Een kort populair overzicht van de klassieke gitaarconstructie met elementen van technologie.

Artikel uit de serie "Hoe het werkt". Speciaal voor gitaristen en degenen die het nog niet weten.

In plaats van een korte introductie

concertgitaar- dit is een full scale gitaar (schaal van 650 mm, en nu is er een tendens om de schaal te vergroten tot 660 mm), volledig gemaakt van massief hout zonder enige imitatie. Als de overlay zwart is, dan is het ebbenhout. Dat wil zeggen, een concertgitaar heeft niet alleen de grootte van een gitaar, maar ook de kwaliteit en klasse van de componenten, en een gereguleerd schema voor de montage ervan. En dit alles ter wille van de passende klank in de concertzaal.

Afhankelijk van de wizard, de montagevolgorde, vorm, kleur oplossing kan aanzienlijk variëren. Er zijn geen vaste regels bij het maken van gitaren. De vorm van het hoofd, het lichaam, de standaard, het type rand, het type andere versieringen, vernis, kleur - dit alles kan door de gitaarmeester worden gekozen, op zijn eigen manier gecombineerd. Natuurlijk zijn er enkele grenzen, maar over het algemeen is alles vrij liberaal.

Array-gitaar geheel van gemaakt massief hout. Om het heel grof maar nauwkeurig te zeggen: de gitaar is gemaakt van dunne houten platen van ongeveer 2,5 mm dik.

Hout oogsten. Op de een of andere manier wordt de boom eerst geoogst. Tegenwoordig hoeft de gitaarbouwer niet zelf aan de hele cyclus van de voorbereiding deel te nemen. Er zijn speciale bedrijven die hout vinden, het correct in gitaarstijl zagen, het op een natuurlijke manier drogen, d.w.z. zonder enige verwarming en stoombehandeling. Het materiaal rijpt enkele jaren, waarna het op een speciale manier gezaagd in de verkoop gaat.

Hoe zien ze eruit blanco's voor gitaar, d.w.z. wat voor stokken hebben ze die na verloop van tijd een gitaar zullen worden?

Gitaardeck- dit zijn twee identieke helften, er wordt niet alleen identiteit geïmpliceerd totale afmetingen, maar ook het patroon van de lagen, de nerf van het hout. .

De foto toont twee helften van het dekplano. In deze vorm worden ze verkocht bij inkoopbedrijven.

Om de werkstukken hetzelfde te maken, worden ze bij het zagen één voor één afgesneden van een werkstuk van groter formaat. Ook wordt bij dergelijk zagen uiteraard de uniformiteit van het dek in termen van fysieke kenmerken waargenomen. Zelfs als je visueel identieke helften van het kaartspel oppakt, gesneden uit verschillende blanco's, zullen ze immers niet hetzelfde zijn in termen van interne fysieke eigenschappen dichtbij, maar niet hetzelfde. Ja, en waarom zou je dit doen als je de helften van de dekken kunt combineren door de afgezaagde plano's achter elkaar te vouwen.

Typisch dekmateriaal is sparrenhout en cederhout verschillende types. Er zijn nog meer rassen, maar die komen niet zo vaak voor.

Natuurlijk zagen sommige vakmensen hun eigen blanco's. Het kopen van ongezaagd materiaal is goedkoper, maar dit is niet de enige reden en het onderwerp van een aparte discussie. Elke meester kiest zelf het materiaal.

De helften van het dek of de bodem worden aan elkaar gelijmd, het overtollige wordt afgesneden en op de gewenste dikte gebracht. Gelijmd aan het dek akoestisch systeem. Een van de meest succesvolle systemen is het "ventilator" -systeem, bestaande uit verschillende dunne veren - radiale stokken van sparren- of cederhout.

De veren convergeren naar de uitlaat en vormen een soort ventilator.

Het akoestische systeem is nodig om de belasting en trillingen, overgebracht door de snaren, gelijkmatig over het deck te verdelen.

Andere ontwerpen luidsprekersysteem dekken

Dankzij internet kun je veel van de meest uiteenlopende en zelfs bizarre akoestische systemen voor de zangbodem van de gitaar vinden.

Een gebruikelijke optie is al een systeem in de vorm van een rooster geworden. Het materiaal van de grilleveren is zo licht mogelijk, maar er is een koolstofweefsellint overheen geplakt, waardoor ze behoorlijk stijf zijn.

Of hier is een optie.

Dubbeldeksconstructie met Nomex

Vandaag heeft iedereen al gehoord over dubbeldeks, een onderwerp op het forum. Het komt erop neer dat de zangbodem is gevormd uit drie lagen, twee dunne buitenlagen van conventioneel klankbordmateriaal en een binnenlaag van een speciale honingraatstructuur genaamd Nomex, Nomex. Het deck is sterk en zeer licht.

Gitaarrozet en randen

De rozet van de gitaar is gemaakt van veelkleurig fineer, op een speciale manier gesneden en gelijmd. Het komt erop neer dat een pakket zo uit fineer wordt gevormd dat het aan het uiteinde een patroon heeft, een sierelement. Het pakket wordt als een worst gesneden en het hele ornament is al uit deze elementen gevormd.

Zelf extern rand, d.w.z. de strook hout die langs de hoek van de gitaar loopt, is gemaakt van massief hout. De randen vervullen zowel een decoratieve functie als bedekken de uiteinden van het dek en de bodem tegen schadelijke invloeden, zoals vocht, en dienen als extra componenten in de sterkte van de romp. Natuurlijk zijn de randen ook elementen van de decoratie van de gitaar en zijn ze vaak ingewikkeld. ander soort strepen van ornamenten. Er wordt gebruik gemaakt van het kleurcontrast met het klankbord of de body van de gitaar.

De onderkant van de gitaar of het onderste klankbord is op dezelfde manier gemaakt als het bovenste klankbord uit twee identieke helften die langs de symmetrieas zijn gelijmd. MET binnen deze naad is verlijmd met een strook hout voor stevigheid.

Zowel aan de onderkant als aan het dek zijn scheuren gelijmd, nodig om de body van de gitaar voldoende stevigheid te geven. Rips zijn sterker dan veren en zijn ook gemaakt van sparrenhout.

Er zijn ook tal van rip-ontwerpen. In de scheur worden bijvoorbeeld groeven gemaakt als bogen. Rips zijn verschillend van formaat, hun aantal varieert ook.

gitaar zijkanten zijn ook symmetrische helften. Het materiaal van de bodem en schalen is in de regel hetzelfde. Deze regel moet voor professionele gitaren zonder twijfel in acht worden genomen. Bovendien moet de textuur van het materiaal van de schelpen en de onderkant ook bij elkaar passen, niet alleen de naam. Het uiterlijk van dezelfde houtsoort verschilt nogal van werkstuk tot werkstuk, zowel qua verzadiging van licht naar donker, als qua kleur en textuur zelf.

Hoe buigen schelpen? Hout heeft de neiging te buigen bij verhitting met een bepaalde hoeveelheid vocht, en als de vorm wordt gefixeerd, afgekoeld en gedroogd, zal het hout deze vorm behouden. Het materiaal wordt geweekt, verwarmd en gebogen naar de vorm van de gitaar, vervolgens afgekoeld en gedroogd.

Als we het hebben over het fabricagemateriaal van een klassieke gitaar, bedoelen we het fabricagemateriaal van de bodem en zijkanten, aangezien de zangbodem voornamelijk is gemaakt van sparren- of cederhout. Als je hoort dat de gitaar van palissanderhout is, dan is de body van palissanderhout, maar niet het klankbord.

Gier bestaat uit meerdere delen. IN klassieke versie het is gebruikelijk om de kop afzonderlijk te lijmen, in plaats van er een stokachtige vorm uit te snijden heel stuk. De hak wordt ook apart verlijmd. Het lichaam van de nek, waar de duim rust, wordt de nek van de nek genoemd.

De functie van de toets is niet alleen om de snaren vast te houden, maar ook om een ​​handig tussenpersoon voor een persoon te zijn. Om het spelen op de hals van je gitaar gemakkelijk te maken, is het naast een ergonomische vorm ook noodzakelijk om normale snaarhoogtes boven de toets, of beter gezegd boven de toppen van de frets, te hebben. Snaarhoogtes kunnen variëren, afhankelijk van de snaarspanning en de tokkeltechniek van de gitarist.

De nek zelf moet enige, zo niet merkbare, afbuiging hebben. Een platte hals mag ook, maar met een gebogen hals kun je de snaren iets lager laten zakken en in de eerste posities niet knetteren op de bas.

Een kort diagram van de vervaardiging van de nek. Er wordt een plano genomen, de toekomstige nek wordt in de lengte doormidden gezaagd. Eén kant wordt omgedraaid en de helften worden door de ader aan elkaar gelijmd. De rol van de ader is zowel decoratief als krachtgevend.

Onder bepaalde hoeken (15 graden) wordt de toekomstige kop gelijmd.

Aan de bovenkant van het hoofd wordt, vaak ook vanaf de onderkant, een palissander- of ebbenhouten plank verlijmd om de nek-kop-lijmnaad te verbergen, tevens wordt deze nekknoop versterkt en versierd.

Er worden groeven en gaten voor pinmechanismen gemaakt. Het hoofd krijgt zijn definitieve vorm.

Vanaf het andere uiteinde van de toekomstige nek wordt de hiel gelijmd en uitgesneden.

De hals van het werk van Nikolai Ivanovitsj Yesjtsjenko in zijn atelier

De hak van de gitaar kan Spaans of zwaluwstaart zijn. Er zijn twee opties voor de montagevolgorde van de hele gitaar.

Vooruitlopend op uw vraag zal ik antwoorden dat de manier waarop de meester het beter doet goed is.

Spaanse manier

Het Spaanse ontwerp van de gitaar is gebaseerd op het feit dat de bovenste knokkel en de hiel van de nek één zijn, dat wil zeggen dat de klz een voortzetting is van de nek en de hiel. In plaats van de denkbeeldige rand tussen de nek en het pseudo-slot wordt een groef gemaakt waarin de schelpen worden gestoken.

Dit ontwerpkenmerk vereist een speciale lijmvolgorde voor de gitaar. De Spaanse montage wordt in de volgende volgorde uitgevoerd:

• Er wordt een dek met veren en scheuren gevormd; geïnstalleerd op een speciaal bureaublad - solera.
• Aan het dek is een hals gelijmd, die tevens aan de solera is bevestigd.
• De ketels gebogen in de vorm van een gitaar zijn gelijmd.
• Tegenschalen worden op de schalen gelijmd.
• Voltooi het monteren van de rompbodem. Op de allereerste foto van het artikel staat de gitaarzojuistgewoon wachten tot de onderkant gelijmd is.
• Vervolgens de toets, halsverwerking, brug en afwerking.

Europese manier

Het ontwerp van de gitaar is zodanig dat de hals in een kant-en-klaar gesloten lichaam wordt gelijmd, dat wil zeggen het klankbord, de onderkant, de zijkanten - alles is al in elkaar gezet. De hals wordt met behulp van een zwaluwstaartgroef in de klets gelijmd. Andere manieren zijn ook mogelijk.

Het komt ook vaak voor dat de body van de gitaar uiteindelijk wordt gesloten door het afgewerkte klankbord op de afgewerkte semi-body te lijmen. Op de foto ziet u de afgewerkte semi-romp en het dek.

De binnenoppervlakken van het dek en de halve romp zijn gecoat dunne laag vernis om de gitaar tegen te beschermen drastische veranderingen vochtigheid.

Kletsy- onder en boven. De bovenste knokkel is een houten vorm die zichtbaar is door het gat gezien vanuit een hoek richting de basis van de toets; de onderste knokkel is niet zichtbaar zonder spiegel. Volgens de Europese vergadering wordt in de bovenste stortplaats een nek gelijmd. Klets zijn nodig om het lichaam te verstijven. De Spaanse constructie van de gitaar heeft, zoals je begrijpt, ook een bovenkant, maar dit is één geheel met de hals zelf.

tegenschalen- dit is een strook hout die langs de verlijming van de klankbordschaal, de onderschaal loopt om de verlijming en de gehele body van de gitaar als geheel te versterken. Ze zijn solide, ze zijn bezuinigd en het komt voor dat ze volledig worden gerekruteerd uit individuele chopiks.

Toets gemaakt van zwaar hout om de hals te versterken, en ook om ervoor te zorgen dat het buitenoppervlak van de toets zeer slijtvast moet zijn en niet onder de vingers slijt. Een absoluut esthetisch moment: vuil is minder zichtbaar op zwart.

fretten moeten op een speciale manier worden verwerkt, zonder aarzelen stevig in de snede worden vastgehouden, niet aan de uiteinden uitsteken, de toppen van de frets moeten in hetzelfde vlak liggen.

gitaar standaard gemaakt van dicht materiaal, palissanderhout of een boom die qua dichtheid daarmee vergelijkbaar is. De standaard zelf moet stijf zijn, zodat deze onder de spanning van de snaren niet onnodig doorbuigt. Het lijmen van de brug is het meest verantwoorde lijmen op de gitaar. De belasting op de standaard is erg groot.

Noten en noten gitaren zijn meestal gemaakt van bot. Maar tegenwoordig zijn er veel nieuwe synthetische vervangers.

belangrijk technologisch proces in het maken van gitaren is vernissen. Elke meester kiest zelf de wijze van aanbrengen en vernissen voor zijn gitaren. Er zijn voldoende vernissen. Synthetische vernissen en organische vernissen, en tegenwoordig kun je ook een gitaar vinden die is bedekt met speciale drogende oliën, zoals tungolie.

Het bericht is niet in kadabra-formaat. Bij voorbaat mijn excuses. De kadabra-engine is bekend en handig voor het schrijven van lange berichten, dus werd besloten deze te gebruiken. Bovendien is de "kurk" bedoeld voor communicatie over elk onderwerp. Waarom praat je niet over gitaren met de mensen van Kadabrovo)

Mijn hele gitaarleven ben ik geïnteresseerd geweest in het proces van het creëren van een instrument. Ik las over fabrieken, bekeek video's over maatwerkwinkels, zag hoe gebruikelijke en vertrouwde vormen van strats en lespoles uit stukken hout werden geboren. Vitali dacht na - en probeerde niet te kopen de juiste materialen en knipte, net als Papa Carlo, zijn eigen, handgemaakte gitaar uit. En precies gemaakt zoals ik wil, en niet zoals besloten door de marketingafdeling van een populair merk. Gestopt door het ontbreken van een aantal dure gereedschappen en apparatuur - het zou duren freesmachine minst. Bovendien was de vaardigheid om met deze gereedschappen en apparatuur te werken uiteraard niet nul vereist.

Maar alles is zo hopeloos.

Het bleek dat er producten zijn als de Guitar Kit. Dat wil zeggen, het is slechts een reeks min of meer afgewerkte onderdelen, waaruit iedereen die weet hoe hij met een schroevendraaier moet omgaan, een volledig functioneel gereedschap kan samenstellen. Het omvat in de regel de body en hals die al zijn verwerkt en voorbereid voor het schilderen (de frets zijn al in de nek gestopt en het anker is geplaatst), een set accessoires (brug, stemknoppen) en elektronica. Bij sommige instapsets is de elektronica al gesoldeerd en hoeft u alleen maar de connectoren aan te sluiten tijdens de montage, d.w.z. Zelfs de vaardigheid om een ​​soldeerbout te bezitten is niet vereist.

Bij meer geavanceerde walvissen wordt de kop ongesneden gelaten en kan deze in elke gewenste vorm worden gesneden.

Zonder aarzeling kocht ik een Harley Benton Les Paul Kit - deze werd zelfs verkocht in een van de winkels in St. Petersburg, en ik hoefde niet eens op levering te wachten. De uitgifteprijs bedraagt ​​ongeveer 4500 r.

Meer

Het zit in deze doos

Binnenin zitten een lespol body, hals, tune-o-matic brug, stemknoppen, riemknoppen, gesoldeerde elektronica, doppen, hardware - net genoeg.

Er is een visuele instructie in het Duits en Engels. Het is geamuseerd dat er discrepanties zijn tussen de twee versies van de instructies: in de Engelse pinnen worden ze met een sleutel vastgeschroefd, en in de Duitse - met een hardcore tang.))

De kast is helaas, in tegenstelling tot de echte Gibson-Lepole, gemaakt van linde. Boven - esdoorn. Maar de bovenkant van de canonieke convexe boogtopvorm. Er was de vrees dat het plat zou zijn, maar nee, alles is zoals het zou moeten zijn.

Alle benodigde holtes, kanalen en gaten werden in de carrosserie gefreesd en geboord, een plastic rand rond de omtrek werd gelijmd, het hout werd geschuurd en bedekt met primer - dat wil zeggen, alles is klaar om te schilderen en te monteren. Overigens wordt "out of the box" alleen de body klaar gemaakt om te schilderen, de hals hoort zo te blijven, er zit zelfs een klein laagje matte vernis op.

Er zijn echter enkele handige onvolkomenheden. Bramen, splinters en zaagsel steken in de holtes uit

Overigens is het lijf uit drie delen aan elkaar gelijmd, wat erg opvallend is vanaf de achterkant)

De nekmontagemethode is in ons geval vastgeschroefd. Ook de nekzak heeft wat werk nodig: het oppervlak is oneffen en het contactvlak met de nek laat veel te wensen over. Bovendien zal de nekhoek, als we niets met de zak doen, bijna 0 graden zijn, wat fundamenteel verkeerd is voor een LP-achtige gitaar. We hebben een waarde van ongeveer 4 graden nodig - de nek moet bezaaid zijn, omdat we arch-top en tune-o-matic hebben. Dus ofwel slijpen we de pocket en de hiel van de nek, of we plaatsen wat dunne chips onder de hiel dichter bij de 22e fret vereiste dikte. Zonder dit zal het onmogelijk zijn om comfortabel te spelen, omdat de snaren te hoog boven de toets zullen hangen, zelfs als de brug zo diep mogelijk is.

De hals is gemaakt van esdoorn, de toets is van palissanderhout.

Het hoofd lijkt erg op het Les Paul hoofd en kan desgewenst identiek gemaakt worden door het zogenaamde "open boek" aan het uiteinde uit te snijden

Standaard voor LP 22 frets, randen, trapeziumvormige inleg van parelmoer - ziet er best mooi uit voor een budgetinstrument

Helaas zijn er ook stijlen. Een van de frets was onnauwkeurig gelijmd - lijm steekt eronder uit. Over het algemeen moeten de frets worden geschuurd om de laagst mogelijke actie (snaarhoogte) te bereiken, zodat u comfortabel kunt spelen zonder te rinkelen.

Ook met de hiel van de nek gaat niet alles goed. Over het algemeen bestaat het gevoel dat er halzen worden gebruikt voor deze budgetwalvissen, die onder de afwijzing op de Harley Benton-transportband vielen en in budgetsets werden toegelaten. Dit is echter niet bijzonder kritisch en fixeerbaar.

Maar met het anker is alles in orde - het werkt feilloos, het blijft niet plakken, de nekafbuiging is op de juiste manier afgesteld.

De plaats voor het lijmen van het hoofd in de nek gebeurt heel zorgvuldig. Er is geen angst dat het hoofd zal barsten en eraf zal vallen.

Over het algemeen is de nek niet zonder gebreken, maar je kunt ermee leven. Wat kan niet gezegd worden over elektronica.

Ten eerste zijn dit onbegrijpelijke pickups zonder naam. Ten tweede wordt een geweldig idee over het aansluiten van componenten op connectoren verbroken door de kwaliteit van de implementatie - het solderen is dun, het contact in de connectoren is onbetrouwbaar - als je meer dan een paar keer per jaar gitaar gaat spelen, is het het is beter om van de connectoren af ​​te komen en alles menselijk te solderen.

Al op de gemonteerde gitaar bleek dat het soldeerschema voor de volumepotentiometers absoluut verkeerd was - ze werken als variabele weerstanden, en niet als potentiometers, wat op natuurlijke wijze het geluid verpest en het onmogelijk maakt om adequaat met de knoppen te werken. Voor een normaal geluid is daarom een ​​soldeerbout vereist.

Schilderen

Omdat het niet goed is om de gitaar ongeverfd te laten, beginnen we met het voorbereiden van de body en de hals. Eerst moet u beslissen over de schildermaterialen. Over dit onderwerp kun je een aparte verhandeling schrijven, dus ik zal proberen alles beknopt en duidelijk weer te geven.

We moeten de handleiding niet volgen, die ons vertelt dat we naar elke bouwmarkt kunnen gaan en de carrosserie met spuitverf kunnen verven. Het is een grote misvatting dat het voor een elektrische gitaar niet uitmaakt van welk materiaal hij is gemaakt - ja, snaartrillingen worden opgepikt door een pickup, maar de aard van deze trillingen hangt rechtstreeks af van het materiaal waarmee de snaar samenwerkt - dit zijn de topkam, de brug, het hout van het lichaam en de hals, en hun coating. Daarom is het onmogelijk om met wat dan ook een muziekinstrument te beschilderen.

U kunt nitroverven, polyurethaan en verven gebruiken op waterbasis. Dienovereenkomstig worden vernissen ook op nitrobasis of op polyurethaan gebruikt. Nitro is meer canoniek (alle oude instrumenten zijn bedekt met nitrolak), het beïnvloedt de klank minder, maar is minder duurzaam. Polyurethaan is sterker, maar heeft een sterker effect op het geluid.

Ik heb gekozen voor een verf op waterbasis, of beter gezegd, niet echt een verf, maar een Tury beits in de pruimkleur. Varnish besloot nitrocellulose TEKS NTs-218 te gebruiken.

We beginnen met de voorbereiding van de romp met het schuren en verwijderen van de primerlaag. Aangezien ik besloten heb om beits te gebruiken, moet deze zonder primer worden aangebracht, zodat deze in het hout kan trekken en eroverheen kan worden geverfd. Tegelijkertijd corrigeerde ik in dit stadium het nekprofiel - het lag dichter bij de D-vorm, en ik rondde het een beetje af, waardoor het dichter bij de C-vorm kwam, wat voor mij handig was. Daarna dichten we de holtes af met plakband en gaan we verder met schilderen.

Doordat ik te lui was om de carrosserie voorzichtig te schuren, zat er op sommige plekken aarde, omdat de vlek niet wilde intrekken

Ik moest er heftig met een wattenstaafje over wrijven, anders druppelde het gewoon spoorloos van het oppervlak.

Ik heb een paar dagen aan dit proces besteed.

Werkplek)

Een poging om een ​​sunberst-effect te creëren mislukte helaas. Misschien een andere keer...

De gier besloot ook over de vlek heen te schilderen

Als gevolg hiervan eindigde de fase van het aanbrengen van verfvlek met zoiets als dit:

Niet alles verliep zoals we zouden willen - mijn luiheid, gutsen en kromming van mijn handen zijn de schuld. Theoretisch zou alles mooier kunnen worden gemaakt. Maar in principe beviel de resulterende vintage-aged-shabby look me prima, er zat ook iets grappigs in)

De volgende stap was het aanbrengen van vernis. Omdat alles op het grondgebied gebeurde gewoon appartement, moest het probleem met ventilatie oplossen - nitrolac is giftig en stinkt. Bovendien was het op dat moment winter en was er een strikt gedefinieerde temperatuur nodig om met deze vernis te werken. Daarom werden er ademhalingstoestellen aangeschaft en werd het balkon tijdelijk opnieuw uitgerust spuitcabine. Thermometer opgehangen en geïnstalleerd hitte geweer om de gewenste temperatuur te behouden.

Geschroefd aan de nekzak van het lichaam houten lat, zodat er iets is om het lichaam te laten draaien tijdens het aanbrengen van vernis, en de hele structuur aan een trap te hangen.

De gier is zojuist op de ladder gezet

Ik heb geprobeerd de lagen zo dun mogelijk te maken en rond te komen met slechts 4-5 lagen - ik wilde een zo dun mogelijke dekking. Het resultaat is zo'n briljant glanzende hals en body

Passen

Je kunt het natuurlijk niet zo laten. Polijsten vereist. Eerst moet je wachten tot de vernislagen volledig droog en uitgehard zijn. Ik heb erover gelezen in verschillende bronnen verschillende termen voor nitrolac - iemand praat over een week, en iemand over 2 maanden. Ik heb iets minder dan een week gewacht, misschien is dit niet helemaal correct, maar ik wilde de langverwachte gitaar zo snel mogelijk in elkaar zetten en bespelen)

Voor het slijpen werden vellen schuurpapier gekocht met een korrelgrootte van 400 tot 2500. Ik zal de technologie niet in detail beschrijven, omdat ik me niet precies weet hoeveel elke gradatie moest worden gepolijst. Hij handelde intuïtief en probeerde het niet te overdrijven, de lak niet te oververhitten - hij schuurde met zijn handen, zonder machine, maar toch probeerde hij het niet te riskeren. Gebruikt water. Het poetsen kostte een paar avonden.

Helemaal op het einde werden een autopolish en microvezeldoeken aangebracht. Gaandeweg kreeg de gitaar een min of meer beschaafde uitstraling.

Bleef afwerking schilderfase - het aanbrengen van grafietverf op de holte waar de afschermende elektronica zich zal bevinden. Dit kan echter worden verwaarloosd als we de afwezigheid van achtergrond en interferentie willen bereiken en het luisteren naar het radiobaken via een gitaarversterker willen verwijderen, dit is de moeite waard om te doen.

Het blijft om de riemhouders en holteafdekkingen te plaatsen. Er zit ook een set snaren in de set, dus we strekken de snaren uit en gaan verder met de eerste stemming. Als alles correct is gedaan, zou u het volgende resultaat moeten krijgen:

P.S.

Verrassend genoeg is de resulterende tool redelijk geschikt voor gebruik. Ja, dit is geen Les Paul, maar bedenk wel dat wij hier slechts 4500,- voor betaald hebben (niet meegerekend verf- en lakproducten). Hij klinkt op het niveau van gitaren uit de categorie van 10.000 tot 20.000. Ik besloot hem te vergelijken met mijn Schecter Revenger 7, gekocht voor 12.000, waarin EMG81-7 (707) sensoren waren geïnstalleerd en een aantal verbeteringen waren aangebracht en werd blij dat de zelfgemaakte lespole in principe niet slechter klonk (aangepast voor sensoren)

Later veranderde ik de standaard brugpickup in een Seymour Duncan JB. Het resultaat van de vervanging is te zien in de onderstaande video:

Als gevolg hiervan speel ik, met een Shecter Revenger 7 en Washburn Dime 332 in mijn arsenaal, nog steeds meestal zelfgemaakte lespole, het bleek zo comfortabel en aangenaam klinkend.

Een akoestische zevensnarige gitaar maken met nylon snaren.

Nou, het is klaar! Mijn cliënt kwam en zei dat hij de manier waarop ik zijn zevensnarige fabriek afwerkte leuk vond en dat hij bereid was mij een genereus voorschot te geven om een ​​gitaar helemaal opnieuw te bouwen! Nou, ik ging niet kapot, ik nam een ​​​​voorschot (nadat ik de voorwaarde had gesteld dat ik er over een half jaar mee zou beginnen) en haastte me onmiddellijk ... nee, niet naar een taverne - naar een pakhuis met exotisch hout ! Ik kocht hout, voor zover de bescheiden ruimtes van mijn werkplaats-slaapkamer dit toelaten. Wanneer je voor de eerste keer een gitaar bestelt, is er een verlangen om al het hout dat in de natuur bestaat op te kopen! Verder! Het bleek dat, hoewel ik al 4 jaar gitaren repareer en ik het niet met mijn blote handen doe, maar helemaal opnieuw een instrument begon te bouwen, het voelde alsof ik in een boot zonder roeispanen midden op de rivier zat. Gelukkig lag de boom al in de bakken en was stervende, terwijl ik stap voor stap de instrumentele problemen die op mij waren gevallen weer oploste, maar wel op eigen kosten, want. AV is voorbij. Omdat ik besloot alles tot in de puntjes te onderzoeken, heb ik niets anders gekocht dan het voordek (in blanco's), maar ik heb het zelf gedaan, hoewel het internet vol staat met aanbiedingen die de productie enorm kunnen vereenvoudigen origineel instrument. Ik begon met het spelen van de contouren, die ik in overvloed heb, van de instrumenten die ik heb gerepareerd en die mijn inspanningen op het gebied van geluid niet hebben bedrogen! Hij maakte een soort symbiose van mijn visie op de ‘figuur’ en de aspiraties van de klant. Dit is wat er gebeurde. Volgens mijn tekening heb ik een scheepshelling uit multiplex gefreesd. Trouwens, in de toekomst heb ik deze idiotie botweg afgewezen! Ingeademd stof, verbrande messen voor een roebel, en de voordelen hiervan zijn een cent waard! Dit moet aan de zijkant, aan de CNC-machine, worden gegeven! Maar ik voelde de eerste scheepshelling van binnen en van buiten! Dit is juist! Tegelijkertijd deed hij een uitvinding! Als de scheepshelling wordt doorgesneden, buigt de taille veel gemakkelijker en nauwkeuriger, en al het andere ook!

Als je al heel lang elektrische gitaar speelt en een goede wilt nieuw hulpmiddel maar kun je het niet betalen, dan zul je je hebben afgevraagd " hoe maak je thuis een gitaar met je eigen handen?".

Dit is wat je nodig hebt: materiaal (hout), organische lijm (botten, huiden of vis) of kwaliteitstimmerwerk, pickups, batterijen (als er elementen zijn die stroom vereisen), moer, volumeregelaars (en andere - naar eigen goeddunken) , grafietspray, verf, lak.

Het hout moet droog zijn en vrij van gebreken zoals scheuren en noesten.. Je kunt specifiek op internet bestellen voor het gitaardek en de hals, of je kunt rondkomen met een budgetoptie: demonteer onnodig meubilair van sterk gedroogd hout.

De houtsoort heeft invloed op zowel akoestisch als mechanische eigenschappen hulpmiddel.

Thuis een nek maken is best moeilijk ...

De hals is daarom best lastig te maken het is beter om een ​​kant-en-klare gitaar te bestellen of een gebruikte / kapotte gitaar te zoeken.

Hoe kies je een akoestische gitaar voor beginners?

Ook naar jou behoefte handmatige vriezer met een set uitstekers, vellen verschillend schuurpapier, een plastic (acryl of houten) deksjabloon.

Je kunt zelf de vorm en afmetingen van het deck kiezen en er een tekening in maken speciaal programma, breng het dan naar een bedrijf dat reclamedozen van acryl produceert. Je kunt tekeningen maken van een voltooide elektrische gitaar of deze op internet vinden.

Gitaar voorbehandeling...

De eerste stap is het verwerken van het materiaal. Als je besteld hebt nieuwe balk, dan kunt u meteen beginnen met het verwerken en lijmen van het dek.

Maakt u van gebruikt materiaal, dan dient u eerst de lak/verf te verwijderen. Als je meerdere dunne planken hebt, moeten ze worden gelijmd, klemmen worden aangebracht en twee tot drie dagen worden gewacht tot de lijm opdroogt.

Gelijmde plano's moeten worden geschaafd met een schaafmachine om een ​​goede, uniforme lijmlijn te maken. Op de resulterende plaat moet je de sjabloon bevestigen en het dek erop uitknippen.

Dit kan gedaan worden met een patroonfrees of met een voorraadzaag nabewerking frees. Het afronden van de randen van het dek gebeurt al handmatig met schuurpapier of met een speciaal mes.

Welke snaren zijn het beste voor akoestische gitaar?

Ook op het dek moet je gaten maken voor elektronica. Eerst moet u de exacte locatie van de onderdelen schetsen en vervolgens alles zorgvuldig uitknippen. Gaatjes moeten ook worden verwerkt schuurpapier om ze gelijk te houden.

Een gitaarhals maken...

Als het kaartspel klaar is, kun je beginnen met het maken van de nek. De vervaardiging van de hals is vrijwel hetzelfde als de vervaardiging van de zangbodem, de moeilijkheid is alleen om er een anker in te plaatsen.

Voor deze in de nek moet je een longitudinale groef maken voor het anker, installeer het en lijm de toets erop. Op de toets moet je markeringen maken voor het plaatsen van de frets en vervolgens voorzichtig insnijdingen maken met een dunne doek.

Frets worden langzaam in de nek gehamerd, voorzichtig, aan alle kanten op dezelfde diepte en vastgezet met sneldrogende lijm.

Nadat de frets zijn geplaatst, moeten ze worden geschuurd.. Ze moeten op dezelfde hoogte staan, zodat de gitaar niet met elkaar overweg kan. Je kunt dit controleren door een lange metalen liniaal op de frets langs de toets te plaatsen.

Gitaar schilderen...

De volgende stap is schilderen. Voor het schilderen moet de gitaar perfect vlak en droog zijn, zonder scheuren of krassen, geschuurd en gepolijst met fijn schuurpapier.

Gitaar stemmen - alle manieren om een ​​gitaar te stemmen

Het is beter om te schilderen met een spuitpistool(waterpistool). Het is noodzakelijk om meerdere verflagen aan te brengen en na elke verflaag grondig te drogen, zodat er geen belletjes ontstaan. Na het schilderen moet je vernissen.

Houd er rekening mee dat als de gitaar witte kleur, dan moet de lak volledig transparant zijn. De vernis wordt geleidelijk aangebracht in meerdere gelijkmatige lagen, of in één relatief dikke laag. Na droging kan de lak geschuurd en gepolijst worden tot een glazige glans.

Nu hoeft u alleen nog maar de elektronica correct te installeren, plaats de stemknoppen, de snaarhouder, de topkam en de snaren. Het is belangrijk om te onthouden dat de lak heel langzaam droogt en dat de gitaar enige tijd niet mag worden aangeraakt voordat de elektronica wordt geïnstalleerd.

Hiermee is de creatie van de elektrische gitaar voltooid en kunt u genieten van uw nieuwe instrument!

De serieproductie van gitaren begon in ons land halverwege de twintigste eeuw. Aanvankelijk waren semi-handwerkkunstenaars (in Shikhovo, de regio Moskou en Leningrad) bezig met de vervaardiging van deze populaire muziekinstrumenten. Vervolgens werden de fabrieken in Lvov en Tsjernihiv geopend in Oekraïne. Hun productiecapaciteiten waren erg klein en de gebruikte technologieën waren vrijwel dezelfde als de moderne.

Sinds de jaren 60 begon de productie van gitaren zich in een snel tempo te ontwikkelen, wat gepaard ging met de groeiende populariteit van deze muziekinstrumenten onder consumenten. Om massaproductie te organiseren, werd speciale apparatuur ontwikkeld. Het is waar dat om het proces te optimaliseren en de kosten van het eindproduct te verlagen, onnodige details, versieringen en kwaliteit moesten worden opgeofferd: zelfs gitaarhalzen werden gemaakt van gebogen multiplex.

Gitaren werden gemaakt in Izjevsk, Ivanovo, Sverdlovsk, Vladikavkaz, Borisov, Kuibyshev en andere steden in gitaar- en pianofabrieken. De meeste van deze bedrijven bestaan ​​tegenwoordig niet meer. De overige fabrieken verkeren verre van in de beste staat (Borisov, Arfa, Etude-Ural, Vladikavkaz). Hun producten zijn niet anders. hoge kwaliteit en een verscheidenheid aan assortiment, en de gebruikte technologieën zijn de afgelopen decennia vrijwel niet veranderd.

De enige binnenlandse fabrikant die in staat was om de massaproductie van gitaren met een Europees uiterlijk en concurrerende kwaliteit (en de bijbehorende prijscategorie) te starten, is de Renome-fabriek, die in 1996 in Lviv verscheen. Een kleine fabriek "Lada" uit St. Petersburg behoort ook tot de nieuwe fabrikanten. Ze produceert gitaren met een plastic body. De Moskouse firma "Muzdetal" heeft zijn niche in de markt gekozen en assembleert gitaren uit onderdelen die in verschillende fabrieken zijn geproduceerd. Er zijn ook individuele vakmensen die bijna handmatig bezig zijn met het vervaardigen van gitaren op bestelling.

Materialen voor het maken van gitaren

Het geluid dat een gitaar maakt, wordt voor een groot deel bepaald door de houtsoort waarvan hij is gemaakt. De hals van het instrument is meestal gemaakt van esdoorn, en de toets is ook gemaakt van esdoorn, palissander of ebbenhout. Voor de productie van de body (deck) van de gitaar wordt gebruik gemaakt van een groot aantal houtsoorten. Het verschil komt niet alleen tot uiting in de prijs, maar ook in een ander geluid. Het populairste materiaal voor de gitaarbody is elzenhout. Sparrenhout wordt het meest gebruikt voor de productie van semi-akoestische elektrische gitaren. Dit materiaal zorgt voor een soepel geluid, maar kost ook veel meer dan elzenhout.

De meest sonore gitaren worden beschouwd als instrumenten waarvan de lichamen zijn gemaakt van esdoorn of essenhout. Walnotenhout wordt gebruikt om dure akoestische gitaren van hoge kwaliteit te maken. Bij de productie van elektrische gitaren wordt walnoot echter alleen gebruikt voor de productie van fretboards en voor gefineerde body's. Populierengitaren hebben geen hoge geluidskwaliteit en worden in de meeste gevallen gebruikt om deze muziekinstrumenten te leren bespelen. Mahoniehout levert het beste low-end geluid en wordt gebruikt om gitaarbody's voor "zware" stijlen te produceren.

Naast dit soort materialen worden exotische boomsoorten gebruikt voor de productie van muziekinstrumenten (bijvoorbeeld paduac, koa, bubinga, enz.). Om het instrument te beschermen tegen omgeving en mechanische impact wordt een zuivere tweecomponenten industriële lak van polyurethaan gebruikt. Het heeft een goed dekkend vermogen en sterkte-eigenschappen. Bovendien heeft het geen invloed op de klank van het instrument. Toegegeven, dit geldt voor semi-handwerkproductie. En bij in-line productie kan de dikte van de lak oplopen tot anderhalve millimeter (met optimale dikte 1,5-2 tienden van een millimeter), wat het geluid "belemmert".

Onderdelen van een gitaar

Een akoestische gitaar bestaat uit de volgende componenten: body (boven- en onderdek, zijkanten, topkam en hiel), hals, toets, frets, standaard, pinmechanisme, enz. De halsbody van dure gitaren is meestal gemaakt van radiaal gezaagd esdoorn. Deze plano's kenmerken zich door een hogere geluidskwaliteit en langere levensduur vergeleken met tangentieel zagen, dat bij massaproductie wordt toegepast. Dit laatste is goedkoper dan radiaal zagen.

In fabrieken bestaat het neklichaam uit verschillende onderdelen, wat de stijfheid vergroot en tot een verslechtering van de geluidskwaliteit leidt. Vaklieden die op semi-ambachtelijke wijze gitaren produceren, maken de halsbody uit één stuk hout. De pennen (koppen) bij budgetfabrieksgitaren worden schuin gelijmd in het derde fretgebied. Deskundigen zijn van mening dat, hoewel deze methode kosteneffectiever is bij massaproductie, deze zijn nadelen heeft: vanuit dit oogpunt verslechtert het geluid van de noten en neemt de betrouwbaarheid van het instrument af.

Er wordt gebruik gemaakt van een anker om een ​​optimale nekafbuiging te behouden. In de klassieke versie is het anker een staaf van elastisch staal. In de meeste gevallen zijn de voeringen gemaakt van duur hout - ebbenhout of haagbeuk. Lim en wengé worden gebruikt voor begrotingslijninstrumenten. Frets voor fabrieksgitaren worden in de regel uit Wit-Rusland gehaald. Minsk frets worden gekenmerkt door een goede slijtvastheid en hoge profielkwaliteit.

Eerdere gitaren Russische productie zijn gemaakt met een hefstang op de schroef. Dit ontwerp wordt nog steeds gebruikt in budgetmodellen met metalen snaren. Voor huishoudelijke muziekinstrumenten worden koperen of bronzen snaren met gemiddelde spanning met een gedraaide derde snaar gebruikt. Het nadeel van koperen, messing en verzilverde snaren is dat ze na verloop van tijd, als de gitaar niet wordt bespeeld, donkerder kunnen worden. Dunne snaren met wikkelingen breken snel op de fret en blijven hangen. In al deze gevallen zullen de snaren achteraf vervangen moeten worden.

Productie van elektrische gitaren

Laten we het proces van semi-geautomatiseerde productie van elektrische gitaren in een fabriek eens nader bekijken. Allereerst worden de plano's uit hout gesneden. Ze krijgen de gewenste dikte. In de regel is dit 5 tot 10 cm, waarna de plano's worden gemarkeerd en naar de droogkamer worden gestuurd. Deze fase is erg belangrijk, omdat ruw hout vervormt als het droogt. IN droogkamer de plano's worden bewaard totdat het vochtgehalte van het hout daalt tot 6%. Dit kost veel tijd. Het drogen kan enkele maanden duren (maar gemiddeld twee).

Wanneer de boom volledig droog is, worden de plano's aan elkaar gelijmd. Hiervoor wordt een lijm op waterbasis gebruikt, die het hout opnieuw met vocht impregneert. Daarom worden de gelijmde plano's opnieuw naar de droogkamer gestuurd, waar ze nog twee maanden blijven. Nadat ze uit de droogkamer zijn gehaald, worden de werkstukken op een grijpinrichting gefixeerd. Een geautomatiseerde ponsmachine, die afwisselend acht verschillende mondstukken gebruikt, snijdt geleidelijk de vorm van het lichaam uit het werkstuk.

Elektro-akoestische modellen hebben holtes in het lichaam, waardoor de productie ervan meer tijd kost. Vervolgens wordt het oppervlak van de behuizing zorgvuldig met de hand geschuurd en wordt de rand van de behuizing met een stalen mes in een hoek van 45 graden gesneden. Na deze procedure wordt het oppervlak van het lichaam opnieuw verwerkt Slijper. Vervolgens in het hout gestoken metalen steunen, waarin de bouten die het lichaam en de nek verbinden, worden geschroefd.

Om een ​​hals te maken wordt een blok mahonie of harde esdoorn in twee delen gesneden diamant boor. Aan één kant van de hals, die de voorkant zal zijn, is een dunne plaat esdoornmultiplex gelijmd (de dikte is slechts 1,27 mm). Vervolgens wordt dit deel van de nek omgedraaid en aan de tweede helft vastgelijmd.

Zo wordt de richting van de houtvezels veranderd, wat resulteert in een versterking van de structuur van de toets, waardoor deze de gestrekte snaren kan vasthouden. Esdoornmultiplex, dat aan de verbinding wordt gelijmd, maskeert niet alleen, maar versterkt het ook, waardoor de levensduur van de gitaar wordt verlengd. De gelijmde onderdelen worden gedurende drie uur in een bankschroef geklemd totdat de lijm volledig droog is. Een geautomatiseerde ponsmachine snijdt de vorm van de nek en de groef erlangs uit. In deze uitsparing wordt vervolgens een stalen anker geplaatst. Een anker is nodig om de nek, die buigt onder hoge snaarspanning, recht te maken.

De volgende stap is het machinaal bewerken van de toets van ebbenhout, palissander, esdoorn of palissander. Het wordt over het anker gelijmd. De hele structuur wordt erin geplaatst vacuüm pers, die lucht aanzuigt en alle componenten van de nek tot één geheel maakt. Nadat de lijm is opgedroogd, wordt de nek opnieuw in een geautomatiseerde snijmachine met 22 spuitmondjes geplaatst, waarmee de uiteindelijke vorm wordt gesneden.

Dan 22 snijtand zaagmachine snijdt tegelijkertijd groeven voor 22 frets - metalen frets op de toets. De achterkant van de nek is bewerkt op een slijping bandmachine. Vervolgens snijden de frets in de nek. Ze zijn gemaakt van nikkel en lood. Aan de onderkant van elk zitten kruidnagels waarmee ze in het hout worden vastgezet. Aan het einde van deze productiestap worden de halsranden afgewerkt slijpmachine, de uiteinden van de topkam worden op dezelfde plaats afgesneden en de randen van de toets worden afgerond. Met behulp van een zeefdrukker wordt het logo van de fabrikant op de behuizing aangebracht. Verf onder invloed van ultraviolet droogt binnen enkele seconden.

Ten eerste is het lichaam bedekt met een speciale samenstelling: een afdichtmiddel dat de poriën sluit. Dit verlaagt de kosten lak materialen en verlengt de levensduur van de coating. En vervolgens worden 22 lagen beits en vernis op de carrosserie aangebracht, die het hout beschermen en geven afgewerkt product aantrekkelijk verschijning. Na anderhalve maand in de droogkamer te hebben gelegen, te hebben geschilderd en gelakt, wordt het lichaam behandeld met een natte zandstraler. Het is gepolijst tot spiegel glans en ingewreven met paraffine.

Elke moer op de nek is geverfd met een marker en ingewreven met fijnkorrelig schuurpapier. Bij uitstekende onregelmatigheden wordt de verf gewist en worden de uitsteeksels zelf onmiddellijk gladgestreken. Maar omdat het zagen onder andere de randen van de dorpels glad maakt, worden deze vervolgens ook afgerond met een speciale vijl. In de volgende fase worden de dorpels bewerkt met nog fijnerkorrelig schuurpapier om sporen van vijlverwerking te verwijderen. Tenslotte wordt de toets bevochtigd met olie. Aan de ene kant creëert olie vlak oppervlak en geeft het hout een aantrekkelijk uiterlijk, en aan de andere kant beschermt het het materiaal tegen scheuren tijdens het drogen.

Om de hals recht te maken wordt de halspen met een inbussleutel gedraaid. speciaal apparaat meet de doorbuiging van de nek. Wanneer de naald nul bereikt, wordt de staaf rechtgetrokken. Vervolgens worden er zes stemsleutels op de hals geplaatst, één voor elke snaar. Afhankelijk van het model zijn de toetsen bedekt met goud-, nikkel- of zwarte verf. Met behulp van een digitale meter wordt de hoogte van de moer en moer gemeten vanaf dunne plastic platen met zes snaargroeven. De hals wordt vervolgens aan de body van de gitaar bevestigd.

Bij de productie van elektrische gitaren is de volgende productiefase het installeren van elektronische componenten in de carrosserie. Dit proces begint met het lassen van de bedieningsknoppen voor het aanpassen van het volume en de toon aan de pickup-selector. Bij gitaren van sommige fabrikanten is één pickup boven het zadel geïnstalleerd. Het heeft een magneet en een spoel voor elke snaar. P

Op de sjabloon worden gaten in de body van de gitaar geboord om de moer te installeren. Het wordt vastgemaakt met schroeven, er wordt een pickup bovenop geïnstalleerd en vervolgens een body- en halspickup. Vervolgens wordt er een tremolo aan de body bevestigd: een hefboommechanisme met een set stalen veren die de snaren tijdelijk losmaken. Daarna worden volume- en toonaanpassingsknoppen in de behuizing geïnstalleerd. Vervolgens worden de pickup-selector en de connector voor het aansluiten van de kabel op de versterker vastgeschroefd.

Om de bouwkwaliteit te controleren, wordt op elke pickup getikt en ten slotte worden de snaren op de gitaar getrokken: stalen snaren worden op de achterste moer bevestigd, door de voorste moer getrokken en op de toetsen geschroefd met behulp van een boormachine met een speciaal mondstuk. De voltooide gitaar wordt voor testen naar een volledig geluiddichte ruimte gestuurd. Daar wordt hij afgestemd met behulp van een digitale tuner en wordt er proefgedraaid. Tenslotte wordt een gitaar die aan de gestelde normen voldoet, verpakt en overgebracht naar het magazijn.

Productie van akoestische gitaren

Het productieproces van akoestische gitaren ziet er enigszins anders uit. Met behulp van een pers van 30 ton, die de vorm volgens het sjabloon uitsnijdt, worden de componenten van de body van de toekomstige gitaar gemaakt. Daarna wordt een resonator in het deck uitgesneden. De afmetingen kunnen variëren, omdat de geluidskwaliteit van het instrument ervan afhangt: hoe groter de diameter van het gat, hoe sterker de topnoten, hoe kleiner, hoe sterker de bas.

De houten rozet kan, afhankelijk van het model, gedecoreerd worden met ingelegde of (in budget optie) papieren stickers. Vervolgens worden de zijkanten van de carrosserieschalen gemaakt. Om dit te doen, worden lange dunne stroken hout ongeveer 15 seconden in kokend water ondergedompeld en vervolgens op een verwarmde pers geplaatst om een ​​bocht te maken. De pers verwarmt het hout gedurende één minuut van onderen en van boven.

Beide zijden zijn verbonden met mahoniehouten of populieren latten. De ene is aan de onderkant gelijmd, de andere aan de bovenkant. Vervolgens lijmen en monteren ambachtslieden houten frame, waarmee de schelpen aan het boven- en onderdek worden bevestigd. Inkepingen geven ze elasticiteit bij het buigen. handmatige machine Maak voorzichtig inkepingen in het frame, waaraan vervolgens vier houten beugels worden bevestigd, waarmee de onderste zangbodem van de gitaar wordt vastgezet.

Correcte locatie Dankzij de beugel kan de bovenkant van de gitaar de snaarspanning ondersteunen en wordt de frequentie van het geluid gelijk gemaakt door de trillingen op verschillende punten anders te regelen. Nadat de vacuümpers de nietjes op bepaalde plaatsen heeft gefixeerd, worden het boven- en onderdek verlijmd. De geassembleerde body van de gitaar wordt naar de pers gestuurd en vervolgens lang gedroogd. Om de randen van de gitaar te beschermen, wordt er plastic tape op geplakt. De body wordt gepolijst en overgebracht naar de machine met een speciale sensor die de exacte hoek bepaalt waaronder de hals en body van de gitaar later worden verbonden. De hoek is van groot belang omdat deze de kwaliteit van het geluid beïnvloedt. De machine boort gaten en polijst de onderdelen zorgvuldig.

Vervolgens worden ze, afhankelijk van de afwerking, in 4-8 lagen gelakt. Op de toets, die van andere houtsoorten is gemaakt (bijvoorbeeld ebbenhout of palissanderhout), zijn metalen frets bevestigd. In de toets is, net als bij de productie van elektrische gitaren, een uitsparing gemaakt voor een metalen staaf - een anker. De toets wordt op de hals gelijmd en in een vacuümpers geplaatst. Nadat de lijm is opgedroogd, worden er pinnen op geïnstalleerd, waarop vervolgens de snaren worden gewikkeld. Het anker wordt samen met de nek in het gat in het lichaam gestoken. De nek wordt vervolgens vastgeschroefd en vastgeklemd totdat de lijm droogt. De kop, die zich aan de bovenkant van de hals bevindt, is gemaakt uit één stuk hout en bedekt met een dunne plaat (meestal palissanderhout). Er worden twee gaten in de lengterichting in gesneden, die elk worden gekruist door drie pinnen met een schroefmechanisme.

In de volgende fase wordt de standaard gelijmd en bevestigd met tijdelijke bouten en een klem. De plastic moer waarmee de snaren vastzitten, is op de hals gelijmd. Daarna worden het zadel en de haringen bevestigd, die de snaren op de standaard bevestigen, en worden de snaren zelf uitgerekt met een speciaal apparaat. Het maken van één gitaar duurt ongeveer drie weken. Dit is hoe lang het duurt voordat de lijm volledig droog is. Experts zeggen dat hoe ouder de gitaar is, hoe beter hij klinkt.

Natuurlijk heeft elke muzikant zijn eigen kenmerken en voorkeuren. Ze hebben betrekking op de breedte van de hals, het materiaal waaruit het instrument is gemaakt, de verwerking ervan, de diameter van de resonator, enz. Omdat het onmogelijk is om met al deze wensen rekening te houden in het fabrieksproductieformaat en uit te breiden de opstelling door de individuele kenmerken van het instrument te veranderen, geven veel binnenlandse en buitenlandse fabrikanten er de voorkeur aan kleine werkplaatsen te openen waarin gitaren bijna met de hand worden gemaakt met behulp van benodigde materialen en gereedschap. Deze gitaren zijn veel duurder dan fabrieksmodellen.

Er zal minstens 400 duizend roebel worden uitgegeven aan de aanschaf van apparatuur die nodig is voor het organiseren van de productie van gitaren. De grootste moeilijkheid is het vinden van meesters. Het is nogal moeilijk om mensen te vinden die goed bekend zijn met alle nuances van het maken van muziekinstrumenten zoals gitaren. En het zal veel tijd en geld kosten om nieuwkomers op te leiden. De terugverdientijd voor de productie van akoestische gitaren bedraagt ​​vanaf twee jaar.

Sysoeva Lilia
- portaal met bedrijfsplannen en richtlijnen