsmaatregelen bij het werken met de IFKHAN-100-remmer zijn dezelfde als bij het werken met de IFKHAN-1-remmer.

Het is verboden werkzaamheden uit te voeren in de apparatuur totdat deze opnieuw wordt geopend.

Bij hoge concentraties remmer in de lucht of als het nodig is om in de apparatuur te werken nadat deze opnieuw is geopend, moet een gasmasker van klasse A met een filterkast van klasse A worden gebruikt (GOST 12.4.121-83 en
GOST 12.4.122-83). De apparatuur moet eerst worden geventileerd. Werkzaamheden in de apparatuur na reactivering moeten worden uitgevoerd door een team van twee personen.

Nadat u klaar bent met het werken met de remmer, moet u uw handen wassen met zeep.

Als de vloeibare remmer op uw huid terechtkomt, was deze dan af met water en zeep; als de vloeistof in uw ogen terechtkomt, spoel ze dan met veel water.
Beveiligingsvragen

Soorten corrosieprocessen.
Beschrijf chemische en elektrochemische corrosie.
De invloed van externe en interne factoren op metaalcorrosie.
Corrosie van het condensaattoevoerkanaal van keteleenheden en verwarmingsnetwerken.
Corrosie van stoomturbines.
Corrosie van apparatuur in de make-up- en netwerkkanalen van het verwarmingsnetwerk.
Basismethoden voor waterbehandeling om de intensiteit van corrosie van verwarmingssystemen te verminderen.
Het doel van het behoud van thermische energieapparatuur.
Noem de conserveringsmethoden:

a) stoomketels;

B) warmwaterketels;

B) turbine-eenheden;

D) verwarmingsnetwerken.

10. Geef korte beschrijving chemische reagentia gebruikt.

bekeken

VKontakte opslaan