Dung sai phụ thuộc và độc lập về hình dạng và vị trí. Dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí và kích thước phối hợp

Các tiêu chuẩn thiết lập hai loại dung sai vị trí: phụ thuộc và độc lập.

Dung sai phụ thuộc có một giá trị thay đổi và phụ thuộc vào kích thước thực tế của cơ sở và các phần tử được xem xét. Dung sai phụ thuộc có công nghệ tiên tiến hơn.

Các dung sai sau đây đối với vị trí của các bề mặt có thể phụ thuộc: dung sai vị trí, dung sai độ đồng trục, tính đối xứng, độ vuông góc, giao điểm của các trục.

Dung sai hình dạng có thể phụ thuộc: dung sai độ thẳng trục và dung sai độ phẳng đối với mặt phẳng đối xứng.

Các dung sai phụ thuộc phải được biểu thị bằng ký hiệu hoặc bằng văn bản trong yêu cầu kỹ thuật.

Giải phóng mặt bằng độc lập có một giá trị số không đổi cho tất cả các bộ phận và không phụ thuộc vào kích thước thực tế của chúng.

Độ song song và dung sai độ nghiêng chỉ có thể độc lập.

Trong trường hợp không có ký hiệu đặc biệt trên hình vẽ, dung sai được hiểu là độc lập. Đối với các dung sai độc lập, có thể sử dụng ký hiệu, mặc dù không cần phải chỉ rõ ký hiệu đó.

Dung sai độc lập được sử dụng cho các kết nối quan trọng khi giá trị của chúng được xác định bởi mục đích chức năng của bộ phận.

Dung sai độc lập cũng được sử dụng trong sản xuất quy mô nhỏ và sản xuất đơn chiếc, và việc kiểm soát chúng được thực hiện bằng các dụng cụ đo vạn năng (xem Bảng 3.13).

Dung sai phụ thuộc được thiết lập cho các bộ phận tiếp xúc đồng thời dọc theo hai hoặc nhiều bề mặt, trong đó khả năng thay thế lẫn nhau được giảm xuống để đảm bảo lắp ráp dọc theo tất cả các bề mặt tiếp xúc (kết nối mặt bích bằng bu lông).

Dung sai phụ thuộc được sử dụng trong các kết nối có khe hở được đảm bảo trong sản xuất hàng loạt và quy mô lớn và chúng được kiểm soát bằng thước đo vị trí. Bản vẽ chỉ ra giá trị dung sai tối thiểu ( Tr phút), tương ứng với giới hạn lưu lượng (kích thước lỗ giới hạn nhỏ nhất hoặc kích thước trục giới hạn lớn nhất). Giá trị thực tế của dung sai vị trí phụ thuộc được xác định bởi kích thước thực tế của các bộ phận được kết nối, tức là nó có thể khác nhau ở các bộ phận lắp ráp khác nhau. Đối với các kết nối chống trượt Tp phút = 0. Giá trị đầy đủ của dung sai phụ thuộc được xác định bằng cách cộng vào Tr phút giá trị bổ sung T bổ sung, tùy thuộc vào kích thước thực tế của phần này (GOST R 50056):

Tp giám đốc = Tr phút + T thêm vào.

Ví dụ về tính giá trị giãn nở dung sai cho các trường hợp điển hình được đưa ra trong Bảng 3.14. Bảng này cũng cung cấp các công thức để chuyển đổi dung sai vị trí thành dung sai vị trí khi thiết kế thước đo vị trí (GOST 16085).

Vị trí của trục của các lỗ dùng cho ốc vít (bu lông, ốc vít, đinh tán, đinh tán) có thể được xác định theo hai cách:

Tọa độ, khi độ lệch tối đa được chỉ định ± δ L phối hợp kích thước;

Vị trí, khi dung sai vị trí được chỉ định theo thuật ngữ đường kính - Tr.

Bảng 3.13 – Điều kiện chọn dung sai vị trí phụ thuộc

Điều kiện kết nối	Loại dung sai vị trí
Điều kiện lựa chọn: Sản xuất hàng loạt, hàng loạt Chỉ cần đảm bảo thu gom với điều kiện khả năng thay thế hoàn toàn Kiểm soát máy đo vị trí Loại kết nối: Kết nối không liên quan Thông qua các lỗ cho ốc vít	Sự phụ thuộc
Điều kiện lựa chọn: Sản xuất đơn lẻ và quy mô nhỏ Cần đảm bảo hoạt động chính xác của kết nối (định tâm, độ kín, cân bằng và các yêu cầu khác) Kiểm soát bằng phương tiện phổ quát Loại kết nối: Các kết nối quan trọng có mối nối nhiễu hoặc mối nối chuyển tiếp Lỗ ren cho đinh tán hoặc lỗ cho ghim Ghế cho vòng bi, lỗ cho trục bánh răng	Độc lập

Việc chuyển đổi dung sai từ phương pháp này sang phương pháp khác được thực hiện bằng cách sử dụng các công thức trong Bảng 3.15 cho hệ tọa độ chữ nhật và tọa độ cực.

Phương pháp tọa độ được sử dụng trong sản xuất đơn lẻ, quy mô nhỏ, cho dung sai vị trí không xác định, cũng như trong trường hợp cần lắp các bộ phận, nếu các giá trị dung sai khác nhau được chỉ định theo hướng tọa độ, nếu số lượng phần tử trong một nhóm là ít hơn ba.

Phương pháp định vị có công nghệ tiên tiến hơn và được sử dụng trong sản xuất hàng loạt và quy mô lớn. Dung sai vị trí thường được sử dụng để xác định vị trí của trục lỗ dành cho ốc vít. Trong trường hợp này, kích thước phối hợp chỉ được chỉ định giá trị danh nghĩa trong khung vuông, vì khái niệm “dung sai chung” không áp dụng cho các kích thước này.

Các giá trị số của dung sai vị trí không có độ chính xác và được xác định từ dãy giá trị số cơ bản theo GOST 24643. Chuỗi cơ bản bao gồm các số sau: 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8 µm thì các giá trị này có thể tăng lên 10 10 5 lần.

Giá trị bằng số của dung sai vị trí phụ thuộc vào loại kết nối MỘT(bu lông, hai lỗ xuyên qua mặt bích) hoặc TRONG(kết nối với đinh tán, tức là có khoảng trống trên một phần). Dựa trên đường kính đã biết của dây buộc, một số lỗ và đường kính của chúng ( D) và khe hở tối thiểu ( S phút).

Bảng 3.14 – Tính toán lại dung sai vị trí bề mặt so với dung sai vị trí

Dung sai vị trí bề mặt		Công thức xác định dung sai vị trí	Dung sai mở rộng tối đa Tdop
Dung sai căn chỉnh (đối xứng) so với trục của bề mặt đế		Đối với cơ sở T P = 0 Đối với con T bề mặt có thể cuộn được T Và T P = T VỚI	T thêm = Td 1 T thêm = Td 2
Dung sai độ đồng trục (đối xứng) so với trục chung		T P1 = T C1 T P2 = T C2	T thêm = Td 1 + Td 2
Dung sai độ đồng trục (đối xứng) của hai bề mặt Cơ sở không được chỉ định		T P1 = T P2 =	T thêm = TD 1 + TD 2
Dung sai độ vuông góc của trục bề mặt so với mặt phẳng		T P = T	T thêm = TD

Trong bản vẽ, các chi tiết chỉ ra giá trị dung sai vị trí (xem Bảng 3.7), giải quyết vấn đề phụ thuộc của nó. Đối với các lỗ xuyên qua, dung sai được chỉ định phụ thuộc, còn đối với các lỗ có ren thì dung sai này độc lập nên nó giãn ra.

Đối với loại kết nối (A) T tư thế = S p , cho các kết nối như ( TRONG) cho các lỗ xuyên qua T vị trí = 0,4 S p và cho luồng T pos =(0,5 0,6) S p (Hình 3.4).

1, 2 – các bộ phận được kết nối

Hình 3.4 – Các loại bộ phận kết nối sử dụng ốc vít:

MỘT- loại A, có bu lông; b– Loại B, đinh tán, ghim

Khoảng cách thiết kế S p, cần thiết để bù cho sai số về vị trí các lỗ, được xác định theo công thức:

S p = S phút,

hệ số ở đâu ĐẾN dùng khe hở để bù cho những sai lệch về vị trí các trục của lỗ và bu lông. Nó có thể nhận các giá trị sau:

ĐẾN= 1 – trong các mối nối không điều chỉnh trong điều kiện lắp ráp bình thường;

ĐẾN = 0,8 - trong các kết nối có điều chỉnh, cũng như trong các kết nối không điều chỉnh, nhưng có đầu vít chìm và chìm;

ĐẾN= 0,6 – trong các kết nối có điều chỉnh vị trí của các bộ phận trong quá trình lắp ráp;

K = 0 – đối với phần tử đế được chế tạo bằng khớp trượt ( H/h), khi dung sai vị trí danh nghĩa của phần tử này bằng không.

Nếu dung sai vị trí được chỉ định ở một khoảng cách nhất định tính từ bề mặt của bộ phận thì nó được chỉ định là dung sai nhô ra và được biểu thị bằng ký hiệu ( R). Ví dụ: tâm mũi khoan, đầu chốt bắt vít vào thân máy.

Bảng 3.15 - Chuyển đổi độ lệch tối đa của kích thước phối hợp trục của lỗ với dung sai vị trí theo GOST 14140

Loại địa điểm		Công thức xác định dung sai vị trí (theo đường kính)
Hệ tọa độ hình chữ nhật
	Một lỗ được chỉ định từ đế lắp ráp	T p = 2δ L δ L= ±0,5 T r T thêm = TD
	Hai lỗ phối hợp tương đối với nhau (không có đế lắp ráp)	T p = δ L δ L = ± T r T thêm = TD
	Ba lỗ trở lên nằm trong một hàng (không có đế lắp ráp)	T p = 1,4δ L δ L=±0,7 T r T thêm = TD δ L y = ±0,35 T r (δ L y – về T cúi chào T mặc T dọc theo trục cơ sở) δ L rừng = δ L∑∕2 (thang) δ L chuỗi = δ L∑ ∕(n–1) (chuỗi) δ L∑ – độ tiêu tán lớn nhất Tđộ sáng giữa các trục của o liền kề T ngược lại T th
	Hai hoặc nhiều lỗ nằm trên một hàng (đặt từ đế lắp ráp)	T thêm = TD T p = 2,8δ L 1 = 2,8 δ L 2 δ L 1 = δ L 2 = ±0,35 T r (Ô Tđộ nghiêng của trục T mặt phẳng chung T và – A hoặc đế lắp ráp)
	Các lỗ được sắp xếp thành hai hàng (không có đế lắp ráp) Các lỗ được phối hợp tương đối với hai đế lắp ráp	Tр1.4δ L 1 1,4 δ L 2 δ L 1 = δ L 2 = ±0,7 T r T p = δ L d δ L d = ± T r (kích thước được đặt theo đường chéo) T thêm = TD δ L 1 = δ L 2 = δ L Tр 2,8 δ L δ L= ±0,35 T r
	Các lỗ được sắp xếp thành nhiều hàng (không có đế lắp ráp)	δ L 1 = δ L 2 = … δ L Tр 2,8 δ L δ L= ±0,35 T r T p = δ L d δ L d = ± T r (kích thước được đặt theo đường chéo) T thêm = TD
Hệ tọa độ cực
	Hai lỗ, phối hợp với trục của phần tử trung tâm	T p = 2,8 δR δR = ±0,35 T r δα = ± 3400 (góc mỏ T S) T thêm = TD
	Ba lỗ trở lên nằm trong một vòng tròn (không có đế lắp ráp) Ba lỗ trở lên được xếp thành hình tròn, phần tử trung tâm là đế lắp ráp	T thêm = TD T p = 1,4 δ δα = ±0,7 T r (góc mỏ T S) δα 1 = δα 2 = T thêm = TD + TD căn cứ

Bảng 3.16 - Đường kính lỗ xuyên qua ốc vít và khe hở đảm bảo tương ứng theo GOST 11284, mm

Đường kính dây buộc d
Lưu ý: 1 Hàng đầu tiên được ưu tiên sử dụng cho các loại kết nối MỘT Và TRONG(lỗ có thể thu được bằng bất kỳ phương pháp nào). 2 Đối với các loại kết nối MỘT Và TRONG Nên sử dụng hàng thứ 2 khi tạo lỗ bằng cách đánh dấu, đục lỗ bằng tem có độ chính xác cao, trong đúc mẫu chảy hoặc dưới áp lực. 3 Kiểu kết nối MỘT có thể được thực hiện dọc theo hàng thứ 3 khi sắp xếp từ loại thứ 6 đến loại thứ 10, cũng như các kết nối như TRONG khi nằm từ loại 1 đến loại 5 (bất kỳ phương pháp xử lý nào, ngoại trừ các mối nối đinh tán).

Dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92 - dung sai thay đổi về hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp, giá trị tối thiểu được chỉ định trong bản vẽ hoặc trong yêu cầu kỹ thuật và được phép vượt quá một lượng tương ứng với độ lệch kích thước thực tế của phần tử cơ bản được xem xét và (hoặc) của bộ phận so với giới hạn tối đa vật liệu. Theo GOST 25346-89, giới hạn vật liệu tối đa là thuật ngữ đề cập đến kích thước tối đa tương ứng với khối lượng vật liệu lớn nhất, tức là kích thước trục tối đa lớn nhất dmax hoặc kích thước lỗ tối đa nhỏ nhất D min.

Các quyền sau đây có thể được chỉ định cho người phụ thuộc:

• dung sai hình dạng:
  • - dung sai độ thẳng của trục của bề mặt hình trụ;
  • - dung sai độ phẳng đối xứng bề mặt của phần tử phẳng;
• dung sai vị trí (hướng và vị trí):
• - dung sai độ vuông góc của trục hoặc mặt phẳng đối xứng so với mặt phẳng hoặc trục đó;
• - dung sai độ nghiêng của trục hoặc mặt phẳng đối xứng so với mặt phẳng hoặc trục đó;
• - dung sai căn chỉnh;
• - dung sai đối xứng;
• - dung sai giao điểm trục;
• - dung sai vị trí của trục hoặc mặt phẳng đối xứng;
• dung sai của các kích thước phối hợp:
• - dung sai khoảng cách giữa mặt phẳng và trục hoặc mặt phẳng đối xứng của phần tử;
• - dung sai khoảng cách giữa các trục hoặc mặt phẳng đối xứng của hai phần tử.

Giá trị dung sai phụ thuộc đầy đủ:

Ở đâu T t in - giá trị dung sai phụ thuộc tối thiểu được chỉ định

trong bản vẽ, mm;

Gdop - vượt quá cho phép giá trị tối thiểu của dung sai phụ thuộc, mm.

Theo quy định, nên ấn định dung sai phụ thuộc cho các phần tử của bộ phận được áp đặt yêu cầu. lắp ráp trong các kết nối với khoảng cách được đảm bảo. Sức chịu đựng T t[Pđược tính toán dựa trên khe hở kết nối nhỏ nhất và mức vượt quá cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc được xác định như sau:

Đối với trục

Đối với lỗ

Ở đâu d a và /) d - kích thước thực của trục và lỗ tương ứng, mm.

Giá trị của G add có thể thay đổi từ 0 đến giá trị tối đa. d

Nếu trục có kích thước hợp lệ dmin, và lỗ D max thì

Đối với trục

Đối với lỗ

Ở đâu TdwTD- Dung sai kích thước của trục và lỗ tương ứng, mm.

Trong trường hợp này, dung sai phụ thuộc có giá trị tối đa:

Đối với trục

Đối với lỗ

Nếu dung sai phụ thuộc gắn liền với kích thước thực tế của các phần tử cơ bản và được xem xét, thì

trong đó Gd 0P.r và Gd 0P.b là mức vượt quá cho phép của giá trị tối thiểu của dung sai phụ thuộc, tùy thuộc vào kích thước thực tế của các phần tử cơ bản và được xem xét của bộ phận, tương ứng, mm.

Ví dụ về việc sử dụng dung sai phụ thuộc bao gồm:

• - dung sai vị trí đối với vị trí xuyên qua các lỗ dành cho ốc vít (Hình 2.17, MỘT);
• - dung sai căn chỉnh của ống lót và trục có bậc (xem Hình 2.17, b, V), lắp ráp với một khoảng cách;
• - dung sai đối với tính đối xứng của vị trí các rãnh, ví dụ như rãnh then (xem Hình 2.17, d);
• - dung sai độ vuông góc của trục của lỗ và bề mặt đầu của các bộ phận thân kính, phích cắm, nắp.

Cơm. 2.17.MỘT - dung sai vị trí của lỗ cho ốc vít; b, c -độ đồng trục của các bề mặt của ống lót và trục bậc; G - sự đối xứng rãnh then so với trục trục

Dung sai vị trí phụ thuộc sẽ tiết kiệm và có lợi hơn cho sản xuất so với các dung sai độc lập, vì chúng mở rộng giá trị dung sai và cho phép sử dụng các công nghệ ít chính xác và tốn nhiều công sức hơn cho các bộ phận sản xuất cũng như giảm tổn thất do lỗi. Theo quy định, việc kiểm soát các bộ phận có dung sai vị trí phụ thuộc được thực hiện bằng cách sử dụng các thước đo truyền qua phức tạp.

Dung sai phụ thuộc của hình dạng hoặc vị trí được biểu thị trong bản vẽ bằng một ký hiệu, được đặt theo GOST 2.308-2011:

• - sau trị số của dung sai (Hình 2.17, MỘT), liệu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực tế của phần tử được đề cập hay không;
• - sau ký hiệu chữ cái của đế hoặc không có ký hiệu chữ cái trong trường thứ ba của khung (xem Hình 2.17, b), nếu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực tế của phần tử cơ sở;
• - sau giá trị bằng số của dung sai và ký hiệu chữ cái của đế (xem Hình 2.17, G) hoặc không có ký hiệu chữ cái (xem.

cơm. 2.17, V), nếu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực tế của phần tử cơ bản và phần tử được xem xét.

Vào ngày 1 tháng 1 năm 2011, GOST R 53090-2008 (ISO 2692:2006) có hiệu lực. GOST này sao chép một phần GOST R 50056-92, có hiệu lực từ ngày 1 tháng 1 năm 1994, về mặt tiêu chuẩn hóa và chỉ dẫn trên bản vẽ các yêu cầu vật liệu tối đa (MMR - quy định vật liệu tối đa) trong trường hợp cần đảm bảo lắp ráp các bộ phận theo đúng quy cách. kết nối với một khoảng cách được đảm bảo. Yêu cầu vật liệu tối thiểu (LMR - ít nhất là yêu cầu vật liệu), do cần hạn chế độ dày tối thiểu các bức tường của các bộ phận không được trình bày trước đây.

Các yêu cầu MMR và LMR kết hợp các ràng buộc về dung sai kích thước và dung sai hình học thành một yêu cầu toàn diện phù hợp chặt chẽ hơn với mục đích dự định của các bộ phận. Yêu cầu phức tạp này cho phép, mà không ảnh hưởng đến hiệu suất của các chức năng của bộ phận, tăng dung sai hình học của phần tử chuẩn hóa (được coi là) của bộ phận, nếu kích thước thực của phần tử không đạt tới giá trị giới hạn, được xác định bởi dung sai kích thước đã thiết lập.

Yêu cầu vật liệu tối đa (cũng như dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92) được biểu thị trên bản vẽ bằng một ký hiệu và yêu cầu vật liệu tối thiểu được biểu thị bằng ký hiệu (L), được đặt trong khung để biểu thị hình học dung sai của phần tử được chuẩn hóa sau giá trị bằng số của dung sai này và/hoặc biểu tượng căn cứ.

Tính toán giá trị dung sai hình học Tm,đảm bảo yêu cầu vật liệu tối đa có thể được thực hiện tương tự như việc tính toán dung sai phụ thuộc (xem công thức 2.10-2.15).

Ký hiệu tương tự như dung sai phụ thuộc Tm, dung sai hình học, tuân theo các yêu cầu vật liệu tối thiểu - TL , có thể được viết:

Ở đâu T m in - giá trị tối thiểu của dung sai hình học được chỉ định

trong bản vẽ, mm;

Tdop - vượt quá cho phép giá trị tối thiểu của dung sai hình học, mm.

Giá trị cộng T được xác định như sau:

Đối với trục

Đối với lỗ

dmin, và cái lỗ Dmax, Cái đó

Nếu trục có kích thước hợp lệ d max , và lỗ Z) min , sau đó

Đối với trục

Đối với lỗ

Trong trường hợp này, dung sai hình học có giá trị tối đa:

Đối với trục

Đối với lỗ

Nếu dung sai hình học liên quan đến kích thước thực tế của phần tử chuẩn hóa và phần tử cơ bản thì giá trị G bổ sung được tìm thấy từ sự phụ thuộc (2.15).

Ví dụ về việc áp dụng các yêu cầu vật liệu tối đa là ví dụ về việc ấn định dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92 trong Hình. 2.17. Một ví dụ về việc áp dụng yêu cầu vật liệu tối thiểu được thể hiện trong Hình 2. 2.18, MỘT.

Cả yêu cầu vật liệu tối đa và yêu cầu vật liệu tối thiểu đều có thể được bổ sung bằng yêu cầu tương tác (RPR - yêu cầu có đi có lại), cho phép tăng dung sai kích thước của một phần tử nếu độ lệch hình học thực tế (độ lệch hình dạng, hướng hoặc vị trí) của phần tử chuẩn hóa không sử dụng đầy đủ các hạn chế do yêu cầu MMR hoặc LMR đặt ra. Một ví dụ về việc áp dụng các yêu cầu vật liệu tối thiểu và sự tương tác của dung sai kích thước 05 O_ o, oz9 và dung sai độ đồng tâm được thể hiện trong hình. 2.18, b, và một ví dụ về việc áp dụng yêu cầu đối với vật liệu tối đa và sự tương tác của kích thước 16_о,т và dung sai độ vuông góc được cho trong Hình. 2.18, V.

Ví dụ 2.2. Dung sai phụ thuộc được chỉ định cho việc căn chỉnh lỗ 016 +OD8 so với bề mặt ngoài 04O_o.25 của ống lót như trong Hình. 2.19.

Từ ký hiệu, rõ ràng dung sai căn chỉnh phụ thuộc vào kích thước thực tế của phần tử, trục của nó là trục cơ sở, tức là. bề mặt 04О_ о 25.

Cơm. 2.18.MỘT- vật liệu tối thiểu; b - vật liệu và tương tác tối thiểu; V.- vật chất và tương tác tối đa

Cơm. 2.19.

Giá trị tối thiểu của dung sai căn chỉnh được chỉ ra trong bản vẽ (7 chiếc = 0,1 mm) tương ứng với giới hạn tối đa của vật liệu bề mặt bên ngoài, trong trường hợp này là kích thước d a = d max = 40 mm, tức là Tại d a = d max = 40mm

Nếu bề mặt bên ngoài có kích thước thực tế d a = dmin, Dung sai căn chỉnh có thể được tăng lên:

Giá trị kích thước trung gian d a và giá trị dung sai tương ứng của chúng T mđược cho trong bảng. 2.9 và trong hình. Hình 2.20 cho thấy biểu đồ về sự phụ thuộc của dung sai căn chỉnh vào kích thước thực tế của bề mặt ngoài của ống lót.

Cơm. 2,20.

Giá trị dung sai căn chỉnh phụ thuộc, mm(xem hình 2.20)

Dung sai vị trí hoặc hình dạng có thể phụ thuộc hoặc độc lập.

Dung sai phụ thuộc- đây là dung sai về vị trí hoặc hình dạng, được biểu thị trên bản vẽ dưới dạng một giá trị có thể vượt quá một lượng tùy thuộc vào độ lệch kích thước thực tế của phần tử được đề cập so với mức tối đa của vật liệu.

Dung sai phụ thuộc là dung sai thay đổi; giá trị tối thiểu của nó được chỉ định trong bản vẽ và có thể vượt quá bằng cách thay đổi kích thước của các phần tử đang xem xét, nhưng sao cho kích thước tuyến tính của chúng không vượt quá dung sai quy định.

Theo quy định, dung sai vị trí phụ thuộc được chỉ định trong trường hợp cần đảm bảo lắp ráp các bộ phận khớp đồng thời trên một số bề mặt.

Trong một số trường hợp, với dung sai phụ thuộc, có thể chuyển một bộ phận từ bị lỗi sang có thể sử dụng được bằng cách xử lý bổ sung, ví dụ, bằng cách doa lỗ. Theo quy định, nên chỉ định dung sai phụ thuộc cho các thành phần bộ phận chỉ tuân theo yêu cầu lắp ráp.

Dung sai phụ thuộc thường được kiểm soát bằng các đồng hồ đo phức tạp, là nguyên mẫu của các bộ phận giao phối. Những đồng hồ đo này chỉ là những đồng hồ đo xuyên qua; chúng đảm bảo việc lắp ráp sản phẩm không phù hợp.

Một ví dụ về việc ấn định dung sai phụ thuộc được thể hiện trên Hình 2. 3.2. Chữ "M" biểu thị rằng dung sai phụ thuộc và cách biểu thị là giá trị của dung sai căn chỉnh có thể bị vượt quá bằng cách thay đổi kích thước của cả hai lỗ.

Cơm. 3.2. Dung sai phụ thuộc

Hình vẽ cho thấy khi tạo lỗ bằng kích thước tối thiểu độ lệch tối đa từ độ đồng trục có thể không quá m\n = 0,005 (Hình 3.2, b). Khi tạo lỗ với kích thước tối đa cho phép, giá trị độ lệch căn chỉnh tối đa có thể tăng lên (Hình 3.2, c). Độ lệch tối đa lớn nhất được tính bằng công thức.

Tên tham số	Nghĩa
Chủ đề bài viết:	Dung sai phụ thuộc
Phiếu tự đánh giá (thể loại chuyên đề)	Tiêu chuẩn hóa

Mức độ chính xác hình học tương đối của dung sai hình dạng và vị trí của bề mặt

Đây là mối quan hệ giữa dung sai hình dạng, vị trí và dung sai kích thước đối tượng:

A - độ chính xác hình học tương đối bình thường (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 60% dung sai kích thước);

B – tăng độ chính xác hình học tương đối (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 40% dung sai kích thước);

C – độ chính xác hình học tương đối cao (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 25% dung sai kích thước).

Dung sai hình dạng của các bề mặt hình trụ (đối với các sai lệch so với hình trụ, độ tròn và mặt cắt dọc), tương ứng với các cấp A, B và C, là khoảng 30, 20 và 12% dung sai kích thước, vì dung sai hình dạng giới hạn độ lệch bán kính, và dung sai kích thước giới hạn độ lệch đường kính bề mặt. Nếu dung sai về hình dạng và vị trí bị giới hạn bởi trường dung sai kích thước thì chúng không được chỉ định.

Đối với các bề mặt không ăn khớp và dễ biến dạng của các phần tử, dung sai hình dạng phải lớn hơn dung sai kích thước.

14 Dung sai không xác định về hình dạng và vị trí

được thiết lập dựa trên cấp chất lượng hoặc độ chính xác tương ứng với dung sai kích thước. Dung sai cũng có thể được quy định trong các yêu cầu kỹ thuật.

Trong trường hợp dung sai hình dạng không xác định không được chỉ định thì bất kỳ sai lệch hình dạng nào cũng được cho phép trong phạm vi dung sai của kích thước của phần tử được đề cập. Trừ khi có quy định dung sai về độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng hoặc độ lệch trục. Khi đó dung sai không xác định cho độ phẳng và độ thẳng bằng dung sai cho các sai lệch này.

VỚI dung sai vị trí không xác định tình hình phức tạp hơn. Ở đây, đối với các trường hợp sai lệch so với tính song song, độ vuông góc, độ đồng trục, tính đối xứng và vị trí, các yêu cầu riêng biệt sẽ được áp dụng.

- ϶ᴛᴏ dung sai thay đổi, trong đó sự phù hợp của một phần tử được đánh giá dựa trên kích thước thực tế của các phần tử ảnh hưởng thu được cho từng bộ phận cụ thể. Cần có dung sai phụ thuộc để tăng năng suất của các bộ phận phù hợp bằng cách tăng khả năng lắp ráp của các bộ phận, kích thước thực tế của chúng chuyển sang kim loại tối thiểu. Bản vẽ chỉ ra các giá trị tối thiểu của độ lệch cho phép để đảm bảo khả năng lắp ráp của kết nối.

Dung sai vị trí phụ thuộc chủ yếu được ấn định cho khoảng cách giữa các trục của các lỗ lắp chặt, độ đồng trục của các phần của lỗ bậc, tính đối xứng của vị trí của rãnh then, v.v. Các dung sai này được kiểm soát bởi các thước đo vị trí phức tạp, là nguyên mẫu của các bộ phận giao phối.

Trong điều kiện sản xuất đơn lẻ và quy mô nhỏ, việc tiêu chuẩn hóa dung sai phụ thuộc là không phù hợp.

16 Trường dung sai vị trí nhô ra

Đây là trường dung sai hoặc một phần của nó giới hạn độ lệch vị trí của phần tử được đề cập vượt quá độ dài của phần tử này (phần được chuẩn hóa kéo dài vượt quá độ dài của phần tử).

Nếu việc chỉ định trường dung sai vị trí nhô ra là cực kỳ quan trọng, thì sau giá trị bằng số của dung sai, ký hiệu P trong một vòng tròn sẽ được biểu thị. Đường viền của phần nhô ra của phần tử chuẩn hóa được giới hạn bởi một đường liền nét mỏng, chiều dài và vị trí của trường dung sai nhô ra bị giới hạn bởi kích thước (Hình 4).

Hình 4 - Ví dụ về ký hiệu vùng dung sai nhô ra

1 Ảnh hưởng của vi hình học bề mặt đến chất lượng sản phẩm, độ nhám tối ưu .

Độ nhám và độ gợn sóng bề mặt các bộ phận ảnh hưởng đến chỉ số ma sát chất lỏng; khả năng chống khí động và mài mòn; ma sát và mài mòn trong quá trình trượt; ma sát, mài mòn và rung động trong quá trình lăn; chống thấm tĩnh và động, v.v.

Trong các khớp chuyển động, độ nhám và độ gợn sóng làm gián đoạn quá trình bôi trơn và làm giảm khả năng chịu tải của lớp dầu.

Do độ nhám bề mặt, sự tiếp xúc giữa các bề mặt của các bộ phận xảy ra dọc theo đỉnh của các điểm không đều. Tỷ lệ giữa diện tích tiếp xúc thực tế và danh nghĩa (Hình 3) trong quá trình tiện, doa và mài là 0,25-0,3, và trong quá trình siêu hoàn thiện và hoàn thiện - 0,4 trở lên.

Với sự tiếp xúc như vậy, đầu tiên sẽ xảy ra biến dạng đàn hồi và sau đó là biến dạng dẻo của các chỗ không đều; phần đỉnh của một số chỗ không đều sẽ bị vỡ ra. Sự mài mòn mạnh của các bộ phận xảy ra và khoảng cách giữa các bề mặt tiếp xúc tăng lên.

Sự không đều làm giảm độ bền mỏi của các bộ phận. Như vậy, khi giảm độ nhám của rãnh ren cắt hoặc ren nối đất của bu lông bằng Ra= 1,25 đến Ra= 0,125 thì biên độ cực đại cho phép của chu kỳ ứng suất tăng 20-50%.

Bề mặt nhẵn làm tăng độ bền mỏi lên 25-40% và khả năng chống mài mòn của các bộ phận làm bằng thép hợp kim lên 15-30%.

Sự ăn mòn kim loại xảy ra và lan rộng nhanh hơn trên các bề mặt được gia công thô, làm giảm độ bền nhiều lần. Độ nhám bề mặt là một yếu tố có thể kiểm soát được; nó có thể đạt được với một đặc tính nhất định đối với tất cả các phần của lô.

Ở những nơi hạ cánh cố định, độ gợn sóng và độ gồ ghề làm suy yếu độ bền của kết nối.

Trong quá trình vận hành máy, có sự phân biệt giữa chạy vào, thời gian hoạt động bình thường và tình trạng hao mòn nghiêm trọng. Độ nhám thu được sau khi chạy vào, đảm bảo độ mài mòn tối thiểu và duy trì trong quá trình vận hành máy lâu dài, thường được gọi là tối ưu. Độ nhám tối ưu giúp tăng tuổi thọ của máy và duy trì độ chính xác.

Độ nhám tối ưu được đặc trưng bởi chiều cao, cao độ và hình dạng của các điểm không đồng đều. Các thông số của nó phụ thuộc vào chất lượng của chất bôi trơn và các điều kiện hoạt động khác của các bộ phận cọ xát, thiết kế và vật liệu của chúng. Độ nhám tối ưu không nhất thiết phải thấp.

2 Các thông số, đặc điểm độ nhám bề mặt; các thông số chiều dài cơ sở, chiều cao và cao độ .

Độ nhám bề mặt- một tập hợp các điểm không đều với các bước tương đối nhỏ, được xác định bằng cách sử dụng chiều dài cơ sở. Độ nhám bề mặt có thể được xem xét cho bất kỳ bề mặt nào ngoại trừ bề mặt xốp và xốp. Độ nhám đề cập đến hình học vi mô của một bề mặt.

Các giá trị số của độ nhám bề mặt được xác định từ một cơ sở duy nhất, được lấy bằng đường giữa hồ sơ. Đường cơ sở có hình dạng của một mặt cắt danh nghĩa và được vẽ sao cho trong chiều dài cơ sở, độ lệch chuẩn của mặt cắt so với đường này là tối thiểu. Phương pháp kiểm soát độ nhám này được gọi là hệ thống đường tâm.

Để xác định các điểm không đồng đều có kích thước khác nhau đặc trưng cho độ nhám bề mặt, khái niệm chiều dài cơ sở tôi: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 mm.

Vì định lượngđộ nhám, sáu tham số được đặt: ba độ cao, hai bước và chiều dài tham chiếu tương đối của cấu hình:

Giá trị trung bình số học của các giá trị tuyệt đối của độ lệch biên dạng Ra trong chiều dài cơ sở tôi:

Ra = |y(x)|dx; (1)

Ra = |ừ tôi|, (2)

Ở đâu tôi- chiều dài cơ sở;

N- số điểm biên dạng được chọn trên chiều dài cơ sở.

Độ lệch hồ sơ là khoảng cách giữa bất kỳ điểm biên dạng nào và đường trung tâm.

tham số Rađược ưu tiên, được chuẩn hóa theo các giá trị từ 0,008 đến 100 µm trong phạm vi R 10;

Chiều cao của mặt cắt bất thường ở mười điểm Rz, tức là tổng các giá trị tuyệt đối trung bình của chiều cao của năm phần nhô ra lớn nhất của mặt cắt và độ sâu của năm chỗ lõm lớn nhất của mặt cắt trong chiều dài cơ sở tôi. Giá trị được đặt Rz từ 0,025 đến 1600 micron;

Chiều cao lớn nhất hồ sơ bất thường Rmax, tức là khoảng cách giữa đường của phần nhô ra và đường của phần lõm trong chiều dài cơ sở tôi;

Hình 1 - Sơ đồ để hiểu độ cao trung bình của các điểm bất thường Sm

Độ cao trung bình của sự bất thường Sm hồ sơ trong chiều dài cơ sở tôi. (từ 0,002 đến 12,5 µm);

Hình 2 - Sơ đồ hiểu độ cao trung bình của các hình chiếu cục bộ S

Cao độ trung bình của các phần nhô ra của biên dạng cục bộ S trong chiều dài cơ sở tôi. Các giá trị số của thông số độ nhám được chuẩn hóa;

Hình 3 - Sơ đồ để hiểu độ dài tham chiếu tương đối của biên dạng tp

Độ dài tham chiếu tương đối của hồ sơ tp (P- giá trị của cấp độ phần hồ sơ, Hình. 3.2).

Dung sai phụ thuộc - khái niệm và các loại. Phân loại và đặc điểm của hạng mục “Nhập học phụ thuộc” năm 2017, 2018.

Dung sai phụ thuộc- dung sai đối với vị trí của các bề mặt, giá trị bằng số của nó có thể thay đổi tùy thuộc vào kích thước thực tế của các phần tử cơ bản và/hoặc được xem xét. Ký hiệu dung sai phụ thuộc bao gồm biểu tượng dung sai vị trí, dấu hiệu biểu thị hướng tâm hoặc đường kính của dung sai, giá trị của phần không đổi của dung sai, dấu hiệu cho thấy dung sai phụ thuộc (chữ M trong vòng tròn). Nếu chữ M trong vòng tròn xuất hiện sau giá trị dung sai thì dung sai phụ thuộc vào kích thước thực tế của phần tử được đề cập. Nếu chữ M trong vòng tròn xuất hiện sau ký hiệu cơ sở thì dung sai phụ thuộc vào kích thước thực tế của phần tử cơ sở. Nếu chữ M trong vòng tròn xuất hiện sau giá trị dung sai và ký hiệu tương tự xuất hiện sau ký hiệu cơ sở thì dung sai phụ thuộc vào kích thước thực tế của phần tử được đề cập và phần tử cơ sở.

Việc ấn định dung sai phụ thuộc có nghĩa là độ lệch chuẩn hóa có thể vượt quá trường dung sai bị giới hạn bởi phần không đổi của dung sai nếu độ lệch đó được bù bằng chênh lệch về kích thước thực tế của các phần tử được xem xét và/hoặc phần tử cơ bản so với vật liệu tối đa giới hạn (ví dụ: bằng cách tăng đường kính lỗ hoặc giảm đường kính trục). Trong hình. Hình 3.20 cho thấy cách đặt dung sai vị trí phụ thuộc cho trục của hai lỗ ván so với mặt phẳng cơ sở A. Dung sai là phụ thuộc, tùy thuộc vào kích thước thực tế của phần tử đang xem xét, phần không đổi của dung sai được xác định theo thuật ngữ bán kính; và bằng 10 µm. Tuy nhiên, trục của các lỗ của bộ phận phù hợp có thể dịch chuyển khỏi vị trí danh nghĩa hơn 10 μm nếu sự dịch chuyển đó được bù bằng cách tăng lỗ lên đến kích thước giới hạn lớn nhất của nó.

Kết luận về sự phù hợp trong trường hợp này được đưa ra có tính đến kích thước thực tế của lỗ, vì độ dịch chuyển của trục của nó so với vị trí danh nghĩa không thể lớn hơn mức tăng của kích thước thực tế so với kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Cơm. 3,20. Chuẩn hóa dung sai vị trí phụ thuộc

Hình minh họa cho thấy khả năng lắp ráp các bộ phận ghép nối khi trục của lỗ bên trái của bảng bị dịch chuyển khỏi vị trí danh nghĩa được trình bày trong Hình. 3,21. Trục của lỗ và chốt có thể được bù bằng một nửa số gia của đường kính lỗ mà không ảnh hưởng đến cụm lắp ráp.

Từ ví dụ, rõ ràng là dung sai phụ thuộc nhằm mục đích tăng hiệu suất của các bộ phận phù hợp bằng cách tăng khả năng lắp ráp của các bộ phận, kích thước thực tế của chúng được dịch chuyển về phía vật liệu bộ phận tối thiểu.

Cũng rõ ràng rằng để đưa ra kết luận về sự phù hợp trong trường hợp này, cần phải đo vị trí trục của các lỗ và đường kính của chúng, sau đó tính giá trị chuyển vị bù của các trục và chỉ sau đó mới có thể đưa ra kết luận đúng về sự phù hợp.

Trong sản xuất quy mô lớn và hàng loạt, việc kiểm soát toàn diện bằng thước đo hoạt động xuyên suốt sẽ đưa ra câu trả lời rõ ràng cho câu hỏi lắp ráp các bộ phận. Để đưa ra kết luận về tính phù hợp, cũng cần phải kiểm soát bổ sung kích thước của các lỗ bằng cách sử dụng đồng hồ đo không xuyên qua.

Cơm. 3,21. Bù cho sự dịch chuyển trục lỗ bằng độ phóng đại

kích thước lỗ thực tế

“Vùng dung sai nhô ra” được chuẩn hóa cho một phần tử có phạm vi giới hạn, gán nó cho phần tiếp theo của phần tử liền kề, phần tử này không phải là một phần tử của bộ phận nhưng rất quan trọng đối với hoạt động của cấu trúc lắp ráp. Ví dụ, lỗ trên tấm chân máy (Hình 3.22) phải vuông góc với đế của nó và vì cột được ép vào đó nên nên gán dung sai độ vuông góc cho chiều dài làm việc loa ba chân.

Cơm. 3,22. Chuẩn hóa dung sai vuông góc nhô ra