Cách tạo rãnh then trên máy tiện. Phay rãnh - làm thế nào để thực hiện thao tác hiệu quả? Cách tạo rãnh then trong lỗ

Trong một xưởng gia đình, không có máy móc và thiết bị đặc biệt, có lẽ chỉ có thể tạo ra cái gọi là rãnh then "trang trại tập thể": đây là khi lỗ khớp được khoan bằng máy khoan điện trong một bánh răng hoặc ròng rọc gắn trên một trục có tâm nằm trên chu vi chỗ nối của các bộ phận. Sau đó một chiếc chìa khóa hình trụ được đưa vào lỗ này. Nhưng sự kết nối giữa các bộ phận như vậy là không đáng tin cậy - xét cho cùng, việc nó không có trong bất kỳ GOST nào không phải là vô ích.

Để tạo ra các phím “GOST” theo từng phần, tôi đã phát triển một sổ tay máy bàn(hoặc có thể nói là một thiết bị) mà tôi đã sử dụng được vài năm nay. Tôi nghĩ rằng một chiếc máy như vậy có thể hữu ích, giống như tôi, đối với những người thợ thủ công tại nhà, những nhà thiết kế nghiệp dư và trong xưởng ở trường học.

Máy bào dọc này là một thiết bị có ổ đĩa bằng tay thiết kế của nó giống như một chiếc máy khoan và nguyên lý hoạt động của nó giống như một chiếc máy khía.

Toàn bộ cấu trúc được lắp ráp trên đế có kích thước 350x350x20 mm. Nó (đế) cũng là một bàn làm việc, trên đó có một giá đỡ với tất cả các bộ phận cần thiết để cắt mặt đường và một giá đỡ bằng mâm cặp máy tiện ba hàm. Độ dày của đế máy của tôi là 20 mm. Lúc đầu nó là ván dăm(như trong ảnh), nhưng sau đó tôi đã thay nó bằng một chiếc thép có cùng kích thước - máy trở nên đồ sộ hơn nhưng cũng ổn định hơn.

Ở đây tôi sẽ giải thích: có những khác biệt khác trong bản vẽ so với hình ảnh của máy trong các bức ảnh. Thực tế là trong quá trình vận hành, rõ ràng là một số thành phần và bộ phận lẽ ra nên được thực hiện khác đi một chút. Và những cải tiến này được phản ánh trong bản vẽ.

1—đế (tấm thép s20); 2 — giá đỡ (thép, hình tròn d40); 3 — mặt bích đỡ (thép); 4 — buộc chặt mặt bích vào đế (vít M12, 3 chiếc.); 5—giá đỡ (thép); 6 — nút giữ (vít M12); 7 — trục thanh đòn bẩy (một nửa đinh tán M12 có đai ốc, 2 chiếc.); 8—thanh đòn bẩy (dải thép 30×8, 2 chiếc.); 9 — kết nối khớp nối của thanh với cần gạt (bu lông M12, 2 chiếc.); 10 — đòn bẩy (dải thép 30×8, 2 chiếc.); 11—lò xo nén; 12 — bàn điều khiển; 13 — thanh trượt (vít M12); 14—kẹp (vít M12); 15—gắn cần trên trục (giá đỡ M12, 2 chiếc.); 16 — trục tay cầm (thép, vòng tròn 18); 17 — tay cầm (ống d30x18.5); 18 — giá đỡ dụng cụ trục gá (thép, hình tròn d64); 19 — máy cắt; 20 — nút chặn (vít M10); 21—ba cam mâm cặp cuộn: 22 - thước cặp

Gần một cạnh của đế, giá đỡ được cố định bằng mặt bích - một thanh thép có đường kính 40 mm và chiều cao 450 mm. Một rãnh dọc được cắt dọc theo toàn bộ giá đỡ, và trên một trong các thanh niên có một rãnh để nối với mặt bích. Bây giờ tôi thấy rõ rằng sẽ rất tốt nếu làm giá đỡ cao hơn - lên đến 500 mm - thường cần thiết khi bạn cần tạo rãnh ở các phần dài (hoặc cao) (ví dụ: trục), và sau đó nâng giao diện điều khiển là không đủ. Mặt bích là một vòng đệm lớn có bậc lớn với một lỗ ở giữa cho chân đế và ba lỗ cách đều nhau có đường kính 12,5 mm để gắn vào tấm đế. Vị trí tương ứng nhưng chỉ có lỗ ren M12 được làm ở bàn đế. Chân đế với đầu được gia công của nó được lắp vào lỗ trung tâm của mặt bích và các bộ phận được kết nối bằng cách hàn, sau đó mặt bích được vặn vào đế.

Giá đỡ và bảng điều khiển có lò xo nén ở giữa được gắn trượt trên giá đỡ.

Giá đỡ là một hình song song hình chữ nhật có chiều cao nhỏ so với kích thước trong mặt bằng của nó, có lỗ ở giữa cho giá đỡ và ba lỗ ren M12 - hai lỗ ở mặt đối diện và một lỗ xuyên qua một ở một trong hai đầu. Tất nhiên, các định nghĩa về “đầu” và “cạnh” của một khối hình học như vậy là giống hệt nhau, nhưng tôi hy vọng rằng nó rõ ràng từ bản vẽ. Vít khóa giá đỡ được vặn vào lỗ cuối và các đinh tán đóng vai trò là trục của thanh đòn được vặn vào các lỗ bên.

Bảng điều khiển là một phần phức tạp hơn. Nó bao gồm hai hình trụ rỗng (giá đỡ và trục gá), được nối với nhau bằng cầu thép ông vuông kích thước 60x60x2,5 bằng hàn. Thân mỗi xi lanh có lỗ ren M12: trong xi lanh thanh răng có vít khóa để chống quay, còn trong xi lanh trục gá có vít khóa. Ngoài ra, một cặp “nửa chân” M12 được hàn vào trụ giá ở giữa ở các mặt đối diện (bạn cũng có thể sử dụng vít có cùng ren) - chúng đóng vai trò là trục cho các đòn bẩy nạp dụng cụ.

1— trụ thanh răng (vòng tròn d80); 2—jumper (ống 60x60x2,5); 3—xi lanh trục gá (ống 80×64); 4—trục đòn bẩy (chân M12, cắt làm đôi, 2 chiếc.)

Chúng ta phải cố gắng thực hiện thao tác này một cách chính xác nhất có thể để sau này trong quá trình vận hành, các đòn bẩy không bị cong vênh, các lỗ trên chúng không bị gãy và bản thân các trục không bị mòn. Vì vậy, trước khi hàn chúng, cần thực hiện một số thao tác công nghệ. Đầu tiên, trên trụ giá cần phải nghiền (hoặc mài bằng dũa) một cặp mặt phẳng đối diện có đường kính có kích thước 20x20 mm. Các lỗ có đường kính 4 mm được khoan ở giữa các tấm phẳng ở mỗi bên. Sau đó, chúng được khoan đến đường kính 6 mm trong một lần lắp đặt bằng mũi khoan có chiều dài cần thiết. Các lỗ hướng trục có cùng đường kính được chế tạo bằng cả hai “nửa chân” (ốc vít). Sau đó, một đoạn dây thẳng có cùng đường kính được luồn vào các lỗ của hình trụ. “Nửa chân” được đặt ở các đầu nhô ra và được kẹp lần đầu tiên, sau khi căn chỉnh các vị trí, cuối cùng chúng được hàn vào hình trụ. Khi kết thúc thao tác, một đoạn dây bị bung ra.

Giá đỡ trên giá đỡ ở độ cao yêu cầu được cố định bằng vít khóa và đóng vai trò hỗ trợ cho toàn bộ cơ cấu nạp dụng cụ: một bàn điều khiển có trục gá được cố định bên trong bằng công cụ cắt và một hệ thống đòn bẩy để cấp liệu theo chiều dọc của nó. Bàn điều khiển được nâng lên và giữ ở vị trí phía trên bằng một lò xo. Bảng điều khiển được giữ không cho quay trên giá đỡ bằng vít cố định, đầu vít được mài sắc để vừa với hình dạng thích hợp, trượt theo rãnh dọc của giá đỡ. Bề mặt cọ xát của các bộ phận được phủ trước khi gia công. lớp mỏng(như súng) mỡ bôi trơn.

Trục gá là bộ phận dùng để cố định dụng cụ hoặc giá đỡ của nó trong bảng điều khiển. Trong trường hợp của tôi, trục gá và giá đỡ dụng cụ được làm bằng thép 45 nguyên khối có hình trụ bậc thang với một lỗ đường kính cho dao cắt gần đầu mỏng hơn tự do. Ở đây nó được khoan cuối cùng lỗ ren M10 - thông qua nó, dao cắt được cố định bằng vít tương ứng vào lỗ của giá đỡ dụng cụ. Trên một hình trụ có đường kính lớn hơn, một mặt phẳng được phay - một vít cố định M12 dựa vào nó, không cho phép trục gá quay khi xảy ra mô-men xoắn từ máy cắt. Con vít tương tự giữ cho trục gá không bị rơi ra khỏi trụ điều khiển. Nhưng nỗ lực của anh ta từ việc ép trục gá ra khỏi hình trụ trong hành trình làm việc có thể là không đủ: vì mục đích này, một vai được để lại trên trục gá.

Đòn bẩy và thanh được làm bằng dải thép có tiết diện 30 × 8 mm. Các đòn bẩy được gắn trên các trục của trục gá của bảng điều khiển và các thanh được gắn trên trục của giá đỡ. Cả hai đều được gắn bản lề với nhau bằng bu lông trục.

Giữa các đầu trên (tự do) của đòn bẩy, trục tay cầm được chèn và cố định - một thanh hình trụ có đường kính 18 mm với ren M12 ở các rãnh cuối. Bản thân tay cầm, được chế tạo dưới dạng ống bọc có đường kính 30×18 mm, được đặt lỏng lẻo trên trục được bôi trơn. Bề mặt của ống lót được cán sẵn.

Một câu chuyện đặc biệt về hỗ trợ máy. Bề ngoài, nó trông giống như một cái máy. Và các phôi để gia công được cố định trong mâm cặp ba hàm từ máy tiện được gắn trên bệ di động phía trên của giá đỡ máy cắt kim loại. Sử dụng thước cặp, phôi được đưa so với dụng cụ cắt đến độ sâu cắt. Nhìn về phía trước, tôi lưu ý rằng độ sâu cắt trong một lần cắt rất nhỏ - chỉ 0,2 - 0,3 mm.

Caliper bao gồm một thân hàn và bàn di chuyển. Mặc dù có một số bộ phận thân được hàn (5 miếng), nhưng chúng rất đơn giản - hầu như tất cả (ngoại trừ giá đỡ) đều có dạng hình song song hình chữ nhật. Giá đỡ được làm bằng thép cuộn mặt bích đều góc 40×40 với mặt bích thẳng đứng cắt một nửa. Nhân tiện, các thanh ngang của thân và thanh ngang của bàn di động là vật giữ (thân) khỏi các dụng cụ cắt tiện bị hỏng. Ai có nó trong kho? máy phay, anh ta có thể dễ dàng chế tạo phần thân và bệ thành một bộ phận từ một chiếc trống lớn.

1—giá đỡ thân tàu (góc 40×40 có kệ dọc được cắt tỉa, 2 chiếc.); 2—bệ đỡ (thép, tấm s7); 3—di chuyển ngang phía trước (giá đỡ dao cắt); 4—thanh ngang phía sau (giá đỡ dao cắt); 5—bàn di động (thép, tấm B7); 6—thanh ngang của bàn di động (giá đỡ dao cắt); vít 7 chiều M12; 8—buộc trái, không hiển thị bên phải (vít M12.2 chiếc.); 9—bánh đà có tay cầm; 10—chân chốt d3; 11—tấm (tấm thép sЗ); 12—buộc chặt lớp lót vào thân máy (vít M4, 2 chiếc.)

Việc tiếp cận sơ bộ phôi với dụng cụ cắt có thể được thực hiện “thủ công” bằng cách nới lỏng các vít đang giữ chặt thân phôi vào bàn đế và di chuyển toàn bộ giá đỡ vào các rãnh (lỗ thuôn dài).

Bệ được di chuyển khỏi tay cầm bánh đà vít chì với ren M12 thông thường. Như vậy, không có đai ốc ma trận trong cơ cấu.Lỗ ren tương ứng, cùng với một cặp lỗ dẫn hướng, được chế tạo trong thanh ngang dưới bệ. Bản thân các thanh dẫn hướng này là một cặp vít M12 dài tiêu chuẩn. Phải nói rằng bàn thước cặp có thể di chuyển lên đến 60 mm, mặc dù để cắt rãnh và rãnh, theo quy định, không cần quá 10 mm.

Như đã lưu ý trước đó, độ sâu cắt (cấp dao) khi vận hành máy nhỏ. Để tăng tốc độ sản xuất các rãnh then “GOST”, bạn có thể sử dụng công nghệ khoan các rãnh “trang trại tập thể” hình bán nguyệt ở đầu bài viết, sau đó sử dụng máy khía để tinh chỉnh chúng thành tiết diện hình chữ nhật.

G. SPIRYAKOV. Chelyabinsk

Thông thường, máy tiện được sử dụng để doa, tarô, doa, khoét và khoan, nhưng khả năng của chúng không dừng lại ở đó. Tôi đề xuất xem xét cách sử dụng nó để khoan rãnh then trên ống lót. Để làm điều này, tôi sử dụng máy tiện cắt vít 1K62.

Bộ công cụ

Để thực hiện công việc, ngoài máy, bạn sẽ cần:

• máy khoan nhàm chán;
• máy cắt rãnh;
• dầu để bôi trơn.

Tất nhiên, bất kỳ máy khoan lỗ nào cũng có thể được sử dụng trong khả năng của đường kính ống bọc. Đối với công cụ khía, mặt cắt ngang của nó được chọn để phù hợp với chiều rộng yêu cầu của rãnh then. Dầu bôi trơn chỉ cần thiết nếu bạn phải làm việc với kim loại cứng. Đối với thép mềm, với điều kiện sử dụng dao cắt chất lượng cao thì không cần thiết, vì doa vát và đục không gây ra hiện tượng quá nhiệt nghiêm trọng, điều này có thể đẩy nhanh quá trình mài mòn của lưỡi cắt của dụng cụ.

Giai đoạn chuẩn bị

Ống lót được lắp vào mâm cặp ba hàm. Trước khi thực hiện đục, trước tiên bạn phải chuẩn bị phần vát bên trong và bên ngoài của nó bằng dao khoét. Chúng chỉ được thực hiện ở phía mà công cụ khía sẽ đi vào. Cái này quy trình đơn giản nhất quen thuộc ngay cả với một tay quay nghiệp dư, do đó nó không cần phải xem xét riêng.

Sau khi chuẩn bị các mặt vát trên máy, bạn cần đặt tốc độ tối thiểu để tránh hiện tượng trục quay bị quay. Trên nhiều máy, mâm cặp có thể hoạt động khi có tải, vì vậy trong trường hợp này cần phải lắp một miếng đệm. Để làm điều này, hãy đặt một bu lông và đai ốc có chiều cao phù hợp bên dưới nó. Khi tháo nó ra, chiều dài của điểm dừng tăng lên nên nó được ép chặt vào hộp mực, do đó loại bỏ hiện tượng lăn.

Dao cắt rãnh được kẹp nhẹ vào giá đỡ dụng cụ. Nó căn chỉnh ống lót ở trung tâm, sau đó cần phải điều chỉnh tốt. Để làm điều này, nó được đưa vào ống lót, di chuyển theo chiều dọc bằng thước cặp dọc theo đường trượt. Vết xước sẽ chạy dọc theo lỗ ống lót từ mép này sang mép kia. Không được có phần nào không có vết xước trên đường cắt. Nếu nó tồn tại thì điều này cho thấy có sự biến dạng. Khi dao cắt được đặt đúng vị trí, nó phải được kẹp thật chặt vì tải trọng trong quá trình đục cao hơn nhiều so với tải trọng trong quá trình tiện tiêu chuẩn.

Quá trình đục

Vì ống bọc có bán kính riêng bên trong nên trước khi bắt đầu đo độ sâu của rãnh, cần phải cắt bỏ nó để có được diện tích bằng phẳng, đây sẽ là điểm tham chiếu bằng 0. Để thực hiện điều này, bằng cách sử dụng thước cặp, tôi di chuyển dao cắt bên trong ống lót dọc theo đường trượt dọc, loại bỏ những mảnh kim loại tốt nhất. Sau khi nó trở về vị trí ban đầu, tôi đưa lưỡi cắt lại gần theo đường trượt ngang với thân ống tay áo thêm 0,1 mm. Một lần nữa tôi thực hiện chuyển động dọc theo cỗ xe. Tôi lặp lại quá trình cho đến khi máng xối mất bán kính. Ngay khi anh ấy rời đi, thế là xong. điểm khôngđể đếm ngược.

Bây giờ tôi bắt đầu đục rãnh then. Trong trường hợp của tôi, độ sâu của nó phải là 2,6 mm. Sử dụng khoảng tăng 0,1mm, sẽ phải thực hiện 26 lần cắt để đạt được độ sâu này.

Sau khi đào sâu rãnh thêm 2,6 mm mà không thay đổi cài đặt trên mặt số, bạn cần thực hiện thêm một vài chuyển động lặp lại của dao cắt để làm sạch mặt phẳng của các gờ nhỏ. Tiếp theo, tay áo được lấy ra khỏi hộp mực. Đầu thứ hai của nó khá thô, nhưng điều này có thể dễ dàng giải quyết. Dao khoét một lần nữa được lắp vào giá đỡ dụng cụ và các phần vát gọn gàng được tháo ra. Sau này, tay áo có thể được sử dụng cho mục đích dự định của nó.

Đục trên máy tiện một quá trình lâu dài, mặc dù không phức tạp. Trong trường hợp của tôi, chuyển động dọc của thước cặp được cơ giới hóa nên mọi thứ được thực hiện tương đối nhanh chóng. Cũng có thể tạo rãnh trên các máy bình dân bằng truyền động thủ công, nhưng trong trường hợp này sẽ mất nhiều thời gian hơn.

Các rãnh then (rãnh) trên trục được chế tạo cho các phím hình lăng trụ và phân đoạn. Các phím bấm song song có thể đóng 2 bên (mù), đóng 1 bên và xuyên suốt.

Các rãnh then được chế tạo theo nhiều cách khác nhau tùy thuộc vào cấu hình của rãnh, trục và dụng cụ được sử dụng. Chúng được thực hiện trên máy phay ngang hoặc máy phay đứng đa năng hoặc trên các máy đặc biệt.

Các rãnh then và lỗ hở một bên được thực hiện bằng cách phay bằng dao cắt dạng đĩa (Hình 22, MỘT).

Cơm. 22. Các phương pháp làm rãnh then trục phay: MỘT – máy cắt đĩa với thức ăn theo chiều dọc; b- máy nghiền cuối có cấp liệu dọc; V.– máy nghiền cuối có cấp liệu con lắc; G– máy cắt đĩa với bước tiến dọc

Rãnh được phay trong một hoặc hai lượt. Phương pháp này hiệu quả nhất và cung cấp đủ độ chính xác về chiều rộng rãnh, nhưng việc sử dụng nó bị hạn chế bởi cấu hình của các rãnh: không thể tạo ra các rãnh kín có đầu tròn theo cách này. Các rãnh như vậy được tạo ra bằng cách sử dụng dao phay ngón với bước tiến dọc trong một hoặc nhiều đường chạy (Hình 22, b).

Việc phay bằng máy nghiền ngón tay trong một lần được thực hiện sao cho đầu tiên dao cắt, với bước tiến thẳng đứng, đi đến toàn bộ độ sâu của rãnh, sau đó bật bước tiến dọc, trong đó rãnh then được phay theo hướng của nó. chiều dài đầy đủ. Phương pháp này đòi hỏi một cỗ máy mạnh mẽ, khả năng gắn chặt của dao cắt và khả năng làm mát dồi dào bằng nhũ tương. Do máy cắt hoạt động chủ yếu như một bộ phận ngoại vi, đường kính của nó giảm dần từ khi mài lại đến mài lại, khi số lần mài lại tăng lên, độ chính xác xử lý (trên chiều rộng rãnh) sẽ giảm đi.

Để có được các rãnh có chiều rộng chính xác, người ta sử dụng các máy phay chìa khóa đặc biệt có “cấp con lắc”, hoạt động với các dao phay ngón xoắn ốc đôi có các cạnh cắt phía trước. Với phương pháp này, dao cắt đến độ sâu 0,1–0,3 mm và phay rãnh dọc theo toàn bộ chiều dài của nó, sau đó lại cắt đến cùng độ sâu như trong trường hợp trước và phay rãnh dọc theo toàn bộ chiều dài của nó, nhưng theo hướng ngược lại. (Hình 22, V.). Đây là nơi mà cái tên "thức ăn con lắc" xuất phát.

Phương pháp này là hợp lý nhất để sản xuất rãnh then trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt, vì độ chính xác của rãnh đảm bảo khả năng thay thế lẫn nhau trong kết nối rãnh then. Ngoài ra, vì máy cắt hoạt động với phần phía trước nên nó sẽ bền hơn vì phần phía trước của máy cắt bị mòn chứ không phải phần ngoại vi của máy cắt. Nhược điểm của phương pháp này là năng suất thấp. Từ đó, nên sử dụng phương pháp cấp liệu con lắc khi tạo các rãnh yêu cầu khả năng hoán đổi cho nhau và nên sử dụng phương pháp phay một bước trong trường hợp có thể lắp các phím dọc theo rãnh.

Các rãnh cho các phím phân đoạn được tạo bằng cách phay bằng dao cắt đĩa (Hình 22, G). Các rãnh then của trục có thể được xử lý trên máy bào (rãnh dài - trên máy bào dọc và rãnh ngắn - trên máy bào ngang).

Các rãnh then trong các lỗ của ống lót bánh răng, ròng rọc và các bộ phận khác được lắp trên trục có chốt được xử lý trong sản xuất riêng lẻ và quy mô nhỏ trên máy xẻ rãnh, cũng như trong sản xuất quy mô lớn và hàng loạt trên máy chuốt.

Phay rãnh là một quy trình có trách nhiệm, tính chính xác và đúng đắn của việc thực hiện nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy và chất lượng của các mối nối trong các thiết bị cơ khí khác nhau có sử dụng phím.

1 Các loại rãnh then và yêu cầu xử lý chúng

Các kết nối có khóa có thể được tìm thấy ở hầu hết các thiết bị khác nhau. Thông thường chúng được sử dụng trong ngành cơ khí. Chìa khóa cho các kết nối như vậy là hình nêm, phân đoạn và hình lăng trụ; các sản phẩm có loại mặt cắt khác ít phổ biến hơn.

Keyways thường được chia thành các loại sau:

• với lối ra (nói cách khác - mở);
• từ đầu đến cuối;
• đóng cửa.

Bất kỳ rãnh nào trong số này phải được phay chính xác nhất có thể, vì độ tin cậy về độ ăn khớp của sản phẩm với trục trên phím phụ thuộc vào chất lượng của thao tác được thực hiện. Độ chính xác của rãnh sau khi gia công cần có các chỉ tiêu sau:

• Cấp chính xác 8 - chiều dài;
• lớp 5 – chuyên sâu;
• 3 hoặc 2 lớp – chiều rộng.

Chất lượng của độ chính xác phải được tuân thủ nghiêm ngặt. Nếu không, sau khi phay, bạn sẽ phải thực hiện công việc lắp ráp tốn nhiều công sức và rất phức tạp, đặc biệt là giũa các phần tử cấu trúc ghép nối hoặc chính các phím.

Các tài liệu quy định đưa ra các yêu cầu nghiêm ngặt về độ chính xác của vị trí rãnh then, cũng như mức độ gồ ghề của bề mặt của nó.

Chất lượng độ nhám của thành (các cạnh) của rãnh không được thấp hơn loại thứ năm và các mặt của nó phải được đặt đối xứng tuyệt đối với mặt phẳng đi qua trục của trục.

2 máy cắt rãnh then

Để đảm bảo chất lượng chính xác cần thiết của các rãnh khác nhau, chúng được xử lý bằng cách sử dụng các loại khác nhau máy cắt khe:

1. Được hỗ trợ theo Tiêu chuẩn Tiểu bang 8543. Chúng có thể có mặt cắt ngang là 4–15 và 50–100 mm. Sau khi mài lại, dụng cụ này không thay đổi chiều rộng. Dao cắt phía sau được mài sắc độc quyền trên bề mặt phía trước.
2. Đĩa theo tiêu chuẩn 573. Răng của chúng nằm trên phần hình trụ. Nên sử dụng các công cụ cắt đĩa để xử lý các rãnh nông.
3. Với thân hình trụ và hình nón. Chúng có mặt cắt ngang 16–40 mm (hình nón) và 2–20 mm (hình trụ). Để sản xuất các máy cắt như vậy, hợp kim cứng thường được sử dụng (ví dụ VK8). Dụng cụ này có góc sáo 20 độ. Thiết bị cắt cacbua giúp có thể phay vai và rãnh từ các vật liệu khó gia công và thép cứng. Một công cụ như vậy làm tăng chất lượng độ chính xác và độ nhám bề mặt lên nhiều lần, đồng thời cũng tăng đáng kể năng suất.
4. Được gắn cho các khóa loại phân đoạn theo Tiêu chuẩn Tiểu bang 6648. Các máy nghiền cho phép xử lý mọi loại khe cắm cho các khóa phân đoạn có tiết diện từ 55 đến 80 mm. Tiêu chuẩn tương tự cũng mô tả công cụ đuôi cho các phím như vậy. Với sự giúp đỡ của họ, các sản phẩm có tiết diện không quá 5 mm sẽ được xay.

Công cụ chính để xử lý rãnh là dao cắt chìa khóa đặc biệt được sản xuất theo Gosstandart 9140. Chúng có hai răng với các cạnh cắt và có chuôi hình nón hoặc hình trụ. Chúng lý tưởng để gia công rãnh then, vì các cạnh làm việc của những dao cắt này hướng vào thân dụng cụ chứ không hướng ra ngoài.

Máy cắt chìa khóa hoạt động với cả cấp liệu dọc và hướng trục (như trong), chúng đảm bảo chất lượng cần thiết về độ nhám của vai và rãnh sau khi xử lý. Việc mài lại một dụng cụ như vậy được thực hiện dọc theo các răng nằm ở phần cuối của dao cắt, do đó mặt cắt ngang ban đầu của nó hầu như không thay đổi.

3 Đặc điểm gia công vai và rãnh then chốt

Việc phay các phần tử kết nối có khóa được thực hiện trên trục. Để buộc chặt các phôi trục một cách thuận tiện, người ta sử dụng lăng kính - một thiết bị đặc biệt tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình xử lý. Nếu trục dài thì dùng hai lăng kính, nếu ngắn thì một là đủ.

Thiết bị lăng trụ cho các gờ và rãnh phải được định vị chính xác nhất có thể. Điều này đạt được nhờ vào sự hiện diện của một chiếc gai ở chân đế, được cắm vào rãnh của mặt bàn. Kẹp được sử dụng để cố định các trục. Chúng nằm trực tiếp trên trục, giúp loại bỏ khả năng bị uốn cong sau này. Thông thường một tấm đồng thau hoặc đồng (có độ dày nhỏ) được đặt dưới các kẹp. Nó bảo vệ bề mặt hoàn thiện của sản phẩm khỏi bị hư hại.

Các trục được gắn chặt vào một ngàm thông thường, được gắn trên bàn để có thể xoay 90 độ. Do khả năng xoay, phó có thể dễ dàng lắp đặt trên các bộ phận phay đứng và ngang.

Trục được cố định trên lăng kính bằng các hàm (được kẹp bằng tay quay) quay quanh các ngón tay. Thiết bị được mô tả để xử lý vai và rãnh then có điểm dừng trong thiết kế. Nó cho phép bạn gắn trục dọc theo chiều dài của nó.

Thông thường, lăng kính có nam châm vĩnh cửu (bari oxit) được sử dụng. Thân lăng trụ được làm từ hai phần. Một nam châm được lắp giữa hai nửa này. Như bạn có thể thấy, thiết bị phay vai và khớp khóa được chế tạo khá đơn giản nhưng đồng thời đảm bảo xử lý hiệu quả các sản phẩm.

4 Các khe đóng được phay như thế nào?

Việc xử lý các rãnh loại kín được thực hiện trên các thiết bị phay ngang. Đối với công việc, thiết bị được mô tả ở trên được sử dụng, được trang bị lăng kính hoặc phó tự định tâm. Các trục được lắp đặt trên chúng theo cách tiêu chuẩn.

Ngoài ra, còn có một lựa chọn khác để lắp đặt trục. Các chuyên gia gọi đó là “chỉnh sửa mắt bò”. Trong trường hợp này, trục được đặt so với dụng cụ gia công (dao cắt đầu hoặc then chốt cho vai và rãnh) bằng mắt. Sau đó thiết bị cắt được phóng ra và cẩn thận đưa vào trục cho đến khi chúng tương tác với nhau.

Khi dao cắt và trục tiếp xúc nhau, dấu vết mờ nhạt của dụng cụ gia công vẫn còn trên trục sau. Khi dấu vết xuất hiện dưới dạng một vòng tròn không hoàn chỉnh, bảng cần được dịch chuyển một chút. Nếu công nhân nhìn thấy một vòng tròn hoàn chỉnh trước mặt mình thì không cần thực hiện thêm hành động nào nữa và có thể bắt đầu xay xát.

Các rãnh kín, sau đó được điều chỉnh một chút, được xử lý theo hai sơ đồ khác nhau:

1. Bằng cách cắt dao cắt (vận hành thủ công) đến toàn bộ độ sâu của vai và thức ăn cơ khí theo hướng dọc.
2. Bằng cách cắt thủ công dụng cụ đến độ sâu nhất định và tiến cơ học theo chiều dọc theo một hướng, sau đó tiến hành lao xuống và tiến dao khác, nhưng theo hướng ngược lại.

Phương pháp xử lý vai và rãnh đầu tiên được sử dụng cho máy cắt có tiết diện 12–14 mm. Trong các trường hợp khác, sơ đồ thứ hai được khuyến khích.

5 Sự tinh tế của quá trình xử lý mở và xuyên qua các rãnh và gờ

Các phần tử như vậy chỉ được xay sau khi tất cả công việc trên bề mặt hình trụ của chúng đã hoàn thành. Dụng cụ dạng đĩa được sử dụng trong trường hợp bán kính của dao cắt và rãnh bằng nhau.

Xin lưu ý rằng hoạt động của máy cắt được phép đến một điểm nhất định. Với mỗi lần mài công cụ mới, chiều rộng của nó sẽ nhỏ hơn một lượng nhất định. Sau một số thao tác như vậy, máy cắt trở nên không phù hợp để làm việc với các rãnh; chúng có thể được sử dụng để thực hiện các hoạt động khác không đặt ra yêu cầu cao về thông số hình học chiều rộng.

Thiết bị được thảo luận trước đây phù hợp để xử lý các gờ và rãnh xuyên suốt và mở. Điều quan trọng ở đây là đảm bảo cài đặt đúng dụng cụ cắt vào trục gá. Việc lắp đặt phải được thực hiện sao cho độ đảo của dao cắt dọc theo đầu càng nhỏ càng tốt. Phôi được cố định trong một ngàm có miếng đệm (đồng thau, đồng) trên hàm.

Độ chính xác của việc lắp đặt máy cắt được kiểm tra bằng thước cặp và hình vuông. Quá trình này trông như thế này:

• dụng cụ được đặt nằm ngang so với đầu trục nhô ra khỏi trục ở một khoảng cách xác định trước;
• sử dụng thước cặp, kiểm tra tính chính xác của khoảng cách đã đặt;
• Một hình vuông được lắp vào đầu kia của trục và thử nghiệm được thực hiện lại.

Sự trùng khớp của các kết quả đo cho thấy máy cắt đã được lắp đúng cách.

Hãy để chúng tôi nói thêm rằng các khóa phân đoạn được xử lý bằng các máy cắt đặc biệt (được gắn hoặc thân). Bán kính gấp đôi của các rãnh của các phím này xác định đường kính của dao có thể được sử dụng để phay. Khi thực hiện công việc như vậy, bước tiến được thực hiện theo phương thẳng đứng (so với trục trục - theo hướng vuông góc).

6 Chìa khóa và bộ phận phay cho trục gia công

Nếu các rãnh phải có chiều rộng chính xác nhất thì nên xử lý trên các máy tạo khóa đặc biệt. Chúng hoạt động với một dụng cụ cắt hai răng có khóa và việc nạp trên các bộ phận đó được thực hiện theo sơ đồ con lắc.

Thiết bị máy phay chìa khóa đảm bảo xử lý rãnh dọc theo toàn bộ chiều dài của nó khi cắt dụng cụ gia công đến độ sâu 0,2 đến 0,4 mm. Hơn nữa, quá trình phay được thực hiện hai lần (đâm sâu và cấp liệu theo một hướng, sau đó thực hiện các thao tác tương tự theo hướng ngược lại).

Các máy được mô tả là tối ưu cho việc sản xuất hàng loạt và hàng loạt các trục then chốt. Chúng hoạt động ở chế độ tự động - sau khi xử lý sản phẩm, nguồn cấp dữ liệu của đầu máy theo hướng dọc sẽ tự động tắt và bộ trục chính di chuyển về vị trí ban đầu.

Ngoài ra, các đơn vị này còn đảm bảo độ chính xác cao rãnh tạo thành và dao phay bị mòn gần như hoàn toàn dọc theo chu vi, vì quá trình phay được thực hiện với các phần cuối của nó. Nhược điểm của việc sử dụng công nghệ này là thời lượng của nó. Gia công rãnh tiêu chuẩn theo hai hoặc một lượt nhanh hơn nhiều lần.

Kích thước của các rãnh khi sử dụng thiết bị phay chìa khóa được điều khiển bằng đồng hồ đo hoặc bằng dụng cụ đo đường. Phích cắm tròn được sử dụng làm đồng hồ đo. Các phép đo sử dụng thước đo độ sâu và thước cặp được thực hiện theo tiêu chuẩn (mặt cắt ngang, chiều rộng, chiều dài và độ dày của rãnh được đặt).

Tại các doanh nghiệp hiện đại, hai máy tạo phím được sử dụng tích cực: 6D92 - để xử lý các rãnh kín bằng dụng cụ không chiều cuối và MA-57 - để phay các rãnh mở bằng dụng cụ ba mặt. Các đơn vị này thường được tích hợp vào dây chuyền sản xuất tự động.