Wat voor soort Poolse klinker wordt gemaakt door extrusie. Geschiedenis en moderne trends van klinker

01.11.2019

Bakken is de laatste technologische bewerking van de klinkerproductie. Tijdens het bakproces ontstaat er een grondstoffenmengsel van een bepaalde soort chemische samenstelling Er wordt klinker verkregen, bestaande uit vier belangrijke klinkermineralen.
De samenstelling van klinkermineralen omvat elk van de initiële componenten van het grondstoffenmengsel. Tricalciumsilicaat, het belangrijkste klinkermineraal, wordt bijvoorbeeld gevormd uit drie moleculen CaO, het oxide van het kalksteenmineraal, en één molecuul SiO2, het oxide van het kleimineraal. De andere drie klinkermineralen worden op dezelfde manier geproduceerd: dicalciumsilicaat, tricalciumaluminaat en tetracalciumaluminoferriet. Om klinker te vormen, moeten de mineralen van één grondstofcomponent - kalksteen en de mineralen van de tweede component - klei dus chemisch met elkaar reageren.
IN normale omstandigheden de componenten van het ruwe mengsel - kalksteen, klei, enz. zijn inert, d.w.z. ze reageren niet met elkaar. Bij verhitting worden ze actief en beginnen ze wederzijdse reactiviteit te vertonen. Dit wordt verklaard door het feit dat bij toenemende temperatuur de energie van bewegende moleculen van vaste stoffen zo groot wordt dat onderlinge uitwisseling van moleculen en atomen tussen hen mogelijk is met de vorming van een nieuwe verbinding. De vorming van een nieuwe stof als resultaat van de reactie van twee of meer vaste stoffen wordt een vaste-fasereactie genoemd.
Echter de snelheid chemische reactie neemt nog meer toe als sommige materialen smelten en een vloeibare fase vormen. Dit gedeeltelijke smelten wordt sinteren genoemd en het materiaal wordt gesinterd genoemd. Portlandcementklinker wordt gebakken totdat het wordt gesinterd. Sinteren, d.w.z. de vorming van een vloeibare fase, is noodzakelijk voor een vollediger chemische assimilatie van calciumoxide CaO door silica SiO2 en daardoor het verkrijgen van tricalciumsilicaat.
Het gedeeltelijk smelten van klinkergrondstoffen begint bij een temperatuur van 1300° C. Om de reactie van de vorming van tricalciumsilicaat te versnellen, wordt de baktemperatuur van de klinker verhoogd tot 1450° C.
Thermische eenheden met verschillende ontwerp- en werkingsprincipes kunnen worden gebruikt als installaties voor de productie van klinker. Voor dit doel worden echter voornamelijk draaitrommelovens gebruikt; ongeveer 95% van de klinker wordt daarin geproduceerd uit de totale productie, 3,5% van de klinker wordt verkregen in schachtovens en de resterende 1,5% in thermische eenheden van andere systemen - sinterroosters, reactoren voor het verbranden van klinker in suspensie of in een wervelbed. Draaitrommelovens zijn de belangrijkste verwarmingseenheid voor zowel natte als droge klinkerproductiemethoden.
Het bakapparaat van een roterende oven is een trommel die van binnen is bekleed met vuurvaste materialen. De trommel wordt schuin op rolsteunen geïnstalleerd.
Vanaf het verhoogde uiteinde komt vloeibaar slib of korrels de trommel binnen. Als gevolg van de rotatie van de trommel beweegt de mest naar het verlaagde uiteinde. Brandstof wordt in de trommel gevoerd en vanaf het verlaagde uiteinde verbrand. De hete rookgassen die daarbij ontstaan, bewegen zich naar het te stoken materiaal en verwarmen dit. Het verbrande materiaal komt in de vorm van klinker uit de trommel. Als brandstof voor de draaitrommeloven worden steenkoolstof, stookolie of aardgas gebruikt. Vaste en vloeibare brandstoffen worden in verstoven toestand aan de oven toegevoerd. De lucht die nodig is voor de verbranding van de brandstof wordt samen met de brandstof in de oven gebracht en wordt bovendien aangevoerd vanuit de ovenkoelkast. In de koelkast wordt het verwarmd door de hitte van de hete klinker, waardoor deze tegelijkertijd afkoelt. De lucht die samen met de brandstof in de oven wordt ingebracht, wordt primair genoemd en de lucht die uit de ovenkoelkast wordt ontvangen, wordt secundair genoemd.
De hete gassen die tijdens de verbranding van brandstof worden gevormd, bewegen zich naar het materiaal dat wordt verbrand, verwarmen het en koelen zichzelf af. Als gevolg hiervan neemt de temperatuur van de materialen in de trommel voortdurend toe terwijl ze bewegen, en neemt de temperatuur van de gassen af.
Het gebroken karakter van de materiaaltemperatuurcurve laat zien dat wanneer het grondstoffenmengsel wordt verwarmd, er verschillende fysische processen in plaatsvinden. chemische processen In sommige gevallen wordt de opwarming tegengegaan (hellende gebieden), en in andere gevallen wordt de scherpe opwarming bevorderd (steile gebieden). De essentie van deze processen is als volgt.
Grondstofslib, dat een omgevingstemperatuur heeft, komt de oven binnen en wordt plotseling blootgesteld aan de hoge temperatuur van het afval griepsgassen en warmt op. De temperatuur van de uitlaatgassen daalt van circa 800-1000 naar 160-250°C.
Bij verhitting wordt het slib eerst vloeibaar en vervolgens dikker en verandert het, met verlies van een aanzienlijke hoeveelheid water, in grote brokken, die bij verdere verwarming veranderen in korrels - korrels.
Het proces van verdamping van mechanisch gemengd water uit slib (drogen van slib) duurt tot ongeveer een temperatuur van 200 ° C, omdat het vocht in de dunne poriën en haarvaten van het materiaal langzaam verdampt.
Vanwege de aard van de processen die plaatsvinden in slib bij temperaturen tot 200 ° C, wordt deze zone van de oven de verdampingszone genoemd.
Naarmate het materiaal verder beweegt, komt het in het gebied van hogere temperaturen terecht en beginnen er chemische processen in het grondstoffenmengsel plaats te vinden: bij temperaturen boven 200-300 ° C verbranden organische onzuiverheden en gaat het water in de kleimineralen verloren. Verlies van kleimineralen chemisch gebonden water(uitdroging) leidt tot het volledig verlies van de bindende eigenschappen van de klei en stukjes slib verkruimelen tot poeder. Dit proces duurt tot temperaturen van ongeveer 600-700°C.
In wezen worden processen die plaatsvinden in het temperatuurbereik van 200 tot 700 ° C, deze zone van de oven de verwarmingszone genoemd.
Door de aanwezigheid van het grondstoffenmengsel bij deze temperatuur wordt calciumoxide gevormd, daarom wordt deze zone van de oven (tot een temperatuur van 1200°) de calcineringszone genoemd.
De temperatuur van het materiaal in deze zone stijgt relatief langzaam. Dit wordt verklaard door het feit dat de warmte van de rookgassen voornamelijk wordt besteed aan de ontbinding van CaCO3: om 1 kg CaCO3 te ontleden in CaO en CO2 is 425 kcal warmte nodig.
Het verschijnen van calciumoxide in het ruwe mengsel en de aanwezigheid van hoge temperaturen veroorzaken het ontstaan van chemische interactie oxiden van silicium, aluminium en ijzer in klei met calciumoxide. Deze interactie vindt plaats tussen oxiden in de vaste toestand (in vaste fasen).
Reacties in vaste fasen ontwikkelen zich in het temperatuurbereik van 1200-1300 ° C. Deze reacties zijn exotherm, dat wil zeggen dat ze plaatsvinden bij het vrijkomen van warmte. Daarom wordt deze zone van de oven de exotherme reactiezone genoemd.
De vorming van tricalciumsilicaat vindt al plaats in het volgende deel van de oven in het gebied met de hoogste temperaturen, de sinterzone genoemd.
In de sinterzone smelten de meest smeltbare mineralen. In de resulterende vloeibare fase wordt 2CaO-Si02 gedeeltelijk opgelost en wordt het verzadigd met kalk tot 3CaO-Si02.
Tricalciumsilicaat heeft een aanzienlijk lager vermogen om in de smelt op te lossen dan dicalciumsilicaat. Daarom raakt de smelt, zodra de vorming ervan heeft plaatsgevonden, oververzadigd met betrekking tot dit mineraal en valt tricalciumsilicaat uit de smelt in de vorm van kleine vaste kristallen, die dan, onder bepaalde omstandigheden, in omvang kunnen toenemen.
Het oplossen van 2CaO-Si02 en de absorptie van kalk daardoor vindt niet onmiddellijk plaats in de gehele massa van het mengsel, maar in de afzonderlijke porties. Voor een meer volledige assimilatie van kalk door dicalciumsilicaat is het bijgevolg noodzakelijk om de materialen gedurende een bepaalde periode op de sintertemperatuur (1300-1450°C) te houden. Hoe langer deze blootstelling duurt, des te vollediger zal de binding van kalk plaatsvinden, en tegelijkertijd zullen de 3CaO-Si02-kristallen groter worden.
Het wordt echter afgeraden de klinker lange tijd op de sintertemperatuur te houden of langzaam af te koelen; Portlandcement, waarin ZCaO - Si02 een fijnkristallijne structuur heeft, heeft een hogere sterkte.
De duur van de blootstelling aan klinker is afhankelijk van de temperatuur: hoe hoger deze zich in de sinterzone bevindt, hoe sneller klinker wordt gevormd. Bij een te hoge en vooral scherpe temperatuurstijging ontstaat er echter snel veel smelt en kan het gebakken mengsel gaan klonteren. De hierbij gevormde grote korrels zijn moeilijker op te warmen en het overgangsproces van C2S naar C3S wordt verstoord. Als gevolg hiervan zal de klinker slecht worden verbrand (deze bevat weinig tricalciumsilicaat).
Om het proces van klinkervorming te versnellen, evenals in gevallen waarin het nodig is klinker te verkrijgen met een hoog gehalte aan 3CaO-Si02, worden bepaalde stoffen gebruikt (calciumfluoride CaF2, ijzeroxide, enz.) die het vermogen hebben om verlaag het smeltpunt van het grondstoffenmengsel. Meer vroege scholing vloeibare fase verschuift het proces van klinkervorming naar het gebied met lagere temperaturen.
Tijdens de sinterperiode heeft soms niet alle kalk in het mengsel de tijd om volledig door silica te worden opgenomen; het proces van deze assimilatie verloopt steeds langzamer door de uitputting van het mengsel in kalk en 2CaO Si02. Hierdoor zal in klinkers met een hoge verzadigingscoëfficiënt, die een maximale opname van kalk in het eide ZCaO Si02 vereisen, altijd vrije kalk aanwezig zijn.
1-2% vrije kalk heeft geen invloed op de kwaliteit van Portland-cement, maar het hogere gehalte veroorzaakt ongelijkmatige veranderingen in het volume van Portland-cement tijdens het uitharden en is daarom onaanvaardbaar.
De klinker uit de sinterzone komt terecht in de koelzone (VI), waar koude luchtstromen richting de klinker bewegen.
De klinker verlaat de koelzone met een temperatuur van 1000-1100 ° C en wordt voor definitieve koeling naar de ovenkoelkast gestuurd.

Keramiek klinker tegels- een bouwmateriaal dat al eeuwenlang wordt vervaardigd. Tegenwoordig blijft het, net als vroeger, populair en wordt het overal gebruikt: het wordt gebruikt om de trappen van huisjes en openbare gebouwen, vloeren, muren, open haardportalen en zwembaden te bekleden. IN De laatste tijd de productie van thermische panelen bekleed met klinkertegels is gestart. Dit materiaal is qua uiterlijk vrijwel niet te onderscheiden van hoogwaardige kwaliteit metselwerk.

Het wordt geproduceerd in verschillende texturen: met een ruw (mat) oppervlak en glanzend. Kleurenpalet ook heel anders: van donkerbruin tot licht oker of geel. Het oppervlak van het materiaal kan bedekt zijn met glazuur. Dimensies standaard tegels– 245x66x8mm.

Het kleurenpalet is behoorlijk gevarieerd van donkerbruin tot licht oker of geel.

Uit het oorsprongsverhaal

De grondleggers van de productie van klinkertegels waren de Nederlanders, die bij de productie van dit soort kunststeen gedwongen waren ‘zeeklei’ te gebruiken vanwege het gebrek aan natuurlijk materiaal. Dit gebeurde aan het begin van de 19e eeuw.

In eerste instantie dit artificiële steen wegen waren geplaveid, maar toen begonnen ze de gevels van gebouwen ermee te bekleden.

Vervolgens namen de Polen het stokje over: ze leerden zeer hoogwaardige en goedkope tegels te produceren, die ze naar velen begonnen te exporteren Europese landen. We hebben ook de productie op gang gebracht, maar helaas is de kwaliteit van binnenlands materiaal nog steeds inferieur aan die van buitenlandse monsters.

tegels verschillende vormen Met de extrusiemethode kunt u bijvoorbeeld concaaf, convex of zelfs in de vorm van een hoek maken, waarover u hieronder kunt lezen.

Wat informatie over de productie

Het proces begint met mengen verschillende variëteiten klei met toevoeging van vuurklei, veldspaat, kwartszand en gebroken aardewerk. Het resulterende mengsel wordt gemalen en met behulp van speciale molens tot een homogene massa gemalen. De volgende fase is drogen. Het resultaat is een korrelige substantie die nodig is als grondstof. De tegels worden gevormd door persen of door extrusie.

Het persproces omvat het vullen van de massa in speciale vormen, het verdichten ervan en het persen ervan hoge druk. Extrusie vindt plaats door toevoeging van water en mengen van de grondstoffen totdat een deegachtige massa wordt verkregen. De resulterende massa wordt door een speciaal gat geleid, waarvan de afmetingen overeenkomen met de afmetingen van het eindproduct. De uitkomende strip-blanco wordt op lengte gesneden.

De kleur van ongeglazuurde tegels hangt af van de porositeit van de klei en het ijzergehalte ervan. Klinkerproducten ondergaan een veel langer bakproces en op een hogere temperatuur dan gewone tegels: 1,5 dag bij 1500 °C.

Tijdens het bakken worden de basiskwaliteiten die inherent zijn aan dit materiaal: hoge dichtheid (door volledige sintering van de klei), weerstand tegen mechanische schade, temperatuurveranderingen en slijtage. De wateropname is 5 keer minder dan die van gewone tegels: dit zorgt voor een hoge vorstbestendigheid.

Kenmerken van verschillende productiemethoden

Elk van de bovenstaande methoden heeft zijn eigen voor- en nadelen. Door te persen is het mogelijk klinkertegels met meer te verkrijgen exacte afmetingen en hoge oppervlaktekwaliteit. De extrusiemethode vereist echter lagere financiële kosten, waardoor de op deze manier verkregen producten goedkoper zijn. Bovendien kunt u met extrusie (in tegenstelling tot de persmethode) tegels van verschillende vormen produceren, bijvoorbeeld concaaf, convex of zelfs in de vorm van een hoek. Een ander kenmerk van de extrusiemethode is dat het resulterende product conische groeven heeft die de hechting aan de basis verbeteren.

Materiële voordelen

Klinkertegels hebben een aantal voordelen ten opzichte van conventionele keramische tegels, namelijk:

het is slijtvaster;
heeft meer kracht;
het heeft een langere levensduur;
vanwege de hoge vorstbestendigheid kan het worden gebruikt voor buitenwerk;
Het heeft laag niveau vochtopname.

Dit afwerkingsmateriaal kreeg dergelijke kenmerken vanwege de eigenaardigheden van de productietechnologie. Tijdens het bakproces wordt een toplaag gevormd die een beschermende functie vervult: hierdoor wordt de tegel niet vuil, verandert hij niet van kleur en is hij gemakkelijk schoon te maken met elk chemisch of zelfs schuurmiddel.

Wanneer een investeerder besluit keramische tegels voor een gevel aan te schaffen, wordt hij geconfronteerd met de vraag: welke tegel moet hij kiezen? Het dilemma is of we alleen de voorkeur geven aan esthetische aspecten of ook rekening houden met technische aspecten. Er zijn twee hoofdtypen keramische tegels op de markt: geëxtrudeerd En ingedrukt. Ze verschillen zowel qua productiemethode als qua functies, die een directe impact hebben op de kosten en de efficiëntie van het gebruik. Sommige hebben bijvoorbeeld kleinere toleranties, andere zijn beter bestand tegen ongunstige omstandigheden. weersomstandigheden. Door deze informatie te verstrekken hopen wij dat de belegger op basis daarvan weloverwogen beslissingen kan nemen, waarbij hij niet alleen rekening houdt met zijn eigen voorkeuren en verwachtingen, maar ook met technische aspecten om jarenlang te kunnen genieten van het eindresultaat in de vorm van mooie en duurzame gevels. Keramische tegels kunnen worden geproduceerd met behulp van twee technologieën:

Extrusie technologie. Dit is een traditionele technologie die wordt gebruikt bij de productie van klinkers, bakstenen en kasseien. De tabletten zijn gemaakt van kunststof met een vochtgehalte van 15%. Een deel van de klei wordt onder enorme druk uit de pers geperst en vervolgens in losse producten gesneden.
Droogperstechnologie. De lijm in de vorm van een poedermengsel met een watergehalte van 4-5% wordt in een mal afgevuld en vervolgens onder hoge druk geperst. Deze technologie is vergelijkbaar met de technologie die wordt gebruikt bij de productie van porseleinen steengoed en cementzandtegels.

Dat zijn er twee verschillende modi productie stelt ons in staat producten te verkrijgen die alleen in naam worden gecombineerd - keramische tegel. Ze hebben echter een verschillende interne structuur, fysisch-chemische eigenschappen en dus weerstand en duurzaamheid. Ze verschillen in kenmerken die de sterkte van de verbinding bepalen tegellijm en andere verbindingen, vooral met water. Hun esthetiek is ook heel verschillend.

Sterkte van verbinding met het substraat

De hoofdinstallatietegel (drooggeperst) wordt geperst met droog glas en glad oppervlak zonder open microporiën. De lijm kan niet diep in de structuur van de plaat doordringen. Dit beperkt zeker de mogelijkheden van communicatie met lijm oplossing En sterke verbinding moeilijk te verkrijgen. Vooral als de tegels erop worden gebruikt buitenshuis: niet alleen bij vorst in de winter, maar ook in de zomer - de zon en grote dagelijkse temperatuurschommelingen kunnen leiden tot het loskomen van de tegels van de ondergrond (dragende muur).

Vergroot oppervlak van geperste tegels

Bij geëxtrudeerde tegels hebben ze een poreuze en ruwe structuur, wat zorgt voor een groot contactoppervlak van de lijm Mortier. De lijm dringt gemakkelijk en diep door in de microporiën open systeem, wat leidt tot een bijzondere sterkte van de verlijmde tegels.

Vergroot oppervlak van geëxtrudeerde tegels

Waterabsorptie, vorstbestendigheid

Drooggeperste tegels hebben een lage wateropname, waardoor ze stabieler en duurzamer lijken. De realiteit is compleet anders. Het is de moeite waard om de interne structuur van twee materialen te overwegen die een directe impact hebben op de prestaties en het gebruiksgemak van de kachel. In de technologie van het produceren van een droog samengeperst tegellichaam met een structuur van samengeperste chaotische materiaaldeeltjes, waartussen de microporiën zijn afgesloten met zeer dunne capillaire kanalen. Dit resulteert in een lage wateropname en ook een zeer langzame waterstroom. Er wordt aangenomen dat er geen water in dergelijke producten is terechtgekomen. Deze veronderstelling is echter puur theoretisch. Het water dat in de tegels achterblijft, kan door de gesloten structuur en het verdichte materiaal niet worden afgevoerd en dit zal bij bevriezing in de kou tot uitzetting leiden. Hierdoor kan er schade aan de tegels ontstaan. Bijkomende risico's voor het ontsnappen van vocht uit gelijmde tegels. Drooggeperste platen hebben niet het vermogen om water buiten de ondergrond te verwijderen. Water dringt gedeeltelijk de tegel binnen en kan, als het eronder blijft, de verbinding met de ondergrond, het draagframe, verzwakken.

Structuur en gedrag van water in geperste tegels

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

De interne structuur van tegels verkregen met behulp van extrusietechnologie is compleet anders. Tijdens productieproces extrusie wordt de microstructuur niet beschadigd en behoudt het zijn natuurlijke, homogene karakter. Een netwerk van onderling verbonden capillaire kanalen maakt het mogelijk om vocht snel naar buiten af te voeren; ze hebben minder absorptievermogen dan halfdroge perstegels, maar het water stroomt gemakkelijk terug in omgeving. De microporeuze structuur maakt het materiaal bestand tegen bevriezing van water dat in de tegel achterblijft. Bovendien kunnen tegels die met behulp van extrusietechnologie zijn gemaakt, vanwege hun structuur gemakkelijk water tussen de tegel en de lijmlaag verwijderen, waardoor de mogelijkheid van ophoping ervan in het tegelgebied wordt voorkomen. Geëxtrudeerde tegels hebben dus een hogere hechting aan de basis en dienovereenkomstig is het minder waarschijnlijk dat de tegels van de basis loskomen. Door de interne structuur is er minder wateropname, zijn de tegels duurzamer en beter bestand tegen extreme weersomstandigheden.

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

Esthetiek

Zoals reeds vermeld, is de esthetiek van geperste en geëxtrudeerde tegels compleet verschillend. Er is natuurlijk geen manier om te zeggen welke beter is, omdat beide groepen hun voor- en tegenstanders hebben. Voor sommigen heeft het gladde oppervlak van de geperste tegels een plastic kunstmatige verschijning, voor anderen - het oppervlak is te "strikt". Geperste producten worden in mallen geproduceerd, zodat de structuur van het model herhaalbaar is en het oppervlak zeer reproduceerbaar is. Ze worden gekenmerkt door een grotere nauwkeurigheid dan geëxtrudeerde producten, hebben kleinere toleranties en kleur. Het oppervlak is erg glad, vaak bedekt met engobe, daarom is het moeilijk om te zeggen dat ze kunstmatig en plastic zijn en dat alleen de grootte op een baksteen lijkt. De geperste platen hebben een dikte van 6-7 mm en daarom wordt de kleine ruimte tussen de tegels en de basis opgevuld met een fuga (voegvuller), waardoor de waterdichtheid van de muur wordt verminderd. De structuur van dergelijke voegen in geperste tegels is glad en anders dan de voegen die bij een bakstenen gevel worden gebruikt.

Bij het verlijmen van geperste tegels mag de tegel niet te hard worden aangedrukt om een geslaagde baksteenlook te creëren. Dunne mortel is bovendien minder duurzaam en kan door wind- en luchtaanzuiging barsten en afbrokkelen.

Geëxtrudeerde tegels worden op precies dezelfde manier gemaakt als klinkers, uit dezelfde grondstoffen en met dezelfde technologie. Het oppervlak lijkt dus op dat van traditionele klinkerproducten. Ze zijn niet zo glad als geperste tegels, ze hebben ook een hogere vorstbestendigheid. Ze zijn zo perfect dat niemand na het bedekken van de gevel kan zeggen of deze met tegels of bakstenen is bekleed. Het assortiment producten geproduceerd met behulp van extrusietechnologie is rijk aan natuurlijke kleuren en oppervlaktestructuren, zoals klinkers. Fabrikanten bieden vaak dezelfde of vergelijkbare kleuren tegels en stenen aan die nodig zijn om bijbehorende elementen zoals gevels, schoorstenen, hekken en dergelijke te completeren. landschapsontwerp. Omdat geëxtrudeerde tegels worden geproduceerd in diktes van 9-16 mm, kunnen ze dezelfde voeg gebruiken als voor het afdichten van baksteenvoegen. Daarom zijn hun deeltjesgrootte en structuur identiek aan het oppervlak van metselmortels.

Wij hopen dat de investeerder op basis van bovenstaande informatie, rekening houdend met de technische en esthetische aspecten, weloverwogen beslissingen kan nemen en kan beschikken over betegelde wanden met een probleemloze werking.

Klinker tegels en baksteen - de meest duurzame, betrouwbare, status- en prestigieuze oplossing voor gevelafwerking landhuis of administratief gebouw. Het is de moeite waard om meteen toe te geven dat klinker verre van de meeste is goedkope optie, Echter het verhoogt niet alleen de marktwaarde van uw woning, maar geeft u ook een gevoel dat moeilijk in geld is uit te drukken. vertrouwen, welvaart En superioriteit dat zal voor altijd bij je blijven.

Geperste of geëxtrudeerde tegels?

Door de zoekopdracht "klinkertegels" of "klinkergevel" in Google of Yandex in te voeren, ontvangt u meer dan 100.000 artikelen en voorstellen waarbij u klinkergevels van Poolse, Russische, Belgische, Duitse en zelfs Wit-Russische productie aangeboden krijgt. en om niet te verdwalen in deze voorstellen, raden wij u aan de kwestie voor eens en voor altijd te begrijpen:

Wat gaat er schuil achter de uitdrukkingen “klinker”, “klinkergevel” en “klinkertegels”?

In wezen het woord KLINKER- dit is een afgeleide van de beschrijving van de kenmerken van baksteen, die vanaf de middeleeuwen tot ons kwam. Het kwam van het woord KLINK, dat het rinkelende geluid beschrijft dat voortkomt uit een verbrande steen nadat deze is geraakt. Voor bouwers was dit geluid vóór het tijdperk van certificaten en technische tests een van de weinige criteria voor het beoordelen van de kwaliteit van het materiaal waaruit muren werden gelegd. Hoe luider een steen zingt, hoe hoger zijn sterkte, hoe minder onzuiverheden hij bevat en hoe groter de belasting die hij kan weerstaan. Dit is waar de afgeleide KLINKER vandaan komt - een teken van betrouwbaarheid, duurzaamheid, Hoge kwaliteit.

Nu, in het tijdperk van technologische vooruitgang, meetnauwkeurigheid, nauwkeurige regeling van productieprocessen en het gebruik van bouw- en afwerkingsmaterialen, is het woord KLINKER omgezet in een prachtig marketingverhaal bij geheel anders Bouwmaterialen. En om een betrouwbaar en duurzaam materiaal Om een gevel te bedekken is het niet voldoende om twee tegels tegen elkaar te slaan. Je moet je een beetje verdiepen in productietechnologieën. fabrikanten en verkopers gevel materialen Klinker is wat dan ook tegenoverliggende tegels, met het uiterlijk van een baksteen.

Daarom moeten we uitzoeken welke technologie voor de productie van geveltegels ons de duurzaamheid en status van diezelfde “klinker” garandeert.

Het dilemma is of we alleen de voorkeur geven aan esthetische aspecten of ook rekening houden met technische aspecten. Op dit moment zijn er twee technologieën voor de productie van keramische gevels: En koud drukken.

Ze verschillen zowel qua productiemethode als qua functies, die een directe impact hebben op de kosten en de efficiëntie van het gebruik. Sommige hebben bijvoorbeeld kleinere toleranties, andere zijn beter bestand tegen ongunstige weersomstandigheden. Door het verstrekken van deze informatie hopen wij dat de investeerder weloverwogen beslissingen kan nemen, waarbij hij niet alleen rekening houdt met zijn eigen voorkeuren en verwachtingen, maar ook met technische aspecten, zodat hij jarenlang kan genieten van het eindresultaat van mooie en duurzame gevels.

Keramische geveltegels kunnen met twee technologieën worden geproduceerd:

1. Technologie geëxtrudeerde klinker.

Dit is een traditionele technologie die wordt gebruikt bij de productie van klinkers, bakstenen en kasseien.

Plano's gemaakt van plastic massa's van vuurvaste, gezuiverde klei met een vochtgehalte van 15 tot 30% worden door een extruder gevoerd, die, zonder bovennatuurlijke druk te creëren en zonder de moleculaire structuur van de grondstof te verstoren, toekomstige tegels of bakstenen oplevert geometrische vorm. Vervolgens wordt het ruwe werkstuk in individuele producten gesneden en worden decoratieve elementen aangebracht met behulp van roetmengsels en natuurlijke pigmenten. Daarna gaan de werkstukken een tunneloven in en worden ze 48 uur lang gebakken bij een temperatuur van 1300 graden C. Het bakken geeft uiteindelijke vorm, waardoor voldoende porositeit ontstaat voor dampdoorlaatbaarheid en allerlei organische onzuiverheden uit de structuur van de grondstof worden weggebrand.

Het resultaat, na verplichte kwaliteitscontrole in twee fasen, bestaat uit geëxtrudeerde klinkertegels. klinker met een uniek frontoppervlak gecreëerd door de elementen vuur, water en aarde. Elke geëxtrudeerde tegel is uniek. En over de sterkte van het materiaal dat onder extreme omstandigheden wordt afgevuurd hoge temperaturen en er valt niets meer te zeggen.

2. Halfdrooggeperste klinker.

De tegels worden geproduceerd met behulp van de semi-droge persmethode. Bij het persen wordt een poederachtige massa met een vochtgehalte van 4 - 6% in twee richtingen samengeperst, meestal onder een druk van ongeveer 200 - 400 kg/cm2. Onder druk bewegen de korrels en vervormen ze gedeeltelijk, waardoor de ongebakken tegel de sterkte krijgt die nodig is voor daaropvolgende bewerkingen. Tijdens het persproces wordt de moleculaire structuur gecomprimeerd, waardoor de poriën die stoom afvoeren kleiner worden en er extra interne spanning ontstaat in elke afzonderlijke tegel.

Wat wordt beïnvloed door het verschil in technologische processen?

als we esthetische kenmerken negeren verschijning tussen tegels geproduceerd door patroonpersen en natuurlijke bakmethoden

Op in dit stadium we kunnen er 2 selecteren fundamentele verschillen tussen geëxtrudeerde klinker en semi-drooggeperste geveltegels

Hechting. Vermogen om lijmoplossingen vast te houden en vast te houden bij het uitvoeren van buitenwerk

Halfdroog geperste tegels gedrukt tegen een droog, bijna glasachtig en glad oppervlak zonder dat er open microporiën ontstaan na agressief persen. De lijm kan niet diep in de structuur van de plaat doordringen. Dit beperkt uiteraard de mogelijkheden van verlijming met de lijmoplossing en er zijn gespecialiseerde lijmmengsels nodig om voldoende hechtsterkte te verkrijgen. Vooral als de tegels buiten worden gebruikt: niet alleen in de kou in de winter, maar ook in de zomer – de zon en grote dagelijkse temperatuurschommelingen kunnen ertoe leiden dat de tegels loskomen van de ondergrond (dragende muur).

Oppervlak van geperste tegels, vergroot

In het geval dat ze een poreuze en ruwe structuur hebben, wat een groot contactoppervlak voor de lijmmortel oplevert. De lijm dringt gemakkelijk en diep door in de microporiën van het open systeem, wat leidt tot een bijzondere sterkte van de verlijmde tegels.

Vergroot oppervlak van geëxtrudeerde tegels

2. Dampdoorlaatbaarheid. De mogelijkheid om natte dampen snel van de gevel te verwijderen tijdens natuurlijke en extreme temperatuurschommelingen

Ze hebben een lage wateropname, waardoor ze stabieler en duurzamer lijken. De realiteit is compleet anders. Het is de moeite waard om de interne structuur van twee materialen te overwegen die een directe impact hebben op de prestaties en het gebruiksgemak van de kachel. In de technologie van het produceren van een droog samengeperst tegellichaam met een structuur van samengeperste chaotische materiaaldeeltjes, waartussen de microporiën zijn afgesloten met zeer dunne capillaire kanalen. Dit resulteert in een lage wateropname en ook een zeer langzame waterstroom. Er wordt aangenomen dat er geen water in dergelijke producten is terechtgekomen. Deze veronderstelling is echter puur theoretisch. Het water dat in de tegels achterblijft, kan door de gesloten structuur en het verdichte materiaal niet worden afgevoerd en dit zal bij bevriezing in de kou tot uitzetting leiden. Hierdoor kan er schade aan de tegels ontstaan. Bijkomende risico's voor het ontsnappen van vocht uit gelijmde tegels. Drooggeperste platen hebben niet het vermogen om water buiten de ondergrond te verwijderen. Water dringt gedeeltelijk de tegel binnen en kan, als het eronder blijft, de verbinding met de ondergrond, het draagframe, verzwakken.

Structuur en gedrag van water in geperste tegels

Gevelklinker Structuur en gedrag van water in.

De interne structuur van tegels verkregen met behulp van extrusietechnologie is compleet anders. Tijdens het extrusieproductieproces wordt de microstructuur niet beschadigd en behoudt het zijn natuurlijke, homogene karakter. Een netwerk van met elkaar verbonden capillaire kanalen maakt het mogelijk om snel vocht af te voeren; ze hebben minder absorptievermogen dan, maar het water stroomt gemakkelijk terug naar de omgeving. Door de microporeuze structuur zijn de geveltegels bestand tegen bevriezing van water dat in de tegels achterblijft. Bovendien kunnen tegels die met behulp van extrusietechnologie zijn gemaakt, vanwege hun structuur gemakkelijk water tussen de tegel en de lijmlaag verwijderen, waardoor de mogelijkheid van ophoping ervan in het tegelgebied wordt voorkomen. Geëxtrudeerde tegels hebben dus een hogere hechting aan de basis en dienovereenkomstig is het minder waarschijnlijk dat de tegels van de basis loskomen. Door de interne structuur is er minder wateropname, zijn de tegels duurzamer en beter bestand tegen extreme weersomstandigheden.

Structuur en gedrag van water in geëxtrudeerde tegels

Gevel tegels. Esthetiek.

Zoals reeds vermeld, is de esthetiek van de tegels geperst en compleet anders. Er is natuurlijk geen manier om te zeggen welke beter is, omdat beide groepen hun voor- en tegenstanders hebben. Voor sommigen heeft het gladde, zich herhalende oppervlak van geperste tegels van element tot element een plastisch, kunstmatig uiterlijk; voor anderen is het oppervlak te “streng”. Geperste producten worden in mallen geproduceerd, zodat de structuur van het model herhaalbaar is en het oppervlak zeer reproduceerbaar is. Ze worden gekenmerkt door een grotere nauwkeurigheid dan geëxtrudeerde, gebakken producten en hebben kleinere toleranties en kleuren. Het oppervlak is erg glad, vaak bedekt met engobe, daarom is het moeilijk om te zeggen dat ze kunstmatig en plastic zijn en dat alleen de grootte op een baksteen lijkt. De geperste platen hebben een dikte van 6-7 mm en daarom wordt de kleine ruimte tussen de tegels en de basis opgevuld met een fuga (voegvuller), waardoor de waterdichtheid van de muur wordt verminderd. De structuur van dergelijke voegen in geperste tegels is glad en anders dan de voegen die bij een bakstenen gevel worden gebruikt.

Klinkers worden op precies dezelfde manier gemaakt als klinkers, uit dezelfde grondstoffen en met dezelfde technologie. Het oppervlak lijkt dus op dat van traditionele klinkerproducten. Ze zijn niet zo glad als geperste tegels, ze hebben ook een hogere vorstbestendigheid. Ze zijn zo perfect dat niemand na het bedekken van de gevel kan zeggen of deze met tegels of bakstenen is bekleed. Het assortiment producten geproduceerd met behulp van extrusietechnologie is rijk aan natuurlijke kleuren en oppervlaktestructuren, zoals klinkers. Fabrikanten van geveltegels bieden vaak dezelfde of vergelijkbare tegel- en baksteenkleuren aan die nodig zijn om bijbehorende kenmerken, zoals gevels, schoorstenen, hekken en landschapsarchitectuur, te voltooien. Omdat ze worden geproduceerd in diktes van 9-14 mm, kunnen ze dezelfde voegmiddelen gebruiken als voor het afdichten van voegen voor bakstenen. Daarom zijn hun deeltjesgrootte en structuur identiek aan het oppervlak van metselmortels. Wij hopen dat de investeerder op basis van bovenstaande informatie, rekening houdend met de technische en esthetische aspecten, weloverwogen beslissingen kan nemen en kan beschikken over betegelde wanden met een probleemloze werking.

Geëxtrudeerde klinker is een van de meest duurzame materialen ooit gemaakt.
Het is afkomstig van klei vermengd met water en wordt gevormd, gedroogd en langzaam gebakken - gedurende ongeveer 26 - 34 uur, bij temperaturen die oplopen tot 1250 ° C. Dit proces veroorzaakt de fusie van veldspaat, die de korrels van de aggregaten bindt, wat resulteert in het verwezenlijken van hoog niveau technische eigenschappen, samen met een unieke natuurlijke charme.

Vanaf het begin van de vorige eeuw tot de jaren dertig werd Klinker in Nederland en Noord-Duitsland veel gebruikt als massieve baksteen, voor bestrating en metselwerk. dragende constructies gevels bouwen. De kwaliteit en betrouwbaarheid ervan zijn vandaag de dag nog steeds te zien in veel gebouwen in Noord-Europa die prachtig bewaard zijn gebleven.

Sinds de jaren dertig is de ondersteunende functie van klinker in de bouw achterhaald door de introductie van gewapend beton in de productie dragende muren. Maar in Duitsland wordt een nieuwe techniek geïntroduceerd die klinker nieuwe perspectieven geeft: de vorming door extrusie, dat wil zeggen door mechanische extrusie van kleideeg, van lichtere stenen die twee aan twee verticaal zijn verbonden.

Sindsdien heeft het gebruik van geëxtrudeerde klinker zich snel over de hele wereld verspreid en veel gebouwen zijn van grote historische en artistieke betekenis. Overigens werd in Italië het eerste gebruik van klinker gerealiseerd tijdens de bouw van het Paleis voor de Kunsten in Milaan, ontworpen door de architect Giovanni Muzio.

Naam " klinker" komt van de Nederlandse woorden "Klinkaerd" en "Klinken", wat 'klinken' betekent.

Moderne technologieën in het klinkerproductieproces dragen bij aan het bereiken van producten van hoge kwaliteit. Laten we er een paar bekijken.

EXTRUSIE.
Door het gebruik van innovatieve systemen hebben fabrikanten een hoog niveau van homogeniteit en plasticiteitseigenschappen van de kleimassa bereikt, die een belangrijke rol spelen bij het verkrijgen beste resultaten vorming van producten.

SNIJDEN.
Vooral het gebruik van nieuwe matrijzen maakt het mogelijk om perfect rechte tegels te verkrijgen, waarbij de traditionele “afschuining” van de randen niet langer nodig is.

DROGEN.
Automatisch, computergestuurd en specifiek ontworpen voor klinker, wordt elk product gedurende de gehele droogfase verwerkt, wat zeer delicaat is en vooral belangrijk voor een gelijkmatige krimp van de tegels. Voor het drogen wordt warmte uit de oven gebruikt, waardoor aanzienlijk energie wordt bespaard.

BRANDEND.
Ovens worden het meest gebruikt moderne materialen en technologieën om vrijwel geen warmteverlies en een zeer hoge thermische uniformiteit te garanderen.

SELECTIE.
Ook deze fase verloopt automatisch, gecontroleerd elektronische apparaten om ervoor te zorgen dat alleen tegels en speciale producten van de hoogste kwaliteit de klanten bereiken.

Geëxtrudeerde klinker is dus een moderne hightech afwerkingsmateriaal, een van de meest resistente, die wordt gebruikt voor het afwerken van balkons, terrassen, trappen en gevels van gebouwen.

keer bekeken

VKontakte opslaan