Áp dụng dung sai và độ khít trên bản vẽ. Nguyên tắc thay thế lẫn nhau.

Vùng dung sai là trường được giới hạn bởi độ lệch trên và dưới. Trường dung sai được xác định bởi kích thước của dung sai và vị trí của nó so với kích thước danh nghĩa. Trong biểu diễn đồ họa, nó được kết luận giữa các đường tương ứng với độ lệch trên và dưới của đường zero.

Khi vẽ kích thước có độ lệch trên và dưới trên bản vẽ, phải tuân theo một số quy tắc nhất định:

Độ lệch trên hoặc dưới bằng 0 không được chỉ định.

Số ký tự ở độ lệch trên và dưới được cân bằng, nếu cần, để duy trì một số ký tự, các số 0 được thêm vào bên phải, ví dụ: Æ .

Độ lệch trên và dưới được viết thành hai dòng và độ lệch trênđặt phía trên cái dưới; chiều cao của các chữ số sai lệch xấp xỉ một nửa chiều cao của các chữ số kích thước danh nghĩa;

Trong trường hợp vị trí đối xứng của trường dung sai so với đường zero, tức là khi độ lệch trên về giá trị tuyệt đối bằng độ lệch dưới nhưng ngược dấu thì giá trị của chúng được biểu thị sau dấu ± bằng số có chiều cao bằng số có kích thước danh nghĩa;

Trường dung sai không chỉ đặc trưng cho độ lớn của dung sai mà còn đặc trưng cho vị trí của nó so với kích thước danh nghĩa hoặc đường zero. Nó có thể được đặt ở trên, dưới, đối xứng, một chiều và không đối xứng so với đường số 0. Để rõ ràng, trong bản vẽ của các bộ phận ở trên đường kích thước sau kích thước danh nghĩa, người ta thường biểu thị độ lệch trên và dưới tính bằng milimet bằng các dấu hiệu của chúng, đồng thời để rõ ràng, sơ đồ vị trí trường dung sai của trục hoặc lỗ so với đường 0 được vẽ; trong trường hợp này, độ lệch trên và dưới được tính bằng micromet chứ không phải tính bằng milimét.

Đổ bộ- bản chất của kết nối của bộ phận, được xác định bởi kích thước của các khoảng trống hoặc sự cản trở. Có ba đồn điền gỗ tếch:

Với một khoảng cách

với sự can thiệp

chuyển tiếp.

Lưu ý rằng trục và lỗ tạo thành khớp nối có cùng kích thước danh nghĩa và khác nhau về độ lệch trên và dưới. Vì lý do này, trong các hình vẽ phía trên đường kích thước, độ vừa vặn được biểu thị sau kích thước danh nghĩa bằng một phân số, trong các tử số ghi độ lệch tối đa cho lỗ và trong mẫu số - dữ liệu tương tự cho trục.

Chênh lệch giữa kích thước trục và lỗ trước khi lắp, nếu kích thước trục lớn hơn kích thước lỗ gọi là nhiễu N. Phù hợp với sự can thiệp – Đây là sự lắp ghép gây nhiễu trong kết nối và dung sai lỗ nằm dưới dung sai trục.

Ít nhất N phút và vĩ đại nhất N tối đa Sự phù hợp giao thoa có ý nghĩa quan trọng đối với sự phù hợp giao thoa:

N phút xảy ra trong một kết nối nếu trong lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất D tối đa trục có kích thước tối đa nhỏ nhất sẽ được ép d phút ;

N tối đa xảy ra ở kích thước lỗ giới hạn nhỏ nhất D phút và kích thước trục tối đa lớn nhất d tối đa .

Chênh lệch giữa kích thước lỗ và trục trước khi lắp, nếu kích thước lỗ lớn hơn lỗ trục, gọi là khoảng cách S. Một khớp nối tạo ra khe hở trong mối nối và dung sai lỗ nằm trên dung sai của trục được gọi là khớp nối có khe hở. Nó được đặc trưng bởi nhỏ nhất S phút và vĩ đại nhất S tối đa giải phóng mặt bằng:

S phút diễn ra trong sự kết nối của lỗ với trục; nó được hình thành nếu trong lỗ có kích thước tối đa nhỏ nhất D phút, trục có kích thước giới hạn lớn nhất sẽ được lắp đặt d tối đa;

S tối đa xảy ra ở kích thước lỗ giới hạn lớn nhất D tối đa và kích thước trục tối đa nhỏ nhất d phút .

Hiệu giữa khe hở lớn nhất và nhỏ nhất hoặc tổng dung sai của lỗ và trục tạo nên mối nối được gọi là giải phóng mặt bằng hạ cánh.

Và một lần hạ cánh trong đó có thể đạt được cả khoảng trống và sự cản trở được gọi là hạ cánh chuyển tiếp. Trong trường hợp này, trường dung sai của lỗ và trục trùng nhau một phần hoặc hoàn toàn.

Do sự biến động không thể tránh khỏi về kích thước của trục và lỗ từ giá trị lớn nhất đến giá trị nhỏ nhất nên khi lắp ráp các bộ phận sẽ xảy ra dao động về khe hở và nhiễu. Các khoảng trống lớn nhất và nhỏ nhất cũng như độ nhiễu được tính toán bằng các công thức. Và sự dao động của các khoảng trống hoặc nhiễu càng nhỏ thì độ chính xác của sự phù hợp càng cao.

Nguyên tắc thay thế lẫn nhau và

Thuộc tính thiết kế của một bộ phận cấu thành của sản phẩm cho phép nó được sử dụng thay cho sản phẩm khác mà không cần xử lý bổ sung, trong khi vẫn duy trì chất lượng quy định của sản phẩm mà nó là một phần, được gọi là khả năng thay thế lẫn nhau. Với khả năng thay thế hoàn toàn, các bộ phận và sản phẩm tương tự, ví dụ như bu lông, đinh tán, có thể được sản xuất và lắp đặt tại “vị trí của chúng” mà không cần xử lý bổ sung hoặc lắp đặt trước.

Cùng với khả năng thay thế lẫn nhau hoàn toàn, cho phép lắp ráp các sản phẩm bằng các phương pháp lắp ráp, điều chỉnh và lắp ráp không đầy đủ và nhóm.

Khả năng thay thế lẫn nhau không hoàn chỉnh bao gồm việc lắp ráp các sản phẩm dựa trên tính toán lý thuyết và xác suất.

Với khả năng thay thế lẫn nhau trong nhóm, các bộ phận được sản xuất trên các máy công cụ thông thường có dung sai chính xác về mặt công nghệ được sắp xếp theo kích thước thành nhiều nhóm kích thước; sau đó kiểm tra việc lắp ráp các bộ phận có cùng số nhóm.

Phương pháp điều chỉnh bao gồm việc lắp ráp với sự điều chỉnh vị trí hoặc kích thước của một hoặc nhiều bộ phận riêng lẻ, được chọn trước của sản phẩm, được gọi là bộ bù.

Phương pháp lắp ráp là lắp ráp các sản phẩm bằng cách lắp một và các bộ phận được lắp ráp. Khả năng thay thế lẫn nhau đảm bảo chất lượng sản phẩm cao và giảm giá thành, đồng thời góp phần phát triển công nghệ và công nghệ đo lường tiên tiến. Nếu không có khả năng thay thế lẫn nhau, sản xuất hiện đại là không thể. Khả năng thay thế lẫn nhau dựa trên tiêu chuẩn hóa- tìm giải pháp cho các vấn đề thường xuyên xảy ra trong lĩnh vực khoa học, công nghệ và kinh tế, nhằm đạt được mức độ trật tự tối ưu trong một lĩnh vực nhất định. Tiêu chuẩn hóa nhằm mục đích cải thiện việc quản lý nền kinh tế quốc dân, nâng cao trình độ kỹ thuật và chất lượng sản phẩm, v.v. Nhiệm vụ chính của tiêu chuẩn hóa là tạo ra một hệ thống tài liệu quy chuẩn và kỹ thuật thiết lập các yêu cầu đối với đối tượng tiêu chuẩn hóa, bắt buộc phải sử dụng trong một số lĩnh vực nhất định. các lĩnh vực hoạt động. Văn bản quy chuẩn kỹ thuật quan trọng nhất về tiêu chuẩn hóa là tiêu chuẩn được xây dựng trên cơ sở thành tựu khoa học, công nghệ, công nghệ tiên tiến trong và ngoài nước và đưa ra các giải pháp tối ưu cho sự phát triển kinh tế, xã hội của đất nước.

Dung sai và hạ cánh được tiêu chuẩn hóa theo tiêu chuẩn tiểu bang bao gồm trong hai hệ thống: ESDP - “Hệ thống dung sai và hạ cánh thống nhất” và ONV - “Tiêu chuẩn cơ bản về khả năng thay thế lẫn nhau”. ESDP áp dụng cho dung sai và độ khít theo kích thước của các chi tiết nhẵn của các bộ phận và cho các mối ghép được hình thành khi kết nối các bộ phận này. ONV quy định dung sai và độ khít của các kết nối có chốt, chốt, ren và hình nón, cũng như các bánh răng và bánh xe.

Dung sai và sự phù hợp được thể hiện trên bản vẽ, bản phác thảo, bản đồ công nghệ và các tài liệu công nghệ khác. Dựa trên dung sai và độ vừa vặn, các quy trình công nghệ sản xuất các bộ phận và kiểm soát kích thước của chúng cũng như lắp ráp sản phẩm được phát triển.

Trên bản vẽ gia công, các bộ phận được đánh dấu bằng các kích thước gọi là danh nghĩa, độ lệch kích thước tối đa và ký hiệu của trường dung sai. Kích thước lỗ danh nghĩa được biểu thị bằng D, và kích thước trục danh nghĩa là d. Trong trường hợp trục và lỗ tạo thành một liên kết, kích thước danh nghĩa của liên kết được lấy bằng kích thước tổng của trục và lỗ, được chỉ định d(D). Kích thước danh nghĩa được chọn từ một số kích thước tuyến tính thông thường theo GOST 6636-69. hạn chế số lượng kích thước được sử dụng. Đối với kích thước trong phạm vi 0,001-0,009mm hàng đã cài đặt: 0,001; 0,002; 0,003;..0,009mm. Có bốn hàng chính có kích thước bình thường (Ra5; Ra10; Ra20; Ra40) và một hàng có kích thước bổ sung. Các hàng có kích thước tăng dần lớn hơn sẽ thích hợp hơn, tức là. hàng ngang Ra5 sẽ giảm để thích một hàng Ra10 vân vân.

Hầu như không thể xử lý một bộ phận chính xác theo kích thước danh nghĩa của nó do có nhiều lỗi ảnh hưởng đến quá trình xử lý. Kích thước của phôi khác với kích thước danh nghĩa được chỉ định. Do đó, chúng bị giới hạn ở hai kích thước cận biên, một trong số đó (lớn hơn) được gọi là kích thước tối đa lớn nhất và kích thước còn lại (nhỏ hơn) được gọi là kích thước tối đa nhỏ nhất. Kích thước lỗ tối đa lớn nhất được biểu thị bằng D tối đa, trục d tối đa; tương ứng kích thước lỗ tối đa nhỏ nhất D phút, và trục d phút .

Việc đo lỗ hoặc trục có sai số cho phép sẽ xác định kích thước thực tế của nó. Một bộ phận được coi là phù hợp nếu kích thước thực tế của nó lớn hơn kích thước giới hạn nhỏ nhất nhưng không vượt quá kích thước giới hạn lớn nhất.

Trong các bản vẽ, thay vì kích thước tối đa, hai độ lệch tối đa được chỉ định bên cạnh kích thước danh nghĩa, ví dụ: .

Độ lệchđược gọi là hiệu đại số giữa kích thước và kích thước danh nghĩa tương ứng. Do đó, kích thước danh nghĩa cũng đóng vai trò là điểm khởi đầu cho những sai lệch và xác định vị trí của đường zero.

Độ lệch thực tế- chênh lệch đại số giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa.

Độ lệch tối đa- sự khác biệt đại số giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa. Một trong hai độ lệch tối đa được gọi là trên và độ lệch còn lại được gọi là dưới.

Độ lệch trên và dưới có thể dương, tức là với dấu cộng, âm, tức là có dấu trừ và bằng 0.

Đường số 0- một đường tương ứng với kích thước danh nghĩa, từ đó vẽ độ lệch kích thước khi mô tả bằng đồ họa dung sai và độ khít (GOST 25346-82). Nếu đường số 0 nằm theo chiều ngang, thì độ lệch dương được đặt ra so với nó và độ lệch âm được đặt ra.

Hệ thống tuyển sinh và hạ cánh

Tiêu chuẩn ESDP áp dụng cho các phần tử giao phối trơn tru và không giao phối của các bộ phận có kích thước danh nghĩa lên tới 10.000 mm (Bảng 1)

Bàn 1 tiêu chuẩn ESDP

Phẩm chất

Các cấp độ (mức độ, độ) chính xác trong ESDP được gọi là trình độ chuyên môn, giúp phân biệt chúng với các cấp độ chính xác trong hệ thống OST. Chất lượng(mức độ chính xác) - mức độ phân cấp của các giá trị dung sai của hệ thống.

Dung sai ở mỗi cấp tăng khi kích thước danh nghĩa tăng dần, nhưng chúng tương ứng với cùng mức độ chính xác, được xác định theo cấp (số sê-ri của nó).

Đối với một kích thước danh nghĩa nhất định, dung sai cho các loại khác nhau là không giống nhau, vì mỗi loại xác định nhu cầu sử dụng các phương pháp và phương tiện chế biến sản phẩm nhất định.

ESDP thiết lập 19 bằng cấp, được chỉ định bằng số sê-ri: 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; số 8; 9; 10; mười một; 12; 13; 14; 15; 16 và 17. Độ chính xác cao nhất tương ứng với chất lượng 01 và chất lượng thấp nhất tương ứng với chất lượng 17. Độ chính xác giảm từ chất lượng 01 xuống chất lượng 17.

Dung sai chất lượng thường được ký hiệu bằng chữ Latinh in hoa IT với số chất lượng, ví dụ: IT6 - dung sai chất lượng thứ 6. Trong phần tiếp theo, từ dung sai đề cập đến dung sai của hệ thống. Chất lượng 01, 0 và 1 được cung cấp để đánh giá độ chính xác của khối thước đo song song mặt phẳng và chất lượng 2, 3 và 4 - để đánh giá thước đo nút trơn và thước đo ghim. Kích thước của các bộ phận của các kết nối quan trọng có độ chính xác cao, ví dụ, vòng bi lăn, tạp chí trục khuỷu, các bộ phận được kết nối với vòng bi lăn thuộc loại có độ chính xác cao, trục chính của máy cắt kim loại chính xác và chính xác và các bộ phận khác được thực hiện theo điều 5 và 6 bằng cấp. Phẩm chất 7 và 8 là phổ biến nhất. Chúng được thiết kế cho các kích thước của các kết nối quan trọng có độ chính xác cao trong thiết bị đo đạc và kỹ thuật cơ khí, ví dụ như các bộ phận của động cơ đốt trong, ô tô, máy bay, máy cắt kim loại, dụng cụ đo lường. Kích thước của các bộ phận của đầu máy diesel, động cơ hơi nước, cơ cấu nâng và vận chuyển, máy in, máy dệt và máy nông nghiệp chủ yếu được thực hiện theo trình độ chuyên môn thứ 9. Chất lượng 10 dành cho kích thước của các kết nối không quan trọng, ví dụ, đối với kích thước của các bộ phận của máy nông nghiệp, máy kéo và toa xe. Kích thước của các bộ phận tạo thành các kết nối không quan trọng, trong đó cho phép có các khe hở lớn và dao động của chúng, ví dụ, kích thước của nắp, mặt bích, các bộ phận thu được bằng cách đúc hoặc dập, được chỉ định theo tiêu chuẩn thứ 11 và 12.

Phẩm chất 13-17 dành cho các kích thước không thiết yếu của các bộ phận không được bao gồm trong các kết nối với các bộ phận khác, tức là đối với các kích thước tự do, cũng như đối với các kích thước tương tác.

Dung sai ở mức độ 5-17 được xác định theo công thức chung:

1Tq = ai, (1)

Ở đâu q- số lượng bằng cấp; MỘT- hệ số không thứ nguyên được thiết lập cho từng chất lượng và không phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa (được gọi là “số đơn vị dung sai”); і - đơn vị dung sai (µm) - hệ số nhân tùy thuộc vào kích thước danh nghĩa;

cho kích cỡ 1-500 µm

cho kích cỡ St. 500 đến 10.000 mm

Ở đâu D Với- giá trị trung bình hình học của các giá trị biên

Ở đâu D phút Và D tối đa- giá trị giới hạn nhỏ nhất và lớn nhất của phạm vi kích thước danh nghĩa, mm.

Đối với chất lượng nhất định và phạm vi kích thước danh nghĩa, giá trị dung sai là không đổi đối với trục và lỗ (trường dung sai của chúng là như nhau). Bắt đầu từ cấp độ thứ 5, dung sai khi chuyển sang cấp độ kém chính xác hơn liền kề tăng 60% (mẫu số của cấp số nhân là 1,6). Sau mỗi năm trình độ, dung sai tăng gấp 10 lần. Ví dụ: đối với các bộ phận có kích thước danh nghĩa St. 1 đến 3 mm tuyển sinh trình độ thứ 5 IT5 = 4 µm; sau năm trình độ, nó tăng gấp 10 lần, tức là. IT1O = 0,40 µm vân vân.

Khoảng kích thước danh nghĩa trong phạm vi của St. 3 đến 180 và St. 500 đến 10000 mm trong hệ thống OST và ESDP, chúng giống nhau.

Trong hệ thống OST có tới 3 mm Các khoảng kích thước sau được thiết lập: lên tới 0,01; St. 0,01 đến 0,03; St. 0,03 đến 0,06; St. 0,06 đến 0,1 (ngoại lệ); từ 0,1 đến 0,3; St. 0,3 đến 0,6; St. 0,6 đến 1 (ngoại lệ) và từ 1 đến 3 mm. Khoảng thời gian St. 180 đến 260 mm chia thành hai khoảng trung gian: St. 180 đến 220 và St. 220 đến 260 mm. Khoảng -260 đến 360 mm chia thành các khoảng: St. 260 đến 310 và St. 310 đến 360 mm. Khoảng thời gian St. 360 đến 500 mm chia thành các khoảng: St. 360 đến 440 và St. 440 đến 500 mm.

Khi chuyển đổi các cấp độ chính xác theo OST sang trình độ chuyên môn theo ESDP, bạn cần biết những điều sau. Vì trong hệ thống OST, dung sai được tính toán bằng các công thức khác với công thức (2) và (3), nên không có sự trùng khớp chính xác về dung sai đối với cấp độ chính xác và trình độ chuyên môn. Ban đầu, hệ thống OST thiết lập các cấp độ chính xác: 1; 2; 2a; 3; 3a; 4; 5; 7; số 8; và 9. Sau đó, hệ thống OST đã được bổ sung các cấp chính xác hơn là 10 và 11. Trong hệ thống OST, dung sai của trục có cấp chính xác 1, 2 và 2a được đặt nhỏ hơn so với các lỗ có cùng cấp chính xác.

Điều này là do việc gia công lỗ khó khăn hơn so với trục.

Những sai lệch chính

Độ lệch chính- một trong hai độ lệch (trên hoặc dưới), được sử dụng để xác định vị trí của trường dung sai so với đường zero. Độ lệch này là độ lệch gần nhất so với đường zero. Đối với các trường dung sai của trục (lỗ) nằm phía trên đường zero, độ lệch chính là độ lệch dưới của trục еѕ (đối với lỗ EI) có dấu cộng và đối với các trường dung sai nằm dưới đường zero, độ lệch chính là độ lệch trên của trục еѕ (đối với lỗ ES) có dấu trừ. Vùng dung sai bắt đầu từ ranh giới độ lệch chính. Vị trí của ranh giới thứ hai của trường dung sai (tức là độ lệch tối đa thứ hai) được xác định bằng tổng đại số của giá trị của độ lệch chính và dung sai cấp độ chính xác.

Có 28 độ lệch chính đối với trục và cùng số độ lệch chính đối với lỗ (GOST 25346 - 82). Các sai lệch chính được biểu thị bằng một hoặc hai chữ cái trong bảng chữ cái Latinh: đối với trục - bằng chữ thường từ a đến zc và đối với lỗ - bằng chữ in hoa từ A đến ZC (Hình 1, d). Các giá trị của độ lệch chính được đưa ra trong các bảng.

Các sai lệch chính của trục từ a đến g (độ lệch trên е* có dấu trừ) và độ lệch chính của trục h (еs bằng 0) nhằm tạo thành các trường dung sai cho các trục phù hợp với khe hở; từ ј (ј *) đến n - trong các khớp chuyển tiếp từ р đến zс (độ lệch thấp hơn еі với dấu cộng) - trong các khớp giao thoa. Tương tự, độ lệch chính của các lỗ từ A đến G (độ lệch EI thấp hơn có dấu cộng) và độ lệch chính của lỗ H (đối với EI = 0) nhằm tạo thành các trường dung sai cho các lỗ trong các khe hở; từ Ј (Ј *) đến N - trong các vùng chuyển tiếp và từ P đến ZС (độ lệch trên ES có dấu trừ) - trong các vùng giao thoa. Các chữ cái ј * và Ј * biểu thị vị trí đối xứng của dung sai so với đường zero. Trong trường hợp này, các giá trị bằng số của độ lệch еѕ trên (ЭЅ) và độ lệch еі(ЭІ) dưới của trục (lỗ) bằng nhau về mặt số lượng, nhưng ngược dấu (độ lệch trên có dấu “cộng” và phần dưới có dấu “trừ”).

Các sai lệch chính của trục và các lỗ, được biểu thị bằng chữ cái cùng tên (đối với một phạm vi kích thước nhất định), có độ lớn bằng nhau nhưng ngược dấu; chúng tăng khi giá trị của khoảng kích thước tăng lên.

Hệ thống lỗ và hệ thống trục

Có thể thu được sự kết hợp của các trường dung sai cho trục và lỗ con số lớnđổ bộ Có sự khác biệt giữa các khớp nối trong hệ thống lỗ và trong hệ thống trục.

Hạ cánh trong hệ thống lỗ- khớp nối trong đó thu được nhiều khoảng trống và cản trở khác nhau bằng cách nối các trục có kích thước khác nhau với một lỗ chính (Hình 1, a), trường dung sai của nó (đối với phạm vi chất lượng và kích thước nhất định) là không đổi đối với toàn bộ bộ khớp nối . Trường dung sai của lỗ chính luôn nằm ở vị trí không đổi so với điểm 0

đường sao cho độ lệch dưới EI = 0 (đó là độ lệch chính H) và độ lệch trên ES có dấu + “cộng” bằng số với dung sai của lỗ chính. Các trường dung sai của trục trong các khớp nối khe hở nằm bên dưới đường zero (dưới trường dung sai của lỗ chính) và trong các khớp nối giao thoa - phía trên trường dung sai của lỗ chính (Hình 1, b). Trong các khớp nối chuyển tiếp, trường dung sai của trục chồng lên một phần hoặc hoàn toàn trường dung sai của lỗ chính.

Các phụ kiện trong hệ thống trục- các khớp nối trong đó thu được nhiều khe hở và cản trở khác nhau bằng cách nối các lỗ có kích thước khác nhau với một trục chính, trường dung sai của nó (đối với phạm vi chất lượng và kích thước nhất định) là không đổi đối với toàn bộ bộ khớp nối. Trường dung sai của trục chính được đặt không đổi so với đường 0 sao cho độ lệch trên của nó еѕ = 0, và độ lệch dưới еі có dấu “trừ” bằng số với dung sai của trục chính. Trường dung sai của các lỗ trong khớp nối khe hở nằm phía trên trường dung sai của trục chính và trong khớp nối giao thoa - bên dưới trường dung sai của trục chính.

Hệ thống lỗ có đặc điểm là công nghệ sản xuất sản phẩm đơn giản hơn so với hệ thống trục nên được ưu tiên sử dụng. Hệ thống trục kết nối các ổ lăn với các lỗ của bạc lót hoặc thân sản phẩm, cũng như chốt piston với piston và thanh nối, v.v.

Trong một số trường hợp, để có được các kết nối có khoảng cách rất lớn, họ sử dụng trồng kết hợp- các khớp nối được hình thành bởi các trường dung sai của các lỗ từ hệ thống trục và các trường dung sai của các trục từ hệ thống lỗ.

Đối với kích thước danh nghĩa nhỏ hơn 1 và St. 3150 mm, cũng như đối với cấp 9-12 với kích thước danh nghĩa là 1-3150 mm, các khớp nối được hình thành bằng sự kết hợp của các trường dung sai đối với các lỗ và trục có cùng cấp chính xác, ví dụ: H6/p6; H7/e7; E8/h8; Н9/е9 và В11/h1. Ở cấp 6 và cấp 7 có kích thước danh nghĩa là 1-3150 mm, vì lý do công nghệ, nên chọn trường dung sai lỗ thô hơn một cấp so với trường dung sai trục, ví dụ: H7/k6; E8/h7.

Ngoài các lần hạ cánh được nêu trong bảng, trong các trường hợp hợp lý về mặt kỹ thuật, các lần hạ cánh khác được hình thành từ các trường dung sai ESDP đều được phép sử dụng. Việc lắp phải liên quan đến hệ lỗ hoặc hệ trục, nếu dung sai của lỗ và trục không bằng nhau thì lỗ phải có dung sai lớn hơn. Dung sai của lỗ và trục có thể khác nhau không quá hai cấp.

Việc lựa chọn và ấn định dung sai và độ lắp được thực hiện trên cơ sở tính toán khe hở hoặc độ cản cần thiết, có tính đến kinh nghiệm vận hành của các kết nối đó.

Chào mọi người! Chủ đề hôm nay của chúng ta là vì điều này sẽ hữu ích cho chúng ta khi lựa chọn dung sai cho các bộ phận ghép nối chẳng hạn như trục và những gì sẽ được đặt trên nó, ổ trục, vỏ, kính, v.v.

Bảng dung sai và độ lắp của trục và lỗ.

Tôi sẽ nói với bạn rằng không có nhiều điều để nói ở đây, nhưng ngoài điều đó ra, tất nhiên, có lẽ tôi cần giải thích cho bạn cách sử dụng nó bảng dung sai và độ lắp của trục và lỗ.

Và như vậy các bạn thấy trong bảng này (nếu dùng con trỏ chuột vào) rằng trong bảng dung sai chỉ ra trên hình có hai phần: hệ dung sai lỗ và hệ dung sai trục, tức là tùy thuộc vào việc bạn có thiết kế một trục hoặc một bộ phận có lỗ (ví dụ khi) sử dụng phần đó của bàn.

Cách sử dụng bảng dung sai và lắp cho trục và lỗ.

Như bạn có thể thấy, ở phía bên trái của bảng, kích thước đường kính của lỗ và trục được chỉ định. Nếu bạn có một trục, bạn đo kích thước của nó và tùy thuộc vào mức độ phù hợp mà bạn cần, hãy chọn nó bằng cột trên cùng. và mức độ chính xác. Nhưng câu hỏi đặt ra là những chữ cái ở đầu bảng dung sai và độ khít của trục và lỗ là gì? Cách sử dụng chúng và đây là cách giải mã các ký hiệu này:

1. A - độ lệch lỗ/trục
2. Pr - nhấn vừa vặn
3. P - vừa khít
4. G - hạ cánh vững chắc
5. N - hạ cánh chặt chẽ
6. C - khớp trượt
7. D - chuyển động hạ cánh
8. X - chạy hạ cánh
9. L - tư thế đi lại dễ dàng
10. W - tiếp đất rộng

Bảng dung sai cho lỗ và trục.

Vậy đo la cai gi trường dung sai của lỗ và trục trong bảng trên. Hãy nhìn vào bức tranh và mọi thứ sẽ trở nên rõ ràng.

Và chúng ta thấy gì? Vâng, đây chính xác là trục vừa với lỗ, một loại ống lót nào đó. Tùy thuộc vào mục tiêu mà chúng tôi đang theo đuổi, cụ thể là loại hạ cánh mà chúng tôi muốn đạt được, cuối cùng, sau khi ghép nối chúng, dung sai cần thiết sẽ được chọn. Và không chỉ cho trục mà còn cho lỗ.

Ví dụ, nếu chúng ta muốn có một khớp nối giao thoa thì lỗ phải nhỏ hơn trục. Nhưng hãy nhớ rằng bạn không thể chỉ đặt nó ở đó :). Bạn sẽ phải sử dụng máy ép hoặc làm nóng ống lót hoặc tệ nhất là làm mát trục bằng nitơ lỏng.

Dựa trên nhu cầu của mình, chúng tôi mở sách và bảng thông minh về dung sai và độ vừa vặn, đồng thời chọn độ lệch tối đa cần thiết, sau đó đặt chúng trên bản vẽ bộ phận. Điều này là cần thiết để kỹ sư viết công nghệ cho nút này không biến thành một câu đố phức tạp :).

Phần mềm hữu ích để tính toán dung sai.

Tôi gần như quên mất. Nếu bạn quá lười để trèo qua bàn và chọn dung sai, thì một chương trình tuyệt vời để thực hiện công việc thường ngày này sẽ giúp bạn. Cô ấy trông như thế này

Điều thú vị nhất là nó được viết dưới dạng file Excel thông thường. Và để có được kết quả bạn chỉ cần điền vào hai trường được chỉ định màu vàng. Tải xuống chương trình từ blog của tôi hoàn toàn miễn phí. Tất cả những gì bạn cần làm là xem video này. Đồng thời, đây sẽ là lời cảm ơn của bạn!

Xem video về bảng dung sai

Đó thực sự là tất cả các cuộc đổ bộ. Chúng ta sẽ nói về từng điều đó trong bài viết tiếp theo của tôi về dung sai và hạ cánh, nhưng bây giờ chúng ta sẽ kết thúc ở đây. Nhân tiện, chất lượng của hình ảnh được chỉ định trong chất lượng tốtđể bạn có thể tải xuống hoàn toàn miễn phí bằng cách nhấp chuột phải và lưu dưới dạng...Tải xuống, in và sử dụng :). Và tôi có rất nhiều việc phải làm.

Andrey đã ở bên bạn! Đọc bài viết của tôi!

Phẩm chất tạo thành nền tảng của hệ thống tiếp nhận và hạ cánh hiện tại. Chất lượngđại diện cho một tập hợp dung sai nhất định mà khi áp dụng cho tất cả các kích thước danh nghĩa sẽ tương ứng với cùng một mức độ chính xác.

Vì vậy, chúng ta có thể nói rằng chính chất lượng sẽ quyết định mức độ chính xác của toàn bộ sản phẩm hoặc các bộ phận riêng lẻ của nó. Tên của thuật ngữ kỹ thuật này xuất phát từ chữ " phẩm chất", trong tiếng Latin có nghĩa là" chất lượng».

Tập hợp các dung sai tương ứng với cùng mức độ chính xác cho tất cả các kích thước danh nghĩa được gọi là hệ thống đánh giá.

Tiêu chuẩn thiết lập 20 bằng cấp – 01, 0, 1, 2...18 . Khi số lượng chất lượng tăng lên, dung sai tăng lên, tức là độ chính xác giảm xuống. Chất lượng từ 01 đến 5 chủ yếu dành cho các cỡ nòng. Đối với việc hạ cánh, trình độ chuyên môn từ thứ 5 đến thứ 12 được cung cấp.

Giá trị dung sai số
Khoảng thời gian trên danh nghĩa kích cỡ mm		Chất lượng
		01	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
St.	Trước	ừm													mm
	3	0.3	0.5	0.8	1.2	2	3	4	6	10	14	25	40	60	0.10	0.14	0.25	0.40	0.60	1.00	1.40
3	6	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	5	8	12	18	30	48	75	0.12	0.18	0.30	0.48	0.75	1.20	1.80
6	10	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	15	22	36	58	90	0.15	0.22	0.36	0.58	0.90	1.50	2.20
10	18	0.5	0.8	1.2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	0.18	0.27	0.43	0.70	1.10	1.80	2.70
18	30	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	13	21	33	52	84	130	0.21	0.33	0.52	0.84	1.30	2.10	3.30
30	50	0.6	1	1.5	2.5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	0.25	0.39	0.62	1.00	1.60	2.50	3.90
50	80	0.8	1.2	2	3	5	8	13	19	30	46	74	120	190	0.30	0.46	0.74	1.20	1.90	3.00	4.60
80	120	1	1.5	2.5	4	6	10	15	22	35	54	87	140	220	0.35	0.54	0.87	1.40	2.20	3.50	5.40
120	180	1.2	2	3.5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	0.40	0.63	1.00	1.60	2.50	4.00	6.30
180	250	2	3	4.5	7	10	14	20	29	46	72	115	185	290	0.46	0.72	1.15	1.85	2.90	4.60	7.20
250	315	2.5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	0.52	0.81	1.30	2.10	3.20	5.20	8.10
315	400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	0.57	0.89	1.40	2.30	3.60	5.70	8.90
400	500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	0.63	0.97	1.55	2.50	4.00	6.30	9.70
500	630	4.5	6	9	11	16	22	30	44	70	110	175	280	440	0.70	1.10	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00
630	800	5	7	10	13	18	25	35	50	80	125	200	320	500	0.80	1.25	2.00	3.20	5.00	8.00	12.50
800	1000	5.5	8	11	15	21	29	40	56	90	140	230	360	560	0.90	1.40	2.30	3.60	5.60	9.00	14.00
1000	1250	6.5	9	13	18	24	34	46	66	105	165	260	420	660	1.05	1.65	2.60	4.20	6.60	10.50	16.50
1250	1600	8	11	15	21	29	40	54	78	125	195	310	500	780	1.25	1.95	3.10	5.00	7.80	12.50	19.50
1600	2000	9	13	18	25	35	48	65	92	150	230	370	600	920	1.50	2.30	3.70	6.00	9.20	15.00	23.00
2000	2500	11	15	22	30	41	57	77	110	175	280	440	700	1100	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00	17.50	28.00
2500	3150	13	18	26	36	50	69	93	135	210	330	540	860	1350	2.10	3.30	5.40	8.60	13.50	21.00	33.00

Hệ thống tuyển sinh và hạ cánh

Bộ dung sai và hạ cánh, được tạo ra trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết và nghiên cứu thực nghiệm, đồng thời được xây dựng trên cơ sở kinh nghiệm thực tế, được gọi là hệ thống dung sai và hạ cánh. Mục đích chính của nó là chọn dung sai và độ khớp cho các mối nối điển hình của các bộ phận máy và thiết bị khác nhau cần thiết tối thiểu nhưng hoàn toàn đủ.

Cơ sở cho việc tiêu chuẩn hóa các dụng cụ đo và dụng cụ cắt tạo thành chính xác mức độ dung sai và độ vừa vặn tối ưu nhất. Ngoài ra, nhờ chúng mà khả năng thay thế của các bộ phận khác nhau của máy móc và thiết bị đạt được cũng như nâng cao chất lượng của thành phẩm.

Để đăng ký hệ thống thống nhất Bàn được sử dụng để đo dung sai và độ vừa vặn. Chúng chỉ ra các giá trị hợp lý của độ lệch tối đa cho các kích cỡ danh nghĩa khác nhau.

Khả năng thay thế cho nhau

Khi thiết kế các máy móc và cơ chế khác nhau, các nhà phát triển xuất phát từ thực tế là tất cả các bộ phận phải đáp ứng các yêu cầu về khả năng lặp lại, khả năng ứng dụng và khả năng thay thế lẫn nhau, cũng như phải thống nhất và đáp ứng các tiêu chuẩn được chấp nhận. Một trong những cách hợp lý nhất để đáp ứng tất cả các điều kiện này là sử dụng ở giai đoạn thiết kế số lượng lớn nhất có thể của các điều kiện đó. các thành phần, việc sản xuất đã được ngành công nghiệp làm chủ. Điều này cho phép, trong số những thứ khác, giảm đáng kể thời gian và chi phí phát triển. Đồng thời, cần đảm bảo độ chính xác cao các bộ phận, cụm lắp ráp và bộ phận có thể hoán đổi cho nhau về mặt tuân thủ các thông số hình học.

Sử dụng phương pháp kỹ thuật như bố trí mô-đun, là một trong những phương pháp tiêu chuẩn hóa, có thể đảm bảo hiệu quả khả năng thay thế lẫn nhau của các bộ phận, bộ phận và cụm lắp ráp. Ngoài ra, nó tạo điều kiện thuận lợi đáng kể cho việc sửa chữa, giúp đơn giản hóa đáng kể công việc của nhân viên liên quan (đặc biệt là trong điều kiện khó khăn) và giúp tổ chức cung cấp phụ tùng thay thế.

Sản xuất công nghiệp hiện đại tập trung chủ yếu vào sản xuất hàng loạt sản phẩm. Một trong những điều kiện bắt buộc của nó là sự có mặt kịp thời của các bộ phận đó trên dây chuyền lắp ráp. những sản phẩm hoàn chỉnh, không yêu cầu điều chỉnh bổ sung để cài đặt. Ngoài ra, khả năng thay thế lẫn nhau phải được đảm bảo không ảnh hưởng đến chức năng và các đặc tính khác của thành phẩm.

Kích thước trên bản vẽ

Giới thiệu

Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, điều quan trọng là phải đảm bảo khả năng thay thế lẫn nhau những phần giống hệt nhau. Khả năng thay thế cho nhau cho phép bạn thay thế một bộ phận bị hỏng trong quá trình vận hành cơ chế bằng một bộ phận dự phòng. Bộ phận mới phải khớp chính xác với kích thước và hình dạng của bộ phận được thay thế.

Điều kiện chính để có thể thay thế cho nhau là sản xuất các bộ phận có độ chính xác nhất định. Độ chính xác của việc chế tạo một bộ phận phải được biểu thị trên bản vẽ bằng độ lệch tối đa cho phép.

Các bề mặt dọc theo đó các bộ phận được kết nối được gọi là giao phối . Trong sự kết nối của hai phần ăn khớp với nhau, có sự phân biệt giữa bề mặt nữ tính và bề mặt nam tính. Các kết nối phổ biến nhất trong kỹ thuật cơ khí là các kết nối có bề mặt hình trụ và phẳng song song. Trong liên kết hình trụ, bề mặt của lỗ bao phủ bề mặt của trục (Hình 1, a). Bề mặt phủ thường được gọi là hố , bao phủ – trục . Những điều khoản tương tự hố Và trục được sử dụng có điều kiện để chỉ định bất kỳ bề mặt nam và nữ không hình trụ nào khác (Hình 1, b).

Cơm. 1. Giải thích thuật ngữ hố Và trục

Đổ bộ

Bất kỳ hoạt động lắp ráp các bộ phận nào cũng liên quan đến nhu cầu kết nối hoặc như người ta nói, thực vật chi tiết này đến chi tiết khác. Do đó biểu thức được áp dụng trong công nghệ đổ bộ để chỉ ra bản chất của sự kết nối của các bộ phận.

Theo thời hạn đổ bộ hiểu mức độ di chuyển của các bộ phận được lắp ráp so với nhau.

Có ba nhóm hạ cánh: có giải phóng mặt bằng, có nhiễu và chuyển tiếp.

Hạ cánh có giải phóng mặt bằng

Khoảng cách sự khác biệt giữa kích thước của lỗ D và trục d được gọi là nếu kích thước của lỗ lớn hơn kích thước của trục (Hình 2, a). Khe hở đảm bảo chuyển động tự do (quay) của trục trong lỗ. Vì vậy, việc hạ cánh có khoảng trống được gọi là bến đỗ di động. Khoảng cách càng lớn thì khả năng tự do di chuyển càng lớn. Tuy nhiên, trên thực tế, khi thiết kế máy có sàn chuyển động, người ta chọn khe hở sẽ giảm thiểu hệ số ma sát giữa trục và lỗ.

Cơm. 2. Hạ cánh

Ưu tiên phù hợp

Đối với những khớp nối này, đường kính lỗ D nhỏ hơn đường kính trục d (Hình 2, b). Trong thực tế, kết nối này có thể được thực hiện dưới áp lực, khi phần cái (lỗ) được làm nóng và (hoặc) phần nam (trục) được làm mát.

Hạ cánh ưu tiên được gọi là hạ cánh cố định , vì chuyển động tương hỗ của các bộ phận được kết nối bị loại trừ.

Hạ cánh chuyển tiếp

Những khớp nối này được gọi là khớp nối chuyển tiếp vì trước khi lắp ráp trục và lỗ, không thể nói điều gì sẽ xảy ra trong kết nối - khe hở hoặc khớp nối nhiễu. Điều này có nghĩa là trong các khớp nối chuyển tiếp, đường kính lỗ D có thể nhỏ hơn, lớn hơn hoặc bằng đường kính trục d (Hình 2, c).

Dung sai kích thước. Trường dung sai. Chất lượng chính xác Các khái niệm cơ bản

Kích thước trên bản vẽ bộ phận định lượng kích thước của các hình dạng hình học của bộ phận. Kích thước được chia thành danh nghĩa, thực tế và giới hạn (Hình 3).

Kích thước danh nghĩa - đây là kích thước được tính toán chính của bộ phận, có tính đến mục đích của nó và độ chính xác cần thiết.

Kích thước kết nối danh nghĩa – đây là kích thước chung (giống nhau) của lỗ và trục tạo nên kết nối. Kích thước danh nghĩa của các bộ phận và kết nối không được chọn tùy ý mà theo GOST 6636-69 “Kích thước tuyến tính thông thường”. Trong sản xuất thực tế, khi chế tạo các bộ phận, kích thước danh nghĩa không thể được duy trì và do đó khái niệm về kích thước thực tế đã được đưa ra.

Kích thước thực sự - đây là kích thước thu được trong quá trình sản xuất bộ phận. Nó luôn khác với giá trị danh nghĩa lên hoặc xuống. Giới hạn cho phép của những sai lệch này được thiết lập bằng các kích thước tối đa.

Giới hạn kích thước đặt tên cho hai giá trị ranh giới mà kích thước thực tế phải nằm trong đó. Giá trị lớn hơn trong số này được gọi là giới hạn kích thước lớn nhất, ít hơn - giới hạn kích thước nhỏ nhất. Trong thực tế hàng ngày, trên bản vẽ của các bộ phận, người ta thường chỉ ra kích thước tối đa bằng các sai lệch so với danh nghĩa.

Độ lệch tối đa là hiệu đại số giữa kích thước tối đa và kích thước danh nghĩa. Có độ lệch trên và dưới. Độ lệch trên là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa. Thấp hơn sự lệch lạc là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa.

Kích thước danh nghĩa đóng vai trò là điểm khởi đầu cho những sai lệch. Độ lệch có thể dương, âm hoặc bằng 0. Trong các bảng tiêu chuẩn, độ lệch được biểu thị bằng micromet (µm). Trong bản vẽ, độ lệch thường được biểu thị bằng milimét (mm).

Độ lệch thực tế là sự khác biệt đại số giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa. Bộ phận được coi là chấp nhận được nếu độ lệch thực tế của kích thước được kiểm tra nằm giữa độ lệch trên và dưới.

dung sai kích thước là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất hoặc giá trị tuyệt đối của sai phân đại số giữa độ lệch trên và độ lệch dưới.

Dưới chất lượng hiểu một tập hợp dung sai khác nhau tùy thuộc vào kích thước danh nghĩa. 19 tiêu chuẩn đã được thiết lập, tương ứng với các mức độ chính xác khác nhau trong việc chế tạo một bộ phận. Đối với mỗi tiêu chuẩn, một loạt các trường dung sai đã được xây dựng

Trường dung sai – đây là một trường bị giới hạn bởi độ lệch trên và dưới. Tất cả các trường dung sai cho lỗ và trục được biểu thị bằng các chữ cái trong bảng chữ cái Latinh: đối với lỗ - bằng chữ in hoa (H, K, F, G, v.v.); đối với trục - chữ thường (h, k, f, g, v.v.).

Cơm. 3. Giải thích thuật ngữ