Een kort populair overzicht van klassieke gitaarbouw met elementen van technologie.

Artikel uit de serie "How it's done". Vooral voor gitaristen en degenen die het nog niet weten.

In plaats van een korte introductie

concert gitaar- dit is een full scale gitaar (schaal van 650 mm, en nu is er een neiging om de schaal te vergroten tot 660 mm), volledig gemaakt van massief hout zonder enige imitatie. Als de overlay zwart is, dan is het ebbenhout. Dat wil zeggen, een concertgitaar is niet alleen de grootte van een gitaar, maar ook de kwaliteit en klasse van componenten, en een gereguleerd schema om ze te monteren. En dit alles in het belang van het passende geluid in de concertzaal.

Afhankelijk van de wizard, de montagevolgorde, vorm, kleur oplossing aanzienlijk kan verschillen. Er zijn geen vaste regels bij het maken van gitaren. De vorm van het hoofd, het lichaam, de standaard, het type rand, het type andere decoraties, vernis, kleur - dit alles kan door de gitaarmeester worden gekozen, op zijn eigen manier gecombineerd. Natuurlijk zijn er enkele limieten, maar over het algemeen is alles vrij liberaal.

Array Gitaar volledig gemaakt van massief hout. Om het heel grof, maar nauwkeurig te zeggen, de gitaar is gemaakt van dunne houten platen, ongeveer 2,5 mm dik.

Hout oogsten. Op de een of andere manier wordt de boom eerst geoogst. Tegenwoordig hoeft de gitaarbouwer niet zelf deel te nemen aan de hele cyclus van voorbereiding. Er zijn speciale bedrijven die hout vinden, het correct zagen in een gitaarstijl, het op een natuurlijke manier drogen, d.w.z. zonder enige verwarming en stoombehandeling. Het materiaal wordt enkele jaren gerijpt, waarna het op een speciale manier gezaagd in de verkoop gaat.

Hoe zien ze eruit spaties voor gitaar, d.w.z. wat voor stokken hebben ze die na verloop van tijd een gitaar zullen worden?

Gitaar deck- dit zijn twee identieke helften, niet alleen identiteit wordt geïmpliceerd totale afmetingen, maar ook het patroon van de lagen, de nerf van het hout. .

De foto toont twee helften van het dek blank. In deze vorm worden ze verkocht bij inkoopbedrijven.

Om de werkstukken hetzelfde te maken, worden ze bij het zagen na elkaar afgesneden van een werkstuk met een grotere maat. Ook wordt bij dergelijk zagen natuurlijk de uniformiteit van het dek in termen van fysieke kenmerken waargenomen. Immers, zelfs als u visueel identieke helften van het deck oppakt die uit verschillende blanks zijn gesneden, zullen ze niet hetzelfde zijn in termen van interne fysieke eigenschappen dichtbij, maar niet hetzelfde. Ja, en waarom zou je dit doen als je de helften van de decks kunt combineren door de afgezaagde plano's achter elkaar te vouwen.

Typisch dekmateriaal is vuren en ceder verschillende types. Er zijn andere rassen, maar die komen niet zo vaak voor.

Natuurlijk zagen sommige ambachtslieden hun eigen werkstukken. Ongezaagd materiaal kopen is goedkoper, maar dit is niet de enige reden en onderwerp van een aparte discussie. Elke meester kiest zelf het materiaal.

De helften van het dek of de bodem worden aan elkaar gelijmd, het overtollige wordt afgesneden en op de gewenste dikte gebracht. Aan het dek gelijmd akoestisch systeem. Een van de meest succesvolle systemen is het "ventilator" -systeem, bestaande uit verschillende dunne veren - radiale stokken van spar of ceder.

De veren convergeren naar de uitlaat en vormen een soort ventilator.

Het akoestische systeem is nodig om de belasting en trillingen op het dek, overgedragen door de snaren, gelijkmatig te verdelen.

Andere ontwerpen voor dekluidsprekers

Dankzij internet kun je veel van de meest uiteenlopende en zelfs bizarre akoestische systemen voor het klankbord van de gitaar vinden.

Een veel voorkomende optie is al een systeem in de vorm van een rooster geworden. Het materiaal van de grille-veren is zo licht mogelijk, maar er is een carbon stoffen lint bovenop gelijmd, waardoor ze behoorlijk stijf zijn.

Of hier is een optie.

Dubbeldeks constructie met Nomex

Vandaag heeft iedereen al gehoord over dubbeldekken, een onderwerp op het forum. Het komt erop neer dat het klankbord is gevormd uit drie lagen, twee dunne buitenlagen van conventioneel klankbordmateriaal en een binnenlaag van een speciale honingraatstructuur genaamd Nomex, Nomex. Het dek is sterk en zeer licht.

Gitaarrozet en randen

De rozet van de gitaar is gemaakt van meerkleurig fineer, op een speciale manier gesneden en gelijmd. Het komt erop neer dat een verpakking zo is gevormd uit fineer dat er aan het einde een patroon, een sierelement, in zit. Het pakket is gesneden als een worst en het hele ornament is al gevormd uit deze elementen.

zelf extern randen, d.w.z. de strook hout die langs de hoek van de gitaar loopt is gemaakt van massief hout. De randen vervullen zowel een decoratieve functie als de uiteinden van het dek en de bodem bedekken tegen schadelijke effecten, zoals vocht, en dienen als extra componenten in de sterkte van de romp. Natuurlijk zijn de randen ook elementen van de gitaarversiering en worden ze vaak gecompliceerd door verschillende strepen ornamenten. Het kleurcontrast met het klankbord of de body van de gitaar wordt gebruikt.

De onderkant van de gitaar of de onderste zangbodem wordt op dezelfde manier gemaakt als de bovenste zangbodem uit twee identieke helften die langs de symmetrie-as zijn gelijmd. VAN binnen deze naad is voor de stevigheid gelijmd met een strook hout.

Zowel aan de onderkant als aan het dek zijn scheuren gelijmd die nodig zijn om de body van de gitaar voldoende stevigheid te geven. Rips zijn sterker dan veren en zijn ook gemaakt van sparren.

Er zijn ook tal van rip-ontwerpen. In de scheur worden bijvoorbeeld groeven gemaakt als bogen. Rips zijn verschillend in grootte, hun aantal varieert ook.

gitaar zijkanten zijn ook symmetrische helften. Het materiaal van de bodem en schalen is in de regel hetzelfde. Deze regel moet zonder twijfel worden nageleefd voor professionele gitaren. Bovendien moet ook de textuur van het materiaal van de schelpen en de bodem overeenkomen, niet alleen de naam. Het uiterlijk van dezelfde houtsoort verschilt nogal van werkstuk tot werkstuk, zowel in verzadiging van licht naar donker als in kleur en textuur zelf.

Hoe buigen schelpen? Hout heeft de neiging om te buigen wanneer het wordt verwarmd met een bepaalde hoeveelheid vocht, en als de vorm wordt gefixeerd, afgekoeld en gedroogd, behoudt het hout deze vorm. Het materiaal wordt geweekt, verwarmd en gebogen naar de vorm van de gitaar, vervolgens afgekoeld en gedroogd.

Als we het hebben over het fabricagemateriaal van een klassieke gitaar, betekent dit het fabricagemateriaal van de bodem en zijkanten, aangezien de zangbodem voornamelijk is gemaakt van sparren of cederhout. Als je hoort dat de gitaar van palissander is, dan is de body van palissander, maar niet de klankkast.

Gier bestaat uit meerdere onderdelen. BIJ klassieke versie het is gebruikelijk om de kop apart te lijmen, in plaats van er een knotsachtige vorm uit te snijden heel stuk. De hak is ook apart gelijmd. Het hele lichaam van de nek, waar de duim op rust, wordt de nek van de nek genoemd.

De functie van de toets is niet alleen om de snaren vast te houden, maar ook om een ​​handige tussenpersoon te zijn voor een persoon. Om het spelen op de hals van je gitaar gemakkelijk te maken, is het naast een ergonomische vorm ook nodig om normale snaarhoogtes boven de toets, of liever boven de toppen van de frets, te hebben. De snaarhoogte kan variëren, afhankelijk van de snaarspanning en de pluktechniek van de gitarist.

De nek zelf zou enige, zo niet merkbare, doorbuiging moeten hebben. Een platte hals mag ook, maar met een gebogen hals kun je de snaren iets lager laten zakken en niet knetteren op de bas in de eerste standen.

Een kort diagram van de vervaardiging van de nek. Er wordt een blanco genomen, de toekomstige nek wordt in de lengte doormidden gezaagd. Een kant wordt omgedraaid en de helften worden via de ader aan elkaar gelijmd. De rol van de ader is zowel decoratief als krachtgevend.

Onder bepaalde hoeken (15 graden) wordt de toekomstige kop gelijmd.

Een palissander of ebbenhouten plank wordt aan de bovenkant van het hoofd gelijmd, vaak ook vanaf de onderkant, om de nek-kop lijmnaad te verbergen, dit verstevigt ook deze nekknoop en verfraait deze.

Er worden groeven en gaten gemaakt voor de pennenmechaniek. Het hoofd krijgt zijn definitieve vorm.

Vanaf het andere uiteinde van de toekomstige nek wordt de hiel gelijmd en uitgesneden.

De nek van het werk van Nikolai Ivanovich Yeshchenko in zijn werkplaats

De hiel van de gitaar kan Spaans of zwaluwstaart zijn. Er zijn twee opties voor de montagevolgorde van de hele gitaar.

Vooruitlopend op uw vraag, zal ik antwoorden dat de manier waarop de meester het beter doet goed is.

Spaanse manier

Het Spaanse ontwerp van de gitaar is gebaseerd op het feit dat de bovenste knokkel en de hiel van de nek één zijn, d.w.z. de klz is een voortzetting van de nek en hiel. In plaats van de denkbeeldige rand tussen de hals en de pseudo-lock is een groef gemaakt waarin de schelpen worden gestoken.

Deze ontwerpfunctie vereist een speciale lijmvolgorde voor de gitaar. De Spaanse montage wordt uitgevoerd in de volgende volgorde:

• Een dek met veren en scheuren wordt gevormd; geïnstalleerd op een speciale desktop - solera.
• Op het dek is een nek gelijmd, die ook aan de solera is bevestigd.
• De ketels gebogen in de vorm van een gitaar zijn gelijmd.
• Tegenschelpen worden op de schelpen gelijmd.
• Voltooi de montage van de rompbodem. Op de allereerste foto van het artikel, de gitaaralleen maargewoon wachten tot de onderkant gelijmd wordt.
• Vervolgens de toets, halsverwerking, brug en afwerking.

Europese manier

Het ontwerp van de gitaar is zodanig dat de hals in een kant-en-klaar gesloten lichaam is gelijmd, dat wil zeggen, de zangbodem, bodem, zijkanten - alles zit al in elkaar. De hals wordt met behulp van een zwaluwstaartgroef in de kletz gelijmd. Andere manieren zijn ook mogelijk.

Het komt ook vaak voor dat de body van de gitaar uiteindelijk wordt gesloten door de afgewerkte zangbodem op de afgewerkte semi-body te lijmen. Op de foto ziet u de afgewerkte halfromp en het dek.

De binnenoppervlakken van het dek en de halve romp zijn gecoat dunne laag vernis om de gitaar te beschermen tegen plotselinge veranderingen in vochtigheid.

Kletsy- onder en boven. De bovenste knokkel is een houten vorm die zichtbaar is door het gat wanneer bekeken onder een hoek naar de basis van de toets, de onderste knokkel is niet zichtbaar zonder een spiegel. In de bovenste stortplaats wordt volgens de Europese assemblage een nek gelijmd. Klets zijn nodig om het lichaam te verstevigen. De Spaanse constructie van de gitaar heeft, zoals je begrijpt, ook een bovenstuk, maar dit is een enkele eenheid met de hals zelf.

tegen-schelpen- dit is een strook hout die langs de verlijming van de klankbordschaal, onderschaal loopt om de verlijming en de hele body van de gitaar als geheel te versterken. Ze zijn solide, ze zijn met bezuinigingen, en het gebeurt dat ze volledig worden gerekruteerd uit individuele chopiks.

Fretboard gemaakt van zwaar hout om de hals te versterken, en ook om ervoor te zorgen dat het buitenoppervlak van de toets zeer slijtvast moet zijn en niet onder de vingers slijt. Een absoluut esthetisch moment - vuil is minder zichtbaar op zwart.

frets moet op een speciale manier worden verwerkt, zonder aarzelen stevig vasthouden in de snede, niet uitsteken aan de uiteinden, de toppen van de frets moeten in hetzelfde vlak liggen.

gitaarstandaard gemaakt van dicht materiaal, palissander of een boom die qua dichtheid vergelijkbaar is. De standaard zelf moet stijf zijn, zodat deze onder de spanning van de snaren niet onnodig doorzakt. Het lijmen van de brug is het meest verantwoorde lijmen op de gitaar. De belasting op de standaard is erg groot.

Noten en noten gitaren zijn meestal gemaakt van been. Maar tegenwoordig zijn er veel nieuwe synthetische vervangers.

Een belangrijk technologisch proces bij de vervaardiging van de gitaar is: vernissen. Elke meester kiest zelf de manier van aanbrengen en vernissen van zijn gitaren. Vernissen zijn er genoeg. Synthetische vernissen en organische vernissen, en tegenwoordig kun je ook een gitaar vinden die is gecoat met speciale drogende oliën, zoals tungolie.

Het bericht is niet in kadabra-formaat, bij voorbaat mijn excuses. De kadabra-engine is bekend en handig voor het schrijven van lange berichten, dus werd besloten deze te gebruiken. Bovendien is de "kurk" voor communicatie over elk onderwerp. Waarom niet praten over gitaren met de mensen van Kadabrovo)

Mijn hele gitaarleven ben ik geïnteresseerd geweest in het proces van het maken van een instrument. Ik las over fabrieken, bekeek video's over aangepaste winkels, zag hoe de gebruikelijke en vertrouwde vormen van strats en lespoles worden geboren uit stukken hout. Vitali dacht - en niet proberen te kopen de juiste materialen en knipte, net als Papa Carlo, zijn eigen, handgemaakte gitaar uit. En precies gemaakt zoals ik het wil, en niet zoals besloten door de marketingafdeling van een populair merk. Gestopt door het ontbreken van een aantal dure gereedschappen en apparatuur - het zou duren freesmachine minst. Bovendien was de vaardigheid om met deze gereedschappen en apparatuur te werken duidelijk niet nul.

Maar alles is zo hopeloos.

Het bleek dat er producten zijn als de Guitar Kit. Dat wil zeggen, het is slechts een reeks min of meer afgewerkte onderdelen, waaruit iedereen die weet hoe hij met een schroevendraaier moet omgaan, een volledig functioneel gereedschap kan samenstellen. Het omvat in de regel het lichaam en de hals die al zijn verwerkt en voorbereid voor het schilderen (de frets zijn al in de hals gestopt en het anker is geplaatst), een set accessoires (brug, stemsleutels) en elektronica. In sommige instapsets is de elektronica al gesoldeerd en hoeft u alleen de connectoren tijdens de montage aan te sluiten, d.w.z. Zelfs de vaardigheid van het bezitten van een soldeerbout is niet vereist.

Bij meer geavanceerde walvissen wordt de kop niet gesneden en kan in elke gewenste vorm worden gesneden.

Zonder aarzeling kocht ik een Harley Benton Les Paul Kit - hij werd zelfs verkocht in een van de winkels in St. Petersburg en ik hoefde niet eens te wachten op levering. De uitgifteprijs is ongeveer 4500 r.

Meer

Het komt in deze doos

Binnenin zitten een lespol body, hals, tune-o-matic brug, stemsleutels, riemknoppen, gesoldeerde elektronica, doppen, hardware - net genoeg.

Er is een visuele instructie in het Duits en Engels. Het is grappig dat er verschillen zijn tussen de twee versies van de instructies: in de Engelse pinnen worden ze geschroefd met een sleutel, en in de Duitse - met een harde tang.))

De kast is helaas, in tegenstelling tot de echte-gibson-lespole, gemaakt van linde. Bovenkant - esdoorn. Maar de top van de canonieke convexe boog-topvorm. Er was angst dat het plat zou zijn, maar nee - alles is zoals het zou moeten zijn.

Alle benodigde holtes, kanalen en gaten werden gefreesd en geboord in het lichaam, een plastic rand rond de omtrek werd gelijmd, het hout werd geschuurd en bedekt met primer - dat wil zeggen, alles is klaar om te schilderen en te monteren. Trouwens, "out of the box" alleen de body is voorbereid om te schilderen, de hals hoort zo te blijven, er zit zelfs een klein laagje matte vernis op.

Er zijn echter enkele handige onvolkomenheden. Bramen, splinters en zaagsel steken uit in de holtes

Trouwens, het lichaam van drie stukken is aan elkaar gelijmd, wat erg opvallend is vanaf de achterkant)

De methode voor nekmontage is in ons geval vastgeschroefd. De nekzak heeft ook werk nodig - het oppervlak is ongelijk en het contactvlak met de nek laat veel te wensen over. Bovendien zal de nekhoek, als we niets met de pocket doen, bijna 0 graden zijn, wat fundamenteel verkeerd is voor een LP-achtige gitaar. We hebben een waarde van ongeveer 4 graden nodig - de nek moet bezaaid zijn, omdat we arch-top en tune-o-matic hebben. Dus ofwel slijpen we de pocket en de hiel van de hals, of we leggen wat dunne chips van de vereiste dikte onder de hiel dichter bij de 22e fret. Zonder dit is het onmogelijk om comfortabel te spelen, omdat de snaren te hoog boven de toets hangen, zelfs met de brug zo diep mogelijk.

De hals is van esdoorn, de toets van palissander.

De kop lijkt erg op de Les Paul kop en kan desgewenst identiek worden gemaakt door het zogenaamde "open boek" aan het uiteinde uit te knippen

Standaard voor LP 22 frets, randen, parelmoer trapeziumvormige inleg - ziet er best goed uit voor een budgetinstrument

Helaas zijn er ook deurposten. Een van de frets was onnauwkeurig gelijmd - er blijft lijm onder uit steken. Over het algemeen moeten de frets worden geschuurd om de laagst mogelijke actie (snaarhoogte) te bereiken voor comfortabel spelen zonder rinkelen.

Ook met de hiel van de nek is niet alles goed. Over het algemeen is er een gevoel dat nekken worden gebruikt voor deze budgetwalvissen, die onder de afwijzing op de Harley Benton-transportband vielen en in budgetsets werden toegelaten. Dit is echter niet bijzonder kritisch en repareerbaar.

Maar alles is in orde met het anker - het werkt feilloos, het plakt niet, de nekafbuiging is op de juiste manier afgesteld.

De plaats voor het lijmen van het hoofd in de nek is zeer zorgvuldig gedaan. Er is geen angst dat het hoofd zal barsten en eraf zal vallen.

Over het algemeen is de nek niet zonder gebreken, maar je kunt ermee leven. Wat kan niet gezegd worden over elektronica.

Ten eerste zijn dit onbegrijpelijke no-name pickups. Ten tweede wordt een geweldig idee over het aansluiten van componenten op connectoren verbroken door de kwaliteit van de implementatie - het solderen is zwak, het contact in de connectoren is onbetrouwbaar - als je meer dan een paar keer per jaar gitaar gaat spelen, is het beter om de connectoren kwijt te raken en alles menselijk te solderen.

Al op de gemonteerde gitaar bleek dat het soldeerschema voor de volumepotentiometers absoluut verkeerd was - ze werken als variabele weerstanden, en niet als potentiometers, wat het geluid natuurlijk verpest en het onmogelijk maakt om adequaat met de knoppen te werken. Voor een normaal geluid is daarom een ​​soldeerbout nodig.

Schilderen

Omdat het niet goed is om de gitaar ongeverfd te laten, beginnen we met het voorbereiden van de body en hals. Eerst moet u beslissen over de verfmaterialen. Over dit onderwerp kun je een aparte verhandeling schrijven, dus ik zal proberen alles beknopt en duidelijk weer te geven.

We moeten de handleiding niet volgen, die ons vertelt dat we naar elke bouwmarkt kunnen gaan en de carrosserie met spuitverf kunnen schilderen. Het is een grote misvatting dat het voor een elektrische gitaar niet uitmaakt van welk materiaal het is gemaakt - ja, snaartrillingen worden opgevangen door een pick-up, maar de aard van deze trillingen hangt rechtstreeks af van het materiaal waarmee de snaar in wisselwerking staat - dit is de noot, de brug, het hout van het lichaam en de nek, en hun coating. Daarom is het onmogelijk om een ​​muziekinstrument met iets te schilderen.

U kunt nitroverven, polyurethaan en verven gebruiken op op waterbasis. Dienovereenkomstig worden vernissen ook gebruikt op nitrobasis of op polyurethaan. Nitro is meer canoniek (alle oude instrumenten zijn bedekt met nitro-lak), het beïnvloedt de klank minder, maar is minder duurzaam. Polyurethaan is sterker, maar heeft een sterker effect op geluid.

Ik koos voor een verf op waterbasis, of liever gezegd, niet echt een verf, maar een Tury beits in de kleur pruim. Vernis besloot nitrocellulose TEKS NTs-218 te gebruiken.

We beginnen de voorbereiding van de romp met schuren en het verwijderen van de primerlaag - aangezien ik heb besloten om beits te gebruiken, moet deze zonder primer worden aangebracht, zodat deze in het hout kan trekken en eroverheen kan schilderen. Tegelijkertijd corrigeerde ik in dit stadium het nekprofiel - het was dichter bij de D-vorm en ik rondde het een beetje af, waardoor het dichter bij de C-vorm kwam die voor mij handig was. Daarna dichten we de holtes af met plakband en gaan we verder met schilderen.

Omdat ik te lui was om het lichaam voorzichtig te schuren, was er op sommige plaatsen aarde, omdat de vlek niet wilde worden opgenomen

Ik moest er woedend over wrijven met een wattenstaafje, anders droop het gewoon spoorloos van het oppervlak.

Heb een paar dagen aan dit proces besteed.

Werkplek)

Een poging om een ​​sunberst-effect te maken, is helaas mislukt. Misschien een andere keer...

De gier besloot ook om over de vlek te schilderen

Als gevolg hiervan eindigde het stadium van het aanbrengen van verfbeits met zoiets als dit:

Niet alles ging zoals we zouden willen - mijn luiheid, gutsen en kromming van mijn handen zijn de schuld. Theoretisch zou alles mooier kunnen. Maar in principe paste de resulterende vintage-aged-shabby look best bij mij, er zat ook iets grappigs in)

De volgende stap was het aanbrengen van vernis. Aangezien alles op het grondgebied gebeurde gewoon appartement, moest het probleem met ventilatie oplossen - nitrolac is giftig en stinkt. Bovendien was het op dat moment winter en was een strikt gedefinieerde temperatuur vereist om met deze lak te werken. Daarom zijn er beademingsapparatuur aangeschaft en is het balkon tijdelijk opnieuw ingericht voor een geïmproviseerde spuitcabine. Thermometer opgehangen en geïnstalleerd hitte geweer om de gewenste temperatuur te behouden.

Geschroefd aan de nekzak van het lichaam houten lat, zodat er iets is om het lichaam te draaien tijdens het aanbrengen van vernis, en hing de hele structuur op een trapladder.

De gier is zojuist op de ladder gezet

Ik heb geprobeerd de lagen zo dun mogelijk te maken, en ik redde het met slechts 4-5 lagen - ik wilde de dunst mogelijke dekking. Het resultaat is zo'n schitterende glanzende hals en body

Passen

Zo kan je het natuurlijk niet laten. Polijsten vereist. Eerst moet je wachten tot de vernislagen volledig droog en uitgehard zijn. Ik las erover in verschillende bronnen verschillende termen voor nitrolac - iemand praat over een week en iemand over 2 maanden. Ik wachtte iets minder dan een week, misschien is dit niet erg correct, maar ik wilde zo snel mogelijk de langverwachte gitaar in elkaar zetten en spelen)

Voor het slijpen werden vellen schuurpapier gekocht met een korrelgrootte van 400 tot 2500. Ik zal de techniek niet in detail beschrijven, aangezien ik niet meer precies weet hoeveel elke gradatie moest worden gepolijst. Hij handelde intuïtief, probeerde het niet te overdrijven, de lak niet te oververhitten - hij schuurde met zijn handen, zonder een machine, maar toch probeerde hij het niet te riskeren. Gebruikt water. Het poetsen kostte een paar avonden.

Helemaal aan het einde werden een autopolish en microvezeldoekjes aangebracht. Gaandeweg kreeg de gitaar een min of meer beschaafde uitstraling.

Bleef afwerking schildersfase - het aanbrengen van grafietverf op de holte waar de afschermingselektronica zal worden geplaatst. Dit kan echter worden verwaarloosd, als we de afwezigheid van achtergrond en interferentie willen bereiken en het luisteren naar het "baken" van de radio via de gitaarversterker willen vermijden, is dit de moeite waard.

Het blijft om de riemhouders en holteafdekkingen te plaatsen. Een set snaren is ook inbegrepen in de kit, dus we rekken de snaren op en gaan verder met de eerste afstemming. Als alles correct is gedaan, zou u het volgende resultaat moeten krijgen:

PS

Verrassend genoeg is de resulterende tool redelijk geschikt voor gebruik. Ja, dit is geen Les Paul, maar bedenk dat we hier maar 4500 voor betaalden (verf- en lakproducten niet meegerekend). Het klinkt op het niveau van gitaren in de categorie van 10.000 tot 20.000. Ik besloot het te vergelijken met mijn Schecter Revenger 7, gekocht voor 12.000, waarin EMG81-7 (707) sensoren werden geïnstalleerd en een aantal verbeteringen werden aangebracht en werd blij dat de zelfgemaakte lespool in principe niet slechter klonk (aangepast voor sensoren)

Later heb ik de stock bridge pickup veranderd in een Seymour Duncan JB. Het resultaat van de vervanging is te zien in onderstaande video:

Als gevolg hiervan, met een Shecter Revenger 7 en Washburn Dime 332 in mijn arsenaal, speel ik nog steeds meestal zelfgemaakte lespole, het bleek zo comfortabel en aangenaam klinkend te zijn.

Een akoestische zevensnarige gitaar maken met nylon snaren.

Nou, het is klaar! Mijn cliënt kwam en zei dat hij het leuk vond hoe ik zijn fabrieks-zevensnarige afwerkte en dat hij bereid was me een royale voorschot te geven om een ​​gitaar helemaal opnieuw te bouwen! Nou, ik ging niet kapot, ik nam een ​​voorschot (met de voorwaarde dat ik er over een half jaar mee zou beginnen) en rende meteen weg ... nee, niet naar een taverne - naar een magazijn van exotisch hout ! Ik kocht hout, voor zover de bescheiden ruimtes van mijn atelier-slaapkamer dat toelaten. Wanneer je voor de eerste keer een gitaar bestelt, is er een verlangen om al het hout dat in de natuur bestaat op te kopen! Verder! Het bleek dat hoewel ik al 4 jaar gitaren repareer en ik het niet met mijn blote handen doe, maar vanaf het begin een instrument te bouwen, ik me voelde alsof ik in een boot zonder roeiriemen midden op de rivier zat. Gelukkig lag de boom al in de bakken en was aan het sterven, terwijl ik stap voor stap de instrumentale problemen oploste die me weer waren overkomen, maar op eigen kosten, want. avs is voorbij. Omdat ik besloot alles tot in de finesses te onderzoeken, kocht ik niets anders dan het voordek (in blanco), maar ik deed het zelf, hoewel het internet vol staat met aanbiedingen die de productie aanzienlijk kunnen vereenvoudigen. origineel instrument. Ik begon te friemelen met de contouren, die ik in overvloed heb, van de instrumenten die in mijn reparatie zijn geweest en mijn inspanningen op het gebied van geluid niet hebben bedrogen! Hij maakte een soort symbiose van mijn visie op de "figuur" en de ambities van de klant. Dit is wat er is gebeurd. Volgens mijn tekening heb ik een helling gefreesd uit triplex. Trouwens, in de toekomst heb ik deze idiotie botweg afgewezen! Geïnhaleerd stof, verbrande messen voor een roebel, en de voordelen hiervan zijn een cent waard! Dit moet aan de zijkant worden gegeven, aan de CNC-machine! Maar ik voelde de eerste helling van binnen en van buiten! Dit is juist! Tegelijkertijd deed hij een uitvinding! Als de helling wordt doorgesneden, buigt de taille veel gemakkelijker en nauwkeuriger, en al het andere ook!

Als je al heel lang elektrische gitaar speelt en je wilt een goede nieuwe tool maar kan het niet betalen, dan moet je je afgevraagd hebben " hoe maak je thuis een gitaar met je eigen handen?".

Dit is wat je nodig hebt: materiaal (hout), organische lijm (been, huid of vis) of hoogwaardig timmerwerk, pickups, batterijen (als er elementen zijn die stroom nodig hebben), moer, volumeregelaars (en andere - naar eigen goeddunken) , grafietspray , verf, vernis.

Het hout moet droog zijn en vrij van gebreken zoals scheuren en noesten.. Je kunt op internet specifiek voor het gitaardeck en de hals bestellen, of je kunt rondkomen met een budgetoptie: onnodige meubels demonteren van sterk gedroogd hout.

De houtsoort is van invloed op zowel de akoestische als mechanische eigenschappen hulpmiddel.

Thuis een nek maken is best moeilijk ...

De hals is daarom vrij moeilijk te maken het is beter om een ​​kant-en-klare gitaar te bestellen of een gebruikte / kapotte gitaar te zoeken.

Hoe kies je een akoestische gitaar voor beginners

Ook naar jou nodig hebben handmatige vriezer met een set messen, vellen verschillende schuurpapier, een plastic (acryl of houten) deksjabloon.

U kunt zelf de vorm en afmetingen van de vlonder kiezen en een tekening maken in speciaal programma en breng het dan naar een bedrijf dat reclameboxen van acryl maakt. Je kunt tekeningen nemen van een afgewerkte elektrische gitaar of deze op internet vinden.

Gitaar voorbehandeling...

De eerste stap is om het materiaal te verwerken. Als u een nieuwe balk heeft besteld, kunt u direct beginnen met het verwerken en verlijmen van het dek.

Als je van gebruikt materiaal maakt, dan moet je eerst de lak/verf verwijderen. Als je meerdere dunne planken hebt, moeten ze worden gelijmd, op klemmen worden geplaatst en twee tot drie dagen wachten tot de lijm droog is.

Gelijmde plano's moeten worden geschaafd met een schaafmachine om een ​​goede, uniforme lijmlijn te maken. Op de resulterende plaat moet u de sjabloon bevestigen en de blanco dek erop uitsnijden.

Dit kan met een patroonfrees of met een voorraadzaag met nabewerking frees. Het afronden van de randen van het dek gebeurt al handmatig schuurpapier of een speciaal mes gebruiken.

Welke snaren zijn het beste voor akoestische gitaar?

Ook op het dek moet je holtes snijden voor elektronica. Eerst moet u de exacte locatie van de onderdelen schetsen en vervolgens alles voorzichtig uitknippen. Holten moeten ook worden verwerkt schuurpapier om ze gelijk te houden.

Een gitaarhals maken...

Als het deck klaar is, kun je beginnen met het maken van de nek. De vervaardiging van de hals is praktisch hetzelfde als de vervaardiging van de zangbodem, de moeilijkheid is alleen om er een anker in te installeren.

Voor deze in de nek moet je een langsgroef maken voor het anker, installeer het en lijm de toets erop. Op de toets moet je markeringen maken voor het instellen van de frets en vervolgens voorzichtig sneden maken met een dunne doek.

Frets worden langzaam in de nek gehamerd, voorzichtig, aan alle kanten op dezelfde diepte en vastgezet met sneldrogende lijm.

Nadat de frets zijn ingesteld, moeten ze worden geschuurd.. Ze moeten op dezelfde hoogte staan, zodat de gitaar niet "overeenkomt". U kunt dit controleren door een lange metalen liniaal op de frets langs de toets te plaatsen.

Gitaar schilderen...

De volgende stap is schilderen. Voor het schilderen moet de gitaar perfect vlak en droog zijn, zonder scheuren of krassen, geschuurd en gepolijst met fijn schuurpapier.

Gitaar stemmen - alle manieren om een ​​gitaar te stemmen

Het is beter om te schilderen met een spuitpistool(waterpistool). Het is noodzakelijk om meerdere verflagen aan te brengen en na elke grondig te drogen, zodat er geen luchtbellen ontstaan. Na het schilderen moet je vernissen.

Houd er rekening mee dat als de gitaar witte kleur, dan moet de lak volledig transparant zijn. De vernis wordt geleidelijk aangebracht in meerdere gelijkmatige lagen, of in één relatief dikke laag. Na droging kan de lak worden geschuurd en gepolijst tot een glasachtige glans.

Nu alleen nog de elektronica correct installeren, plaats de stemsleutels, snaarhouder, moer en snaren. Het is belangrijk om te onthouden dat de lak erg langzaam droogt en de gitaar enige tijd niet mag worden aangeraakt voordat de elektronica wordt geïnstalleerd.

Dit voltooit de creatie van de elektrische gitaar, en u kunt genieten van uw nieuwe instrument!

De serieproductie van gitaren begon in ons land in het midden van de twintigste eeuw. Aanvankelijk waren semi-handwerkartels (in Shikhovo, de regio Moskou en Leningrad) betrokken bij de vervaardiging van deze populaire muziekinstrumenten. Toen gingen de fabrieken van Lvov en Chernihiv open in Oekraïne. Hun productiecapaciteit was erg klein en de gebruikte technologieën waren praktisch dezelfde als de moderne.

Sinds de jaren 60 begon de productie van gitaren zich in een snel tempo te ontwikkelen, wat gepaard ging met de groeiende populariteit van deze muziekinstrumenten bij de consument. Om massaproductie te organiseren, werd speciale apparatuur ontwikkeld. Toegegeven, om het proces te optimaliseren en de kosten van het eindproduct te verlagen, moesten onnodige details, decoraties en kwaliteit worden opgeofferd: zelfs gitaarhalzen werden gemaakt van gebogen multiplex.

Gitaren werden gemaakt in Izhevsk, Ivanovo, Sverdlovsk, Vladikavkaz, Borisov, Kuibyshev en andere steden in gitaar- en pianofabrieken. De meeste van deze bedrijven bestaan ​​tegenwoordig niet meer. De overige fabrieken zijn verre van in de beste staat (Borisov, Arfa, Etude-Ural, Vladikavkaz). Hun producten zijn niet anders. van hoge kwaliteit en een verscheidenheid aan assortiment, en de gebruikte technologieën zijn in de afgelopen decennia praktisch niet veranderd.

De enige binnenlandse fabrikant die in staat was om massaproductie van gitaren met een Europees uiterlijk en concurrerende kwaliteit (en de bijbehorende prijscategorie) te starten, is de Renome-fabriek, die in 1996 in Lviv verscheen. Een kleine fabriek "Lada" uit St. Petersburg behoort ook tot de nieuwe fabrikanten. Ze produceert gitaren met een plastic body. De Moskouse firma "Muzdetal" heeft zijn niche in de markt gekozen en assembleert gitaren uit onderdelen die in verschillende fabrieken zijn geproduceerd. Er zijn ook individuele ambachtslieden die bijna handmatig bezig zijn met het vervaardigen van gitaren op bestelling.

Materialen voor het maken van gitaren

Het geluid dat een gitaar maakt, wordt grotendeels bepaald door de houtsoort waarvan hij is gemaakt. De hals van het instrument is meestal gemaakt van esdoorn, en de toets is ook gemaakt van esdoorn, palissander of ebbenhout. Voor de productie van de body (deck) van de gitaar wordt gebruik gemaakt van een groot aantal houtsoorten. Het verschil uit zich niet alleen in prijs, maar ook in een ander geluid. Het meest populaire materiaal voor de gitaarbody is elzenhout. Spar wordt het meest gebruikt voor de productie van semi-akoestische elektrische gitaren. Dit materiaal geeft een zacht geluid, maar kost ook veel meer dan elzen.

De meest sonore gitaren worden beschouwd als instrumenten waarvan het lichaam is gemaakt van esdoorn of essen. Walnotenhout wordt gebruikt om hoogwaardige, dure akoestische gitaren te maken. Bij de productie van elektrische gitaren wordt walnoot echter alleen gebruikt voor de productie van fretboards en voor gefineerde body's. Populieren gitaren hebben geen hoge geluidskwaliteit en worden in de meeste gevallen gebruikt om deze muziekinstrumenten te leren bespelen. Mahonie biedt het beste low-end geluid en wordt gebruikt om gitaarlichamen te produceren voor "zware" stijlen.

Naast dit soort materialen worden exotische boomsoorten gebruikt voor de productie van muziekinstrumenten (bijvoorbeeld paduac, koa, bubinga, etc.). Om het instrument te beschermen tegen: omgeving en mechanische impact, wordt een pure polyurethaan tweecomponenten industriële lak gebruikt. Het heeft een goed dekkend vermogen en sterkte-eigenschappen. Bovendien heeft het geen invloed op het geluid van het instrument. Toegegeven, dit geldt voor semi-handwerkproductie. En bij in-line productie kan de dikte van de lak oplopen tot anderhalve millimeter (met optimale dikte 1,5-2 tiende van een millimeter), die het geluid "knelt".

Onderdelen van een gitaar

Een akoestische gitaar bestaat uit de volgende componenten: de body (boven- en onderdekken, zijkanten, topkam en hiel), hals, toets, frets, standaard, peg-mechanisme, etc. De halsbody van dure gitaren is meestal gemaakt van radiaal gezaagd esdoorn . Deze blanks worden gekenmerkt door een hogere geluidskwaliteit en een langere levensduur in vergelijking met tangentieel zagen, dat wordt gebruikt in massaproductie. Dit laatste is goedkoper dan radiaal zagen.

In fabrieken is het neklichaam uit verschillende delen gemaakt, wat de stijfheid verhoogt en leidt tot een verslechtering van de geluidskwaliteit. Ambachtslieden die op semi-artisanale wijze gitaren maken, maken de halsbody uit één stuk hout. De pen (koppen) in goedkope fabrieksgitaren zijn gelijmd met schuine lijm in het derde fretgebied. Experts zijn van mening dat hoewel deze methode kosteneffectiever is bij massaproductie, deze ook nadelen heeft: vanuit dit oogpunt verslechtert het geluid van noten en neemt de betrouwbaarheid van het instrument af.

Een anker wordt gebruikt om een ​​optimale nekafbuiging te behouden. In de klassieke versie is het anker een staaf van elastisch staal. In de meeste gevallen zijn overlays gemaakt van duur hout - ebbenhout of haagbeuk. Lim en wengé worden gebruikt voor budgetlijninstrumenten. In de regel worden frets voor fabrieksgitaren uit Wit-Rusland meegebracht. Minsk frets worden gekenmerkt door een goede slijtvastheid en een hoge profielkwaliteit.

eerdere gitaren Russische productie werden gemaakt met een hijsstaaf op de schroef. Dit ontwerp wordt nog steeds gebruikt in budgetmodellen met metalen snaren. Voor huishoudelijke muziekinstrumenten worden koperen of bronzen snaren van gemiddelde spanning met een gedraaide derde snaar gebruikt. Het nadeel van koperen, messing en verzilverde snaren is dat ze na verloop van tijd, als de gitaar niet wordt bespeeld, donkerder kunnen worden. Dunne snaren met windingen breken snel op de fret en kraam. In al deze gevallen moeten de snaren achteraf worden gewijzigd.

Productie van elektrische gitaren

Laten we het proces van halfautomatische productie van elektrische gitaren in een fabriek eens nader bekijken. Allereerst worden blanks uit hout gesneden. Ze krijgen de gewenste dikte. In de regel is dit van 5 tot 10 cm, waarna de blanco's worden gemarkeerd en naar de droogkamer worden gestuurd. Deze fase is erg belangrijk, omdat ruw hout vervormt wanneer het opdroogt. In de droogkamer worden de plano's bewaard totdat het vochtgehalte in het hout daalt tot 6%. Dit kost veel tijd. Het drogen kan enkele maanden duren (maar gemiddeld twee).

Wanneer de boom volledig droog is, worden de plano's aan elkaar gelijmd. Hiervoor wordt een lijm op waterbasis gebruikt, die het hout weer met vocht impregneert. Daarom worden de gelijmde plano's opnieuw naar de droogkamer gestuurd, waar ze nog twee maanden blijven. Nadat ze uit de droogkamer zijn verwijderd, worden de werkstukken op een grijpinrichting gefixeerd. Een geautomatiseerde ponsmachine, die afwisselend acht verschillende mondstukken gebruikt, snijdt geleidelijk de vorm van het lichaam uit het werkstuk.

Elektro-akoestische modellen hebben holtes in het lichaam, dus de productie ervan kost meer tijd. Vervolgens wordt het oppervlak van de behuizing zorgvuldig met de hand geschuurd en wordt de rand van de behuizing in een hoek van 45 graden gesneden met een stalen mes. Na deze procedure wordt het oppervlak van het lichaam opnieuw bewerkt Slijper. Vervolgens in het hout gestoken metalen steunen, waarin de bouten die het lichaam en de nek verbinden, worden geschroefd.

Om een ​​hals te maken, wordt een blok mahonie of hard esdoorn in twee delen gesneden met behulp van diamant boor. Aan één kant van de hals, die de voorkant zal zijn, is een dunne plaat esdoorn multiplex gelijmd (de dikte is slechts 1,27 mm). Vervolgens wordt dit deel van de nek omgedraaid en op de tweede helft gelijmd.

Zo verandert de richting van de houtvezels, wat resulteert in een versterking van de nekstructuur, waardoor deze de uitgerekte snaren kan vasthouden. Esdoorn multiplex, dat aan het gewricht is gelijmd, maskeert niet alleen, maar versterkt het ook, waardoor de levensduur van de gitaar wordt verlengd. De gelijmde onderdelen worden drie uur in een bankschroef geklemd totdat de lijm volledig droog is. Een geautomatiseerde ponsmachine kerft de vorm van de hals en de groef erlangs uit. In deze uitsparing wordt vervolgens een stalen anker geplaatst. Anker is nodig om de hals, die buigt bij hoge snaarspanning, recht te trekken.

De volgende stap is om de toets van ebbenhout, palissander, esdoorn of palissander te bewerken. Het wordt over het anker gelijmd. De hele structuur is geplaatst in vacuüm pers, die lucht aanzuigt en alle componenten van de nek tot één geheel maakt. Nadat de lijm is opgedroogd, wordt de nek opnieuw in een geautomatiseerde snijmachine met 22 spuitmondjes geplaatst, waarmee de uiteindelijke vorm wordt gesneden.

dan 22 snijtanden zaagmachine snijdt tegelijkertijd groeven voor 22 frets - metalen frets op de toets. De achterkant van de nek is bewerkt op een bandschuurmachine. Daarna sneden de frets in de hals. Ze zijn gemaakt van nikkel en lood. Aan de onderkant van elk zijn er kruidnagels waarmee ze in het hout worden vastgezet. Aan het einde van deze productiestap worden de nekranden afgewerkt slijpmachine, zijn de uiteinden van de moer op dezelfde plaats afgesneden en zijn de randen van de toets afgerond. Met behulp van een zeefdrukker wordt het logo van de fabrikant op de behuizing aangebracht. Verf onder invloed van ultraviolet droogt binnen enkele seconden.

Ten eerste is het lichaam bedekt met een speciale verbinding - een afdichtmiddel dat de poriën sluit. Dit verlaagt de kosten lakmaterialen en verlengt de levensduur van de coating. En dan worden 22 lagen beits en vernis op het lichaam aangebracht, die het hout beschermen en het eindproduct een mooie afwerking geven. uiterlijk. Na anderhalve maand in de droogkamer te hebben gestaan, geschilderd en gelakt, wordt de carrosserie behandeld met een natte zandstraalmachine. Het is gepolijst om spiegel glans en ingewreven met paraffine.

Elke moer op de hals is geverfd met een marker en gewreven met fijnkorrelig schuurpapier. Bij uitstekende oneffenheden wordt de verf uitgewist en worden de uitsteeksels zelf onmiddellijk gladgestreken. Maar aangezien het zagen onder andere de randen van de dorpels glad maakt, worden ze dan ook nog eens afgerond met een speciale vijl. In de volgende fase worden de dorpels bewerkt met nog fijner schuurpapier om sporen van bestandsverwerking te verwijderen. Ten slotte wordt de toets bevochtigd met olie. Enerzijds creëert olie vlak oppervlak en geeft het hout een aantrekkelijk uiterlijk en aan de andere kant beschermt het het materiaal tegen barsten wanneer het opdroogt.

Om de hals recht te trekken, wordt de truss rod gedraaid met een inbussleutel. speciaal apparaat meet de doorbuiging van de nek. Wanneer de naald nul bereikt, wordt de balk recht. Zes stemsleutels worden vervolgens op de hals geplaatst, één voor elke snaar. Afhankelijk van het model zijn de toetsen bedekt met goud, nikkel of zwarte verf. Met behulp van een digitale meter wordt de hoogte van de moer en moer gemeten vanaf dunne plastic platen met zes snaargroeven. De hals wordt dan vastgemaakt aan de body van de gitaar.

Bij de productie van elektrische gitaren is de volgende productiefase het installeren van elektronische componenten in de body. Dit proces begint met het lassen van de bedieningsknoppen voor het aanpassen van het volume en de toon aan de pickup-selector. Bij gitaren van sommige fabrikanten wordt één element boven het zadel geïnstalleerd. Het heeft een magneet en een spoel voor elke snaar. P

Op de sjabloon zijn gaten geboord in de body van de gitaar om de moer te installeren. Het wordt vastgemaakt met schroeven, erboven wordt een pickup geïnstalleerd en vervolgens een body- en nekpickup. Vervolgens wordt een tremolo aan het lichaam bevestigd - een hefboommechanisme met een set stalen veren die de snaren tijdelijk losmaken. Daarna worden volume- en toonregelingsknoppen in de behuizing geïnstalleerd. Vervolgens worden de pickup-selector en de connector voor het aansluiten van de kabel op de versterker geschroefd.

Om de kwaliteit van de montage te controleren, wordt op elk element getikt en ten slotte worden de snaren op de gitaar getrokken: stalen snaren worden op de achterste moer bevestigd, door de voorste moer getrokken en op de toetsen geschroefd met behulp van een boor met een speciale mondstuk. De afgewerkte gitaar wordt naar een volledig geluiddichte kamer gestuurd om te testen. Daar wordt met behulp van een digitale tuner afgestemd en wordt proefgedraaid. Tot slot wordt een gitaar die aan de gestelde normen voldoet verpakt en naar het magazijn overgebracht.

Productie van akoestische gitaren

Het productieproces van akoestische gitaren ziet er wat anders uit. Met behulp van een pers met een gewicht van 30 ton, die de vorm uitsnijdt volgens de sjabloon, worden de componenten van de body van de toekomstige gitaar gemaakt. Daarna wordt een resonator uitgesneden in het dek. De afmetingen kunnen variëren, omdat de geluidskwaliteit van het instrument ervan afhangt: hoe groter de diameter van het gat, hoe sterker de topnoten, hoe kleiner, hoe sterker de bas.

De houten rozet kan, afhankelijk van het model, gedecoreerd worden met inlegwerk of (in budget optie) papieren stickers. Vervolgens worden de zijkanten van het lichaam - schelpen gemaakt. Om dit te doen, worden lange dunne stroken hout ongeveer 15 seconden ondergedompeld in kokend water en vervolgens op een verwarmde pers geplaatst om een ​​bocht te maken. De pers verwarmt het hout van onder en van boven gedurende één minuut.

Beide zijden zijn verbonden met mahonie of populieren lamellen. De ene is aan de onderkant gelijmd, de andere - aan de bovenkant. Dan ambachtslieden lijmen en monteren houten frame, waarmee de schelpen aan het boven- en onderdek worden bevestigd. Inkepingen geven ze elasticiteit bij het buigen. handmatige machine Maak voorzichtig inkepingen in het frame, waaraan vervolgens vier houten beugels worden bevestigd, waarmee de onderste zangbodem van de gitaar wordt vastgezet.

Juiste locatie De beugel zorgt ervoor dat de bovenkant van de gitaar de snaarspanning ondersteunt en de frequentie van het geluid gelijk maakt door de trillingen op verschillende punten anders te regelen. Nadat de vacuümpers de nietjes op bepaalde plaatsen fixeert, worden het boven- en onderdek gelijmd. Het geassembleerde lichaam van de gitaar wordt naar de pers gestuurd en vervolgens lang gedroogd. Om de randen van de gitaar te beschermen, is er plastic tape op gelijmd. De body wordt gepolijst en overgebracht naar de machine met een speciale sensor die de exacte hoek bepaalt waaronder de hals en body van de gitaar later worden aangesloten. De hoek is van groot belang omdat deze de kwaliteit van het geluid beïnvloedt. De machine boort gaten en polijst de onderdelen zorgvuldig.

Daarna worden ze, afhankelijk van de afwerking, in 4-8 lagen gelakt. Op de toets, die is gemaakt van andere houtsoorten (bijvoorbeeld ebbenhout of palissander), zijn metalen frets bevestigd. In de toets, zoals bij de productie van elektrische gitaren, wordt een uitsparing gemaakt voor een metalen staaf - een anker. De toets wordt op de hals gelijmd en in een vacuümpers geplaatst. Nadat de lijm is opgedroogd, worden er pinnen op geïnstalleerd, waarop de snaren vervolgens worden gewikkeld. Het anker wordt samen met de nek in het gat op het lichaam gestoken. De hals wordt vervolgens vastgeschroefd en vastgeklemd totdat de lijm droogt. De kop, die zich aan het bovenste uiteinde van de hals bevindt, is gemaakt uit één stuk hout en bedekt met een dunne plaat (meestal palissander). Er zijn twee longitudinale gaten in gesneden, die elk worden gekruist door drie pinnen met een schroefmechanisme.

In de volgende fase wordt de standaard gelijmd en vastgezet met tijdelijke bouten en een klem. De plastic moer die de snaren vasthoudt, is op de hals gelijmd. Daarna worden een zadel en haringen bevestigd, die de snaren op de standaard bevestigen, en de snaren zelf worden uitgerekt met een speciaal apparaat. Het duurt ongeveer drie weken om één gitaar te maken. Dit is hoe lang het duurt voordat de lijm volledig droog is. Experts zeggen dat hoe ouder de gitaar, hoe beter hij klinkt.

Elke muzikant heeft natuurlijk zijn eigen kenmerken en voorkeuren. Ze hebben betrekking op de breedte van de hals, het materiaal waaruit het instrument is gemaakt, de verwerking, de diameter van de resonator, enz. Omdat het onmogelijk is om met al deze wensen rekening te houden in het fabrieksproductieformaat en uit te breiden de line-up door de individuele kenmerken van het instrument te veranderen, openen veel binnen- en buitenlandse fabrikanten liever kleine werkplaatsen waarin gitaren bijna met de hand worden gemaakt met behulp van benodigde materialen en gereedschap. Deze gitaren zijn veel duurder dan fabrieksmodellen.

Ten minste 400 duizend roebel zal worden besteed aan de aankoop van apparatuur die nodig is voor het organiseren van de productie van gitaren. De grootste moeilijkheid is het vinden van meesters. Het is nogal moeilijk om mensen te vinden die goed bekend zijn met alle nuances van het maken van muziekinstrumenten zoals gitaren. En het zal veel tijd en geld kosten om nieuwkomers op te leiden. De terugverdientijd voor de productie van akoestische gitaren is vanaf twee jaar.

Sysoeva Lilia
- portaal met bedrijfsplannen en richtlijnen