Hình ảnh các lỗ và các yếu tố tương tự. Vẽ và đọc kích thước trên bản vẽ bộ phận Cách chỉ ra độ sâu của lỗ trên bản vẽ
Lỗ ren mù được thực hiện theo thứ tự sau: đầu tiên, lỗ có đường kính d1 dưới ren, sau đó vát đầu vào được thực hiện S x45° (Hình 8, MỘT) và cuối cùng được cắt lát chủ đề nội bộ d(Hình 8, b). Đáy lỗ ren có hình nón, góc ở đỉnh nón φ phụ thuộc vào mài khoan MỘT. Khi thiết kế giả sử φ = 120° (góc mài danh nghĩa của mũi khoan). Rõ ràng là độ sâu của ren phải lớn hơn chiều dài của đầu ren bắt vít của dây buộc. Ngoài ra còn có một khoảng cách nhất định giữa đầu sợi và đáy lỗ. MỘT, được gọi là "cắt xén".
Từ hình. 9 cách tiếp cận để xác định kích cỡ của người điếc trở nên rõ ràng lỗ ren: độ sâu ren hđược định nghĩa là sự khác biệt về chiều dài cà vạt L phần ren và tổng độ dày H bộ phận thu hút (có thể
có thể có một hoặc có thể nhiều), cộng với một lượng nhỏ các sợi k, thường được thực hiện bằng 2-3 bước R chủ đề
h = L – H + k,
Ở đâu k = (2…3) R.
Cơm. 8. Trình tự thực hiện các lỗ ren mù
Cơm. 9. Cụm vít bắt vít
Chiều dài kéo L dây buộc được chỉ định trong nó biểu tượng. Ví dụ: “Bu lông M6x20.46 GOST 7798-70” – chiều dài siết chặt của nó L= 20mm. Tổng độ dày của các bộ phận thu hút H tính từ bản vẽ cái nhìn tổng quát(độ dày của vòng đệm đặt dưới đầu dây buộc cũng phải được cộng vào số tiền này). Cao độ ren R cũng được chỉ định trong biểu tượng của dây buộc. Ví dụ: “Vít M12x1.25x40.58 GOST 11738-72” - ren của nó có bước ren tốt R= 1,25 mm. Nếu bước này không được chỉ định thì theo mặc định nó là bước chính (lớn). Chân vát chì S thường được lấy bằng bước ren R. Độ sâu N lỗ ren giá trị lớn hơn h theo kích thước của phần undercut MỘT:
N = h + a.
Một số điểm khác biệt trong việc tính toán kích thước lỗ ren cho đinh tán là đầu ren bắt vít của đinh tán không phụ thuộc vào chiều dài siết chặt của nó và độ dày của các bộ phận được kéo. Đối với các đinh tán GOST 22032-76 được trình bày trong bài tập, đầu “đinh tán” bắt vít bằng đường kính ren d, Đó là lý do tại sao
h = d + k.
Kích thước kết quả phải được làm tròn đến số nguyên lớn hơn gần nhất.
Hình ảnh cuối cùng của một lỗ khai thác mù với kích thước yêu cầu thể hiện trong hình. 10. Đường kính của lỗ ren và góc mài của mũi khoan không được chỉ định trong bản vẽ.
Cơm. 10. Hình ảnh lỗ ren mù trong bản vẽ
Các bảng tham chiếu hiển thị giá trị của tất cả các giá trị được tính toán (đường kính lỗ ren, đường cắt, độ dày vòng đệm, v.v.).
Lưu ý cần thiết: việc sử dụng undercut ngắn phải hợp lý. Ví dụ, nếu bộ phận tại vị trí có lỗ ren trong đó không đủ dày và lỗ xuyên qua ren có thể làm đứt độ kín của hệ thống thủy lực hoặc khí nén thì người thiết kế phải “ép”, bao gồm cả. rút ngắn phần undercut.
BỘ PHẬN ĐƯỢC XỬ LÝ CƠ KHỚP
Trong quá trình chế tạo máy, một số bề mặt của các bộ phận không được xử lý riêng lẻ mà cùng với bề mặt của các bộ phận giao phối. Bản vẽ của các sản phẩm như vậy có tính năng đặc biệt. Không giả vờ đánh giá đầy đủ những lựa chọn khả thi, chúng ta hãy xem xét hai loại chi tiết như vậy được tìm thấy trong các nhiệm vụ về chủ đề này.
Ghim kết nối
Nếu trong một bộ phận lắp ráp, hai bộ phận được nối dọc theo một mặt phẳng chung và cần phải cố định chính xác vị trí tương đối của chúng thì việc kết nối các bộ phận đó bằng các chốt sẽ được sử dụng. Ghim không chỉ cho phép bạn cố định các bộ phận mà còn dễ dàng khôi phục vị trí trước đó của chúng sau khi tháo rời nhằm mục đích sửa chữa. Ví dụ, trong việc lắp ráp hai bộ phận cơ thể 1 Và 2 (xem Hình 11) cần đảm bảo sự thẳng hàng của các lỗ khoét Ø48 và Ø40 cho các bộ phận vòng bi. Các mặt bích được ép bằng bu lông 3 và việc căn chỉnh lỗ khoét đã điều chỉnh một lần được đảm bảo bằng hai chốt 6 . Chốt là một thanh hình trụ hoặc hình nón chính xác; Lỗ dành cho chốt cũng rất chính xác, với độ nhám bề mặt không thua kém Ra 0,8. Rõ ràng, cách dễ nhất để khớp hoàn toàn một lỗ chốt, các nửa của chúng nằm ở các phần khác nhau, trước tiên là căn chỉnh hai phần vào vị trí cần thiết, buộc chặt chúng bằng bu lông và tạo một lỗ cho chốt bằng một lần công cụ ở cả hai mặt bích cùng một lúc. Điều này được gọi là đồng xử lý. Nhưng việc tiếp nhận như vậy phải được quy định cụ thể trong tài liệu dự ánđể người kỹ thuật tính đến khi hình thành quy trình công nghệ sản xuất lắp ráp. Việc gia công mối nối các lỗ chốt được quy định trong tài liệu thiết kế theo cách sau.
Bản vẽ LẮP RÁP chỉ định kích thước của các lỗ dành cho chốt, kích thước vị trí của chúng và độ nhám của quá trình xử lý lỗ. Các kích thước được đặt tên được đánh dấu bằng “*” và trong yêu cầu kỹ thuật Mục sau đây được thực hiện trong bản vẽ: “Tất cả các kích thước đều mang tính tham khảo, ngoại trừ những kích thước được đánh dấu *.” Điều này có nghĩa là các kích thước dọc theo các lỗ được tạo ra trên cụm lắp ráp là có tính điều chỉnh và chúng có thể được kiểm soát. Và trong các bản vẽ CHI TIẾT, các lỗ dành cho chốt không được hiển thị (và do đó không được tạo ra).
Lỗ khoan có đầu nối
Trong một số máy, các lỗ khoan cho vòng bi được bố trí đồng thời ở hai phần với mặt phẳng phân khuôn của chúng nằm dọc theo trục của ổ trục (thường thấy nhất trong các thiết kế hộp số - kết nối “vỏ bọc vỏ”). Các lỗ của vòng bi là các bề mặt chính xác với độ nhám không kém hơn Ra 2.5, chúng được chế tạo bằng cách xử lý khớp và trong bản vẽ, điều này được chỉ định như sau (xem Hình 12 và 13).
Trong bản vẽ MỖI của hai phần, các giá trị số của kích thước của các bề mặt được xử lý cùng nhau được biểu thị bằng dấu ngoặc vuông. Trong yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ có ghi: “Việc xử lý theo kích thước trong ngoặc vuông phải được thực hiện cùng với các chi tiết. KHÔNG...." Con số đề cập đến ký hiệu của bản vẽ của bộ phận đối diện.
Cơm. 11. Chỉ định lỗ cho chốt trong bản vẽ
Cơm. 12. Nhàm chán với đầu nối. Bản vẽ lắp ráp
Cơm. 13. Xác định doa bằng đầu nối trên bản vẽ các bộ phận
PHẦN KẾT LUẬN
Sau khi đọc quá trình tạo một bản vẽ chi tiết được mô tả ở trên, có thể nảy sinh một nghi ngờ: các nhà thiết kế chuyên nghiệp có thực sự chăm chút từng chi tiết nhỏ một cách cẩn thận như vậy không? Tôi dám đảm bảo với bạn – chính xác là như vậy! Chỉ là khi tạo bản vẽ các bộ phận đơn giản và tiêu chuẩn, tất cả điều này được thực hiện ngay lập tức trong đầu người thiết kế, nhưng trong các sản phẩm phức tạp - chỉ theo cách này, từng bước một.
DANH MỤC THƯ VIỆN
1. GOST 2.102-68 ESKD. Các loại và tính đầy đủ của tài liệu thiết kế. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
2. GOST 2.103-68 ESKD. Các giai đoạn phát triển. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
3. GOST 2.109-73 ESKD. Yêu cầu cơ bản về bản vẽ. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
4. GOST 2.113-75 ESKD. Nhóm và tài liệu thiết kế cơ bản. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
5. GOST 2.118-73 ESKD. Đề xuất kỹ thuật. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
6. GOST 2.119-73 ESKD. Thiết kế dự thảo. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
7. GOST 2.120-73 ESKD. Dự án kỹ thuật. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
8. GOST 2.305-68 ESKD. Hình ảnh – lượt xem, phần, phần. M.: Nhà xuất bản Tiêu chuẩn IPK, 2004.
9. Levitsky V. S. Bản vẽ kỹ thuật cơ khí: sách giáo khoa. cho các trường đại học / V. S. Levitsky. M.: Cao hơn. trường, 1994.
10. Bản vẽ kỹ thuật cơ khí / G. P. Vyatkin [v.v.]. M.: Kỹ thuật cơ khí, 1985.
11. Hướng dẫn tham khảo cách vẽ / V. I. Bogdanov. [và những người khác]. M.:
Cơ khí, 1989.
12. Kauzov A. M. Thực hiện bản vẽ các bộ phận: tài liệu tham khảo
/ A. M. Kauzov. Ekaterinburg: USTU-UPI, 2009.
ỨNG DỤNG
Phụ lục 1
Bài tập về chủ đề 3106 và một ví dụ về việc thực hiện nó
Nhiệm vụ số 26
Ví dụ về nhiệm vụ số 26
Phụ lục 2
Những lỗi thường gặp học sinh khi thực hiện chi tiết
Nghị quyết Ủy ban Nhà nước Tiêu chuẩn Liên Xô ngày 4 tháng 1 năm 1979 số 31, ngày giới thiệu được ấn địnhtừ 01.01.80
Tiêu chuẩn này thiết lập các quy tắc để chỉ ra dung sai về hình dạng và cách sắp xếp bề mặt trên bản vẽ của sản phẩm thuộc tất cả các ngành công nghiệp. Các thuật ngữ và định nghĩa về dung sai đối với hình dạng và vị trí của bề mặt - theo GOST 24642-81. Các giá trị số của dung sai đối với hình dạng và vị trí của các bề mặt tuân theo GOST 24643-81. Tiêu chuẩn hoàn toàn tuân thủ ST SEV 368-76.
1. YÊU CẦU CHUNG
1.1. Dung sai về hình dạng và vị trí của các bề mặt được biểu thị trong bản vẽ bằng các ký hiệu. Loại dung sai về hình dạng và cách sắp xếp các bề mặt phải được thể hiện trên bản vẽ bằng các dấu hiệu ( ký hiệu đồ họa) được thể hiện trong bảng.|
Nhóm dung sai |
Loại nhập học |
|
| Dung sai hình dạng | Dung sai độ thẳng | |
| Dung sai độ phẳng | ||
| Dung sai độ tròn | ||
| Dung sai hình trụ | ||
| Dung sai biên dạng dọc | ||
| Dung sai vị trí | Dung sai song song | |
| Dung sai vuông góc | ||
| Dung sai độ nghiêng | ||
| Dung sai căn chỉnh | ||
| Dung sai đối xứng | ||
| Dung sai vị trí | ||
| Dung sai giao lộ, trục | ||
| Tổng dung sai về hình dạng và vị trí | Dung sai độ đảo hướng kính Dung sai độ đảo dọc trục Dung sai độ đảo theo một hướng nhất định | |
| Dung sai độ đảo hoàn toàn hướng kính Dung sai độ đảo hoàn toàn dọc trục | ||
| Dung sai hình dạng của một hồ sơ nhất định | ||
| Dung sai hình dạng của một bề mặt nhất định |
2. ÁP DỤNG DẤU DUNG DỊCH
2.1. Khi chỉ định các ký hiệu, dữ liệu về dung sai hình dạng và vị trí của các bề mặt được biểu thị trong khung hình chữ nhật, được chia thành hai hoặc nhiều phần (Hình 1, 2), trong đó chúng đặt: ở phần đầu tiên - một dấu dung sai theo cái bàn; trong giây - giá trị số của dung sai tính bằng milimét; ở phần thứ ba và các phần tiếp theo - ký hiệu chữ cái của đế (đế) hoặc ký hiệu chữ cái của bề mặt liên quan đến dung sai vị trí (mục 3.7; 3.9).Tệ thật. 1
Tệ thật. 2
2.2. Khung nên được thực hiện với các đường mỏng liền mạch. Chiều cao của số, chữ, ký hiệu đưa vào khung phải bằng cỡ chữ của số thứ nguyên. Hình vẽ đồ họa của khung được đưa ra bắt buộc tại Phụ lục 1. 2.3. Khung được đặt theo chiều ngang. TRONG trường hợp cần thiết Vị trí thẳng đứng của khung được cho phép. Không có dòng nào được phép vượt qua khung. 2.4. Khung được kết nối với phần tử liên quan đến dung sai bằng một đường mảnh liền nét kết thúc bằng một mũi tên (Hình 3).
Tệ thật. 3
Đường nối có thể thẳng hoặc đứt nhưng hướng của đoạn đường nối kết thúc bằng mũi tên phải tương ứng với hướng đo độ lệch. Đường kết nối được kéo ra khỏi khung, như trong Hình. 4.
Tệ thật. 4
Nếu cần, được phép: vẽ một đường nối từ phần thứ hai (cuối cùng) của khung (Hình 5) MỘT); kết thúc đường kết nối bằng một mũi tên và từ phía vật liệu của bộ phận (Hình 5 b).
Tệ thật. 5
2.5. Nếu dung sai liên quan đến một bề mặt hoặc hình dạng của nó, thì khung được kết nối với đường đồng mức của bề mặt hoặc phần tiếp theo của nó và đường kết nối không được là phần tiếp theo của đường kích thước (Hình 6, 7).
Tệ thật. 6
Tệ thật. 7
2.6. Nếu dung sai liên quan đến trục hoặc mặt phẳng đối xứng thì đường kết nối phải là phần tiếp theo của đường kích thước (Hình 8). MỘT, b). Nếu không đủ không gian, mũi tên đường kích thước có thể được kết hợp với mũi tên đường kết nối (Hình 8) V.).
Tệ thật. 8
Nếu kích thước phần tử đã được chỉ định một lần thì trên các đường kích thước khác của phần tử này, được dùng để tượng trưng cho dung sai về hình dạng và vị trí, nó không được chỉ định. Một đường kích thước không có kích thước nên được coi là thành phần biểu tượng cho dung sai về hình dạng hoặc vị trí (Hình 9).
Tệ thật. 9
Tệ thật. 10
2.7. Nếu dung sai liên quan đến các cạnh của sợi thì khung được kết nối với hình ảnh theo bản vẽ. 10 MỘT. Nếu dung sai liên quan đến trục ren thì khung được nối với hình ảnh theo bản vẽ. 10 b. 2.8. Nếu dung sai liên quan đến một trục chung (mặt phẳng đối xứng) và trong bản vẽ cho thấy rõ bề mặt nào mà trục này (mặt phẳng đối xứng) là chung, thì khung được nối với trục (mặt phẳng đối xứng) (Hình 11). MỘT, b).
Tệ thật. 11
2.9. Trước giá trị số của dung sai phải được biểu thị: ký hiệu Æ, nếu trường dung sai hình tròn hoặc hình trụ được biểu thị bằng đường kính (Hình 12) MỘT); biểu tượng R , nếu trường dung sai hình tròn hoặc hình trụ được biểu thị bằng bán kính (Hình 12 b); biểu tượng T, nếu dung sai đối xứng, giao điểm của các trục, hình dạng của một mặt cắt và bề mặt nhất định, cũng như dung sai vị trí (đối với trường hợp khi trường dung sai vị trí được giới hạn ở hai đường thẳng hoặc mặt phẳng song song) được biểu thị bằng thuật ngữ đường kính (Hình 12 V.); biểu tượng T/2đối với cùng loại dung sai, nếu chúng được biểu thị bằng thuật ngữ bán kính (Hình 12 G); từ "quả cầu" và các ký hiệu Æ hoặc R, nếu trường dung sai có dạng hình cầu (Hình 12 d).
Tệ thật. 12
2.10. Giá trị bằng số của dung sai hình dạng và vị trí của các bề mặt, được biểu thị trong khung (Hình 13 MỘT), đề cập đến toàn bộ chiều dài của bề mặt. Nếu dung sai liên quan đến bất kỳ phần nào của bề mặt có chiều dài (hoặc diện tích) nhất định, thì chiều dài (hoặc diện tích) đã cho được biểu thị bên cạnh dung sai và được phân cách với nó bằng một đường nghiêng (Hình 13). b, V.), không được chạm vào khung. Nếu cần ấn định dung sai trên toàn bộ chiều dài của bề mặt và ở một độ dài nhất định, thì dung sai ở một độ dài nhất định được biểu thị dưới dung sai trên toàn bộ chiều dài (Hình 13). G).
Tệ thật. 13
(Ấn bản đã thay đổi, Sửa đổi số 1). 2.11. Nếu dung sai phải liên quan đến một khu vực nằm ở một vị trí nhất định của phần tử thì khu vực này được đánh dấu bằng một đường chấm chấm và giới hạn kích thước theo các đường kẻ. 14.
Tệ thật. 14
2.12. Nếu cần chỉ định trường dung sai nhô ra của vị trí, thì sau giá trị số của dung sai, ký hiệu sẽ được biểu thị. Đường viền của phần nhô ra của phần tử chuẩn hóa được giới hạn bởi một đường liền mảnh và chiều dài và vị trí của phần đó. trường dung sai nhô ra theo kích thước (Hình 15).
Tệ thật. 15
2.13. Các chữ khắc bổ sung dữ liệu cho trong khung dung sai phải được đặt phía trên khung bên dưới nó hoặc như trong Hình 2. 16.
Tệ thật. 16
(Ấn bản đã thay đổi, Sửa đổi số 1). 2.14. Nếu đối với một phần tử cần xác định hai loại dung sai khác nhau thì có thể kết hợp các khung và sắp xếp chúng theo đặc điểm. 17 (chỉ định hàng đầu). Nếu đối với một bề mặt cần biểu thị đồng thời ký hiệu cho dung sai của hình dạng hoặc vị trí và ký hiệu chữ cái của nó được sử dụng để tiêu chuẩn hóa dung sai khác thì các khung có cả hai ký hiệu có thể được đặt cạnh nhau trên đường kết nối (Hình 17, chỉ định thấp hơn). 2.15. Lặp lại tương tự hoặc các loại khác nhau dung sai, được biểu thị bằng cùng một dấu, có cùng giá trị số và liên quan đến cùng một cơ sở, có thể được biểu thị một lần trong khung mà từ đó một đường kết nối kéo dài, sau đó phân nhánh đến tất cả các phần tử được tiêu chuẩn hóa (Hình 18).
Tệ thật. 17
Tệ thật. 18
2.16. Dung sai đối với hình dạng và vị trí của các phần tử nằm đối xứng trên các phần đối xứng được chỉ định một lần.
3. CHỈ ĐỊNH CĂN CỨ
3.1. Các chân đế được biểu thị bằng một hình tam giác màu đen, được kết nối bằng một đường nối với khung. Khi thực hiện các bản vẽ sử dụng thiết bị đầu ra của máy tính, cho phép không bôi đen hình tam giác chỉ đáy. Hình tam giác chỉ đáy phải đều, có chiều cao xấp xỉ bằng cỡ chữ của các số chiều. 3.2. Nếu đáy là một bề mặt hoặc hình chiếu của nó thì đáy của tam giác được đặt trên đường đồng mức của bề mặt (Hình 19) MỘT) hoặc tiếp tục của nó (Hình 19 b). Trong trường hợp này, đường kết nối không được nối tiếp với đường kích thước.
Tệ thật. 19
3.3. Nếu đáy là một trục hoặc mặt phẳng đối xứng thì hình tam giác được đặt ở cuối đường kích thước (Hình 18). Nếu không có đủ không gian, mũi tên của đường kích thước có thể được thay thế bằng hình tam giác chỉ đáy (Hình 20).
Tệ thật. 20
Nếu đáy là trục chung (Hình 21 MỘT) hoặc mặt phẳng đối xứng (Hình 21 b) và từ hình vẽ cho thấy rõ bề mặt nào có trục (mặt phẳng đối xứng) chung thì tam giác được đặt trên trục.
Tệ thật. 21
(Ấn bản đã thay đổi, Sửa đổi số 1). 3.4. Nếu đế là trục của các lỗ trung tâm, thì bên cạnh ký hiệu của trục đế sẽ tạo ra dòng chữ “Trục tâm” (Hình 22). Cho phép xác định trục đáy của các lỗ tâm theo bản vẽ. 23.
Tệ thật. 22
Tệ thật. 23
3.5. Nếu phần đế là một phần nhất định của phần tử thì nó được biểu thị bằng một đường gạch ngang và bị giới hạn kích thước theo đường đó. 24. Nếu đế là một vị trí nhất định của phần tử thì phải xác định kích thước theo bản vẽ. 25.
Tệ thật. 24
Tệ thật. 25
3.6. Nếu không cần chọn một trong các bề mặt làm đáy thì hình tam giác sẽ được thay thế bằng một mũi tên (Hình 26). b). 3.7. Nếu việc kết nối khung với đế hoặc bề mặt khác mà độ lệch vị trí liên quan gặp khó khăn thì bề mặt đó được chỉ định bằng chữ in hoa ở phần thứ ba của khung. Chữ cái tương tự được ghi trong một khung, được kết nối với bề mặt được chỉ định bằng một đường có đầu hình tam giác nếu phần đế được chỉ định (Hình 27) MỘT) hoặc mũi tên nếu bề mặt được chỉ định không phải là đế (Hình 27 b). Trong trường hợp này, chữ cái phải được đặt song song với dòng chữ chính.
Tệ thật. 26
Tệ thật. 27
3.8. Nếu kích thước của một phần tử đã được chỉ định một lần thì nó sẽ không được chỉ định trên các đường kích thước khác của phần tử này được sử dụng để tượng trưng cho phần đế. Đường kích thước không có kích thước phải được coi là một phần không thể thiếu của ký hiệu cơ sở (Hình 28).
Tệ thật. 28
3.9. Nếu hai hoặc nhiều phần tử tạo thành một cơ sở kết hợp và trình tự của chúng không quan trọng (ví dụ: chúng có trục chung hoặc mặt phẳng đối xứng), thì mỗi phần tử được chỉ định độc lập và tất cả các chữ cái được viết thành một hàng trong phần thứ ba của khung (Hình 25, 29). 3.10. Nếu cần chỉ định dung sai vị trí liên quan đến một tập hợp các đế thì ký hiệu bằng chữ cái của các đế được chỉ định trong bộ phận độc lập(thứ ba và xa hơn) khung. Trong trường hợp này, các căn cứ được viết theo thứ tự giảm dần về số bậc tự do mà chúng bị tước đoạt (Hình 30).
Tệ thật. 29
Tệ thật. 30
4. CHỈ ĐỊNH VỊ TRÍ DANH HIỆU
4.1. tuyến tính và kích thước góc, xác định vị trí danh nghĩa và (hoặc) hình dạng danh nghĩa của các phần tử được giới hạn bởi dung sai, khi ấn định dung sai vị trí, dung sai độ dốc, dung sai hình dạng của một bề mặt nhất định hoặc một mặt cắt nhất định, được chỉ định trên bản vẽ không có sai lệch tối đa và được đính kèm trong khung hình chữ nhật (Hình 31).
Tệ thật. 31
5. CHỈ ĐỊNH DUNG DỊ PHỤ THUỘC
5.1. Dung sai phụ thuộc của hình dạng và vị trí cho biết dấu hiệu thông thường, được đặt: sau giá trị bằng số của dung sai, nếu dung sai phụ thuộc liên quan đến kích thước thực tế của phần tử được đề cập (Hình 32 MỘT); sau ký hiệu chữ cái của đế (Hình 32 b) hoặc không có ký hiệu chữ cái ở phần thứ ba của khung (Hình 32 G), nếu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực tế của phần tử cơ sở; sau giá trị bằng số của dung sai và ký hiệu chữ cái của đế (Hình 32 V.) hoặc không có ký hiệu chữ cái (Hình 32 d), nếu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực tế của phần tử cơ bản và phần tử được xem xét. 5.2. Nếu dung sai vị trí hoặc hình dạng không được chỉ định là phụ thuộc thì nó được coi là độc lập.
Tệ thật. 32
PHỤ LỤC 1
Bắt buộc
HÌNH DẠNG VÀ KÍCH THƯỚC CỦA BIỂU HIỆU
PHỤ LỤC 2
Thông tin
VÍ DỤ CHỈ ĐỊNH TRÊN BẢN VẼ DUNG DỊCH VỀ HÌNH THỨC VÀ VỊ TRÍ CỦA BỀ MẶT
|
Loại nhập học |
Biểu thị dung sai hình dạng và vị trí bằng ký hiệu |
Giải thích |
| 1. Dung sai độ thẳng | Dung sai độ thẳng của máy tạo hình nón là 0,01 mm. | |
|
|
Dung sai độ thẳng của trục lỗ Æ 0,08 mm (tùy theo dung sai). | |
|
|
Dung sai độ thẳng bề mặt là 0,25 mm trên toàn bộ chiều dài và 0,1 mm trên chiều dài 100 mm. | |
|
|
Dung sai cho độ thẳng bề mặt theo hướng ngang là 0,06 mm, theo hướng dọc là 0,1 mm. | |
| 2. Dung sai độ phẳng |
|
Dung sai độ phẳng bề mặt 0,1 mm. |
|
|
Dung sai độ phẳng bề mặt 0,1 mm trên diện tích 100 x 100 mm. | |
|
|
Dung sai độ phẳng của các bề mặt so với mặt phẳng chung liền kề là 0,1 mm. | |
|
|
Dung sai độ phẳng của mỗi bề mặt là 0,01 mm. | |
| 3. Dung sai độ tròn |
|
Dung sai độ tròn của trục là 0,02 mm. |
| Dung sai độ tròn hình nón 0,02 mm. | ||
| 4. Dung sai hình trụ |
|
Dung sai trụ trục 0,04 mm. |
|
|
Dung sai độ trụ của trục là 0,01 mm trên chiều dài 50 mm. Dung sai độ tròn của trục là 0,004 mm. | |
| 5. Dung sai biên dạng dọc |
|
Dung sai độ tròn của trục 0,01 mm. |
|
|
Dung sai biên dạng của mặt cắt dọc của trục là 0,016 mm. | |
| Dung sai biên dạng của mặt cắt dọc của trục là 0,1 mm. |
|
6. Dung sai song song Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt MỘT |
|
|
0,02 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Dung sai độ song song của mặt phẳng liền kề chung của các bề mặt so với bề mặt | |
|
|
0,1 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Dung sai độ song song của mặt phẳng liền kề chung của các bề mặt so với bề mặt | |
|
|
Dung sai độ song song của từng bề mặt so với bề mặt | |
|
|
Dung sai cho độ song song của trục lỗ so với đế là 0,05 mm. Dung sai cho độ song song của các trục lỗ trong mặt phẳng chung là 0,1 mm. | |
|
|
Dung sai độ lệch của trục lỗ là 0,2 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Trục đáy - lỗ | |
| MỘT. |
|
Dung sai độ song song của trục lỗ so với trục lỗ Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt MỘT |
|
|
00,2 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt 7. Dung sai vuông góc | |
|
|
Dung sai độ vuông góc của bề mặt với bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Æ Dung sai độ vuông góc của trục lỗ so với trục lỗ | |
| 0,06 mm. | ||
|
|
Dung sai độ vuông góc của trục nhô ra so với bề mặt | |
|
|
0,02 mm. | |
| Dung sai độ vuông góc của phần nhô ra so với đế là 0,1 mm. |
|
Dung sai độ nghiêng bề mặt so với bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt 0,08 mm. |
|
|
Dung sai độ nghiêng của trục lỗ so với bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt 0,08 mm. | |
| 9. Dung sai căn chỉnh |
|
Dung sai căn chỉnh lỗ so với lỗ Æ 0,08 mm. |
|
|
Dung sai cho độ đồng trục của hai lỗ so với trục chung của chúng là Æ 0,01 mm (dung sai phụ thuộc). | |
| 10. Dung sai đối xứng |
|
Dung sai đối xứng rãnh T 0,05 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt |
|
|
Cơ sở - mặt phẳng đối xứng của các bề mặt T Dung sai đối xứng lỗ | |
|
|
0,05 mm (phụ thuộc vào dung sai). Đáy là mặt phẳng đối xứng của bề mặt A. Dung sai đối với sự đối xứng của lỗ osp so với mặt phẳng đối xứng chung của các rãnh AB T Dung sai độ song song của mặt phẳng liền kề chung của các bề mặt so với bề mặt | |
| 0,2 mm và so với mặt phẳng đối xứng chung của các rãnh |
|
VG T |
|
|
11. Dung sai vị trí | |
|
|
Dung sai vị trí của trục lỗ Æ 9,06 mm. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Dung sai vị trí của trục lỗ Æ 0,2 mm (phụ thuộc vào dung sai). | |
|
|
Dung sai vị trí của trục của 4 lỗ Æ 0,1 mm (dung sai phụ thuộc). | |
|
|
Trục đáy - lỗ | |
| (phụ thuộc vào dung sai). |
|
Dung sai vị trí của 4 lỗ Æ 0,1 mm (phụ thuộc vào dung sai). T Dung sai vị trí của 3 lỗ ren Æ 0,1 mm (phụ thuộc dung sai) trong vùng nằm bên ngoài bộ phận và nhô ra khỏi bề mặt 30 mm. |
| 12. Dung sai giao điểm trục |
|
Dung sai giao điểm trục lỗ |
|
|
0,06 mm Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt Và 13. Dung sai hướng tâm Dung sai độ đảo hướng tâm của trục so với trục hình nón là 0,01 mm. | |
|
|
Dung sai độ đảo hướng tâm của bề mặt so với trục chung của bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt B | |
|
|
0,1mm Dung sai độ đảo hướng tâm của diện tích bề mặt so với trục lỗ 0,2 mm | |
| Dung sai đảo hướng tâm lỗ 0,01 mm Đế thứ nhất - bề mặt |
|
L. Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặtĐế thứ hai là trục bề mặt B. Dung sai của độ đảo cuối so với cùng các đế là 0,016 mm. |
| 14. Dung sai hướng trục |
|
Dung sai độ đảo dọc trục trên đường kính 20 mm so với trục bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt 0,1mm |
| 15. Dung sai lệch hướng theo một hướng nhất định |
|
Dung sai lệch tâm của côn so với trục lỗ Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt theo hướng vuông góc với đường sinh của hình nón 0,01 mm. 13. Dung sai hướng tâm Dung sai độ song song của mặt phẳng liền kề chung của các bề mặt so với bề mặt |
| 16. Tổng dung sai hướng tâm |
|
Dung sai đối với độ đảo toàn phần so với trục chung của bề mặt |
| Và |
|
17. Dung sai cho độ lệch trục hoàn toàn T Dung sai cho độ đảo hoàn toàn cuối cùng của bề mặt so với trục bề mặt là 0,1 mm. |
| 18. Dung sai hình dạng của một tiết diện nhất định |
|
Dung sai hình dạng của một hồ sơ nhất định 0,04 mm. 19. Dung sai hình dạng của một bề mặt nhất định |
| Dung sai hình dạng của một bề mặt nhất định so với các bề mặt |
|
A, B, C, T |
| 0,1 mm. |
|
Tổng dung sai cho độ vuông góc và độ phẳng của bề mặt so với đế là 0,02 mm. |
| 22. Tổng dung sai cho độ dốc và độ phẳng |
|
Tổng dung sai về độ nghiêng và độ phẳng của bề mặt so với đế 0,05 mi |
Trong tài liệu đã ban hành trước đây, dung sai về độ đồng trục, tính đối xứng và độ dịch chuyển của các trục so với vị trí danh nghĩa (dung sai vị trí), được biểu thị tương ứng bằng các dấu hiệu 
hoặc văn bản trong yêu cầu kỹ thuật nên được hiểu là dung sai về bán kính. 2. Cách biểu thị dung sai về hình dạng và vị trí của các bề mặt trong tài liệu văn bản hoặc trong các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, phải giải thích tương tự với nội dung các ký hiệu về dung sai hình dạng và vị trí nêu trong phụ lục này. Trong trường hợp này, các bề mặt áp dụng dung sai về hình dạng và vị trí hoặc được lấy làm nền phải được chỉ định bằng các chữ cái hoặc đặt tên thiết kế của chúng. Cho phép ghi dấu thay cho từ “phụ thuộc dung sai” và thay cho chỉ dẫn trước trị số của ký hiệu Æ ; R; T; T/2 mục trong văn bản, ví dụ: “dung sai vị trí trục 0,1 mm theo thuật ngữ đường kính” hoặc “dung sai đối xứng 0,12 mm theo thuật ngữ hướng kính”. 3. Trong tài liệu mới được phát triển, ví dụ, mục yêu cầu kỹ thuật về dung sai đối với hình bầu dục, hình nón, hình thùng và hình yên ngựa phải như sau: “Dung sai cho hình bầu dục bề mặt Dung sai độ song song của bề mặt so với bề mặt 0,2 mm (chênh lệch một nửa đường kính). Trong tài liệu kỹ thuật được phát triển trước ngày 01/01/80, giá trị giới hạn hình bầu dục, hình nón, hình thùng, hình yên ngựa được xác định bằng hiệu giữa đường kính lớn nhất và đường kính nhỏ nhất. (Ấn bản đã thay đổi, Sửa đổi số 1).
Lỗ ren mù được thực hiện theo thứ tự sau: đầu tiên, lỗ có đường kính d1 dưới ren, sau đó vát đầu vào được thực hiện S x45° (Hình 8, MỘT) và cuối cùng ren trong bị cắt d(Hình 8, b). Đáy lỗ luồn ren có dạng hình nón, góc ở đỉnh hình nón φ phụ thuộc vào độ mài của mũi khoan. Khi thiết kế giả sử φ = 120° (góc mài danh nghĩa của mũi khoan). Rõ ràng là độ sâu của ren phải lớn hơn chiều dài của đầu ren bắt vít của dây buộc. Ngoài ra còn có một khoảng cách nhất định giữa đầu sợi và đáy lỗ. MỘT, được gọi là "cắt xén".
Từ hình. 9, cách tiếp cận để ấn định kích thước của các lỗ ren mù trở nên rõ ràng: độ sâu ren hđược định nghĩa là sự khác biệt về chiều dài cà vạt L phần ren và tổng độ dày H các bộ phận thu hút (có thể có một hoặc có thể có một số bộ phận), cộng với một lượng nhỏ sợi k, thường được thực hiện bằng 2-3 bước R chủ đề
h = L - H + k,
Ở đâu k = (2…3) R.
Cơm. 8. Trình tự thực hiện các lỗ ren mù
Cơm. 9. Cụm vít bắt vít
Chiều dài kéo L dây buộc được chỉ định trong biểu tượng của nó. Ví dụ: “Bu lông M6 x 20.46 GOST 7798-70” - chiều dài siết chặt của nó L= 20mm. Tổng độ dày của các bộ phận thu hút H tính từ bản vẽ chung (nên cộng thêm độ dày của vòng đệm đặt dưới đầu dây buộc vào số tiền này). Cao độ ren R cũng được chỉ định trong biểu tượng của dây buộc. Ví dụ: “Vít M12 x 1,25 x 40,58 GOST 11738-72” - ren của nó có bước ren tốt R= 1,25 mm. Nếu bước này không được chỉ định thì theo mặc định nó là bước chính (lớn). Chân vát chì S thường được lấy bằng bước ren R. Độ sâu N lỗ ren lớn hơn giá trị h theo kích thước của phần undercut MỘT:
N = h + a.
Một số điểm khác biệt trong việc tính toán kích thước lỗ ren cho đinh tán là đầu ren bắt vít của đinh tán không phụ thuộc vào chiều dài siết chặt của nó và độ dày của các bộ phận được kéo. Đối với các đinh tán GOST 22032-76 được trình bày trong bài tập, đầu “đinh tán” bắt vít bằng đường kính ren d, Đó là lý do tại sao
h = d + k.
Kích thước kết quả phải được làm tròn đến số nguyên lớn hơn gần nhất.
Hình ảnh cuối cùng của lỗ ren mù với kích thước yêu cầu được hiển thị trong Hình. 10. Đường kính của lỗ ren và góc mài của mũi khoan không được chỉ định trong bản vẽ.
Cơm. 10. Hình ảnh lỗ ren mù trong bản vẽ
Các bảng tham chiếu hiển thị giá trị của tất cả các giá trị được tính toán (đường kính lỗ ren, đường cắt, độ dày vòng đệm, v.v.).
Lưu ý cần thiết: việc sử dụng undercut ngắn phải hợp lý. Ví dụ, nếu bộ phận tại vị trí có lỗ ren trong đó không đủ dày và lỗ xuyên qua ren có thể làm đứt độ kín của hệ thống thủy lực hoặc khí nén thì người thiết kế phải “ép”, bao gồm cả. rút ngắn phần undercut.
Điều này đã được thảo luận rất nhiều ở đây. Tôi sẽ nhắc lại theo nghĩa chung tại sao cần hiển thị các đường chuyển tiếp có điều kiện: 1. Sao cho bản vẽ có thể đọc được.
2. Từ các đường chuyển tiếp được hiển thị có điều kiện, bạn có thể đặt các kích thước thường không thể đặt xuống trên bất kỳ chế độ xem hoặc phần nào khác. Đây là một ví dụ. Có sự khác biệt không? xem trước, dọn sạch phần thừa bằng tay). Xóa trước mọi thứ không cần thiết, rồi xuất -> không hiểu sao không hiện đại, không trẻ trung :) 2) Và ngược lại, làm thế nào để nhập nhanh các dòng đã chọn trong AutoCAD vào SW (ví dụ: đối với bản phác thảo, hoặc đơn giản là dưới dạng tập các dòng để vẽ)? (đối với TF: chọn một tập hợp các dòng cần thiết trong AC -ctrl+c và sau đó trong TF chỉ ctrl+v - chỉ vậy thôi)
Chúng ta đang nói về chi tiết nào, nếu không thì có lẽ chi tiết này không nên được phản chiếu mà chỉ cần buộc khác đi và nó sẽ như bình thường.
Phần phản chiếu là cấu hình tương tự chỉ được tạo bởi máy; bạn có thể tự tạo cấu hình cho phần đó và trong một số trường hợp, điều này có thể trở nên trang nhã hơn và dễ chỉnh sửa hơn sau này.
Các kích thước trên bản vẽ làm việc được đánh dấu sao cho thuận tiện khi sử dụng trong quá trình sản xuất các bộ phận và trong quá trình kiểm soát chúng sau khi sản xuất.
Ngoài những gì được nêu trong đoạn 1.7 “Thông tin cơ bản về việc áp dụng kích thước”, đây là một số quy tắc áp dụng kích thước trong bản vẽ.
Khi một bộ phận có nhiều nhóm lỗ có kích thước gần nhau thì hình ảnh của từng nhóm lỗ phải được đánh dấu bằng các dấu hiệu đặc biệt. Các phần vòng tròn bị bôi đen được sử dụng làm biển báo, sử dụng số lượng và vị trí khác nhau của chúng cho từng nhóm lỗ (Hình 6.27).
Cơm. 6,27.
Được phép chỉ ra kích thước và số lượng lỗ trong mỗi nhóm không phải trên hình ảnh của bộ phận mà trên tấm.
Đối với các bộ phận có các phần tử nằm đối xứng có cùng cấu hình và kích thước, kích thước của chúng được hiển thị trên bản vẽ một lần mà không chỉ ra số lượng, nhóm, theo quy luật, tất cả các kích thước ở một nơi. Ngoại lệ là các lỗ giống hệt nhau, số lượng lỗ luôn được chỉ định và kích thước của chúng chỉ được áp dụng một lần (Hình 6.28).
Cơm. 6,28.
Vị trí tâm của các lỗ hoặc các phần tử giống hệt nhau khác, nằm không đều xung quanh chu vi, được xác định bởi kích thước góc (Hình 6.28, MỘT). Khi các phần tử giống hệt nhau được phân bố đều xung quanh vòng tròn, kích thước góc không được áp dụng mà bị giới hạn trong việc chỉ ra số lượng các phần tử này (Hình 6.28, b).
Kích thước liên quan đến một yếu tố cấu trúc các chi tiết (lỗ, phần nhô ra, rãnh, v.v.) nên được áp dụng ở một nơi, nhóm chúng lại thành hình ảnh mà phần tử này được mô tả rõ ràng nhất (Hình 6.29).
Cơm. 6,29.
Vị trí của bề mặt nghiêng có thể được xác định trong bản vẽ bằng kích thước của góc và hai (Hình 6.30, MỘT) hoặc ba chiều tuyến tính (Hình 6.30, b). Nếu bề mặt nghiêng không giao nhau với mặt khác, như trong hai trường hợp đầu tiên, mà khớp với một bề mặt cong (xem Hình 6.17), thì các phần thẳng của đường viền được kéo dài bằng một đường mảnh cho đến khi chúng giao nhau, và các đường kéo dài là được rút ra từ các điểm giao nhau để áp dụng kích thước.
Cơm. 6h30.
MỘT - trường hợp đầu tiên; b – trường hợp thứ hai
GOST 2.307–68 cũng thiết lập các quy tắc để mô tả và vẽ kích thước của các lỗ trong các khung nhìn khi không có các phần (phần) (Hình 6.31). Những quy tắc này giúp giảm số lần cắt để lộ hình dạng của các lỗ này. Điều này được thực hiện do thực tế là trong các khung nhìn nơi các lỗ được hiển thị theo vòng tròn, sau khi chỉ ra đường kính của lỗ, thông tin sau được áp dụng: kích thước độ sâu của lỗ (Hình 6.31, b), kích thước chiều cao và góc vát (Hình 6.31, c), kích thước đường kính và góc vát (Hình 6.31, d), kích thước đường kính và chiều sâu của lỗ đối diện (Hình 6.31E) . Nếu sau khi chỉ ra đường kính của lỗ mà không có hướng dẫn bổ sung thì lỗ được coi là xuyên suốt (Hình 6.31, a).
Cơm. 6,31.
Khi thiết lập kích thước, hãy tính đến các phương pháp đo các bộ phận và đặc điểm của quy trình công nghệ sản xuất chúng.
Ví dụ, thật thuận tiện khi đo chiều sâu của rãnh then mở trên bề mặt hình trụ bên ngoài từ đầu đến cuối, do đó kích thước được cho trong Hình. 6,32, MỘT.
Cơm. 6,32.
MỘT - mở; b– đóng cửa
Kích thước tương tự của một rãnh kín sẽ dễ dàng kiểm tra hơn nếu áp dụng kích thước được chỉ ra trong Hình. 6,32, b. Thật thuận tiện để kiểm soát độ sâu của rãnh then trên bề mặt hình trụ bên trong theo kích thước được chỉ ra trong Hình. 6,33.
Cơm. 6,33.
Kích thước phải được đặt sao cho trong quá trình sản xuất bộ phận, bạn không cần phải tính toán bất cứ điều gì bằng tính toán. Vì vậy, kích thước được đánh dấu trên phần dọc theo chiều rộng của căn hộ (Hình 6.34) được coi là không thành công. Kích thước xác định căn hộ được hiển thị chính xác ở phía bên phải của hình. 6,34.
Cơm. 6,34.
Trong hình. Hình 6.35 cho thấy các ví dụ về đo kích thước bằng cách sử dụng các phương pháp chuỗi, tọa độ và kết hợp. Với phương pháp dây chuyền, các kích thước được đặt trên dây chuyền đường chiều, như thể hiện trong hình. 6h35, MỘT. Khi chỉ định kích thước tổng thể (tổng thể), mạch được coi là đóng. Chuỗi chiều khép kín được cho phép nếu một trong các chiều của nó là tham chiếu, chẳng hạn như tổng thể (Hình 6.35, MỘT) hoặc được đưa vào mạch (Hình 6.35, b).
Kích thước tham chiếu là những kích thước không thể được thực hiện theo một bản vẽ nhất định và được chỉ định để dễ sử dụng bản vẽ hơn. Kích thước tham chiếu trong bản vẽ được đánh dấu bằng dấu hoa thị, được áp dụng ở bên phải số thứ nguyên. Trong các yêu cầu kỹ thuật, lặp lại ký hiệu này và viết: Kích thước để tham khảo(Hình 6.35, một, b).
Không có độ lệch tối đa cho kích thước tham chiếu có trong mạch kín. Mạch hở là phổ biến nhất. Trong những trường hợp như vậy, một chiều, trong đó độ chính xác nhỏ nhất được cho phép, sẽ bị loại khỏi chuỗi chiều hoặc kích thước tổng thể không được chỉ định.
Kích thước sử dụng phương pháp tọa độ được tạo từ cơ sở được chọn trước. Ví dụ, trong hình. 6h35, V.Đầu bên phải của con lăn đóng vai trò là đế này.
Thường được sử dụng nhất phương pháp kết hợpđo kích thước, là sự kết hợp giữa các phương pháp chuỗi và tọa độ (Hình 6.35, G).
Cơm. 6h35.
một, b – xích; V.- điều phối; G– kết hợp
Trên bản vẽ làm việc của các bộ phận gia công mà các cạnh sắc hoặc các cạnh phải được làm tròn, giá trị bán kính làm tròn được chỉ định (thường là trong yêu cầu kỹ thuật), ví dụ: Bán kính làm tròn 4 mm hoặc Bán kính không xác định 8 mm.
Các kích thước xác định vị trí của các rãnh then cũng được thiết lập có tính đến quy trình công nghệ. Trong hình ảnh rãnh dành cho phím phân đoạn (Hình 6.36, MỘT) lấy kích thước về trung tâm máy cắt đĩa, cái mà rãnh then sẽ được phay và vị trí của rãnh cho phím song song được đặt ở kích thước bằng với cạnh của nó (Hình 6.36, b), vì rãnh này được cắt bằng dao cắt ngón tay.
Cơm. 6,36.
MỘT - cho khóa phân đoạn; 6 – cho lăng trụ
Một số phần tử phụ thuộc vào hình dạng dụng cụ cắt. Ví dụ, đáy của một lỗ hình trụ mù hóa ra là hình nón vì đầu cắt của mũi khoan có hình nón. Độ sâu của các lỗ như vậy, hiếm khi có trường hợp ngoại lệ, được đánh dấu dọc theo phần hình trụ (Hình 6.37).
Cơm. 6,37.
Trong bản vẽ của các bộ phận có khoang, các kích thước bên trong liên quan đến chiều dài (hoặc chiều cao) của bộ phận được áp dụng riêng biệt với các kích thước bên ngoài. Ví dụ: trong bản vẽ nhà ở, một nhóm kích thước xác định các bề mặt bên ngoài được đặt phía trên hình ảnh và bề mặt bên trong các chi tiết được xác định bởi một nhóm kích thước khác nằm bên dưới hình ảnh (Hình 6.38).
Cơm. 6,38.
Khi chỉ một phần bề mặt của một bộ phận được gia công và phần còn lại phải có màu đen, tức là. chẳng hạn như chúng tạo ra trong quá trình đúc, rèn, dập, v.v., kích thước được đặt theo một quy tắc đặc biệt, cũng được thiết lập bởi GOST 2.307-2011. Nhóm kích thước liên quan đến các bề mặt được gia công (tức là được hình thành bằng cách loại bỏ một lớp vật liệu) phải liên quan đến nhóm kích thước của các bề mặt “đen” (tức là được hình thành mà không loại bỏ một lớp vật liệu) không quá một kích thước theo từng hướng tọa độ.
Vỏ chỉ có hai bề mặt cần gia công. Kích thước kết nối các nhóm bên ngoài và kích thước bên trong, được đánh dấu trên bản vẽ nhà ở bằng chữ A.
Nếu kích thước của khoang thân được đặt từ mặt phẳng của đầu bên trái của bộ phận thì khi xử lý nó cần phải duy trì độ lệch tối đa nhiều kích cỡ cùng một lúc, điều này gần như không thể.
