Schotdichtheid (of soms de zogenaamde burstdichtheid), HF, is het aantal schoten/km 2 of mijl 2 . De CV zal samen met het aantal kanalen, de CV en de grootte van de OC van de wijn de vouw volledig bepalen (zie hoofdstuk 2).

X min is de grootste minimale offset in een meting (ook wel LMOS genoemd) zoals beschreven in het concept van "kooi". Zie afb. 1.10. Een kleine Xmin is nodig om ondiepe horizonten te registreren.

X max

X max is de maximale continu geregistreerde offset, die afhangt van de opnamemethode en de grootte van de patch. X max is meestal de helft van de diagonaal van de patch. (Patches met externe excitatiebronnen hebben een andere geometrie). Een grote Xmax is nodig om diepe horizonten te registreren. In elke bak moet een aantal door X min en X max bepaalde offsets worden gegarandeerd. Bij asymmetrische bemonstering zal de maximale offset evenwijdig aan de ontvangstlijnen en de offset loodrecht op de ontvangstlijnen verschillend zijn.

Skatemigratie (ook wel halomigratie genoemd)

De kwaliteit van de presentatie die wordt bereikt door 3D-migratie is het allerbelangrijkste voordeel dat 3D heeft ten opzichte van 2D. De migratiehalo is de grensbreedte van het gebied die moet worden toegevoegd voor een 3D-onderzoek om eventuele diepe horizonten te laten migreren. Deze breedte hoeft niet voor alle zijden van het te onderzoeken gebied gelijk te zijn.

veelvoud kegel

De multipliciteitskegel is een extra oppervlakte die wordt toegevoegd om op te bouwen tot volledige multipliciteit. Er is vaak enige overlap tussen de vouwkegel en de migratiehalo omdat men elke vermindering van de vouw aan de buitenranden van de migratiehalo kan tolereren. Afbeelding 1.9 helpt u enkele van de zojuist besproken termen te begrijpen.

Ervan uitgaande dat RLT (afstand tussen ontvangstlijnen) en RTL (afstand tussen schietlijnen) 360m is, IPP (interval tussen ontvangstpunten) en IPV (interval tussen schietpunten) 60m zijn, zijn de afmetingen van de bak 30*30m. De cel (gevormd door twee parallelle ontvangerlijnen en loodrechte excitatielijnen) heeft een diagonaal:

Хmin = (360*360+360*360)1/2 = 509m

De Xmin-waarde bepaalt de grootste minimale offset die wordt geregistreerd in de bak die het midden van de cel is.

Opmerking: het is een slechte gewoonte om bronnen en sinks op elkaar af te stemmen - kruissporen voegen geen vouw toe, dat zullen we later zien.

Opmerkingen:
Hoofdstuk 2

PLANNING EN ONTWERP

Enquêteontwerp hangt af van veel invoerparameters en beperkingen, wat ontwerpen tot een kunst maakt. De uitsplitsing van de ontvangst- en excitatielijnen moet worden uitgevoerd met het oog op de verwachte resultaten. Enkele vuistregels en richtlijnen zijn belangrijk om het doolhof van verschillende parameters te doorzoeken waarmee rekening moet worden gehouden. De momenteel beschikbare software helpt de geofysicus bij deze taak.

Beslissingstabel voor 3D-enquêteontwerp.

Bij elke 3D-opname is er: 7 belangrijke parameters:. De volgende beslissingstabel wordt gepresenteerd om de multipliciteit, bakgrootte, Xmin te bepalen. Xmax, migratiehalo, territorium van afnemende veelvoud en recordlengte. Deze tabel vat de belangrijkste parameters samen die moeten worden bepaald in 3D-ontwerp. Deze opties worden beschreven in hoofdstuk 2 en 3.

§ Zie hoofdstuk 2 voor multipliciteit

§ Bakgrootte:

§ Migratiehalo zie hoofdstuk 3

§ vouw reductie

§ Recordlengte

Tabel 2.1 Beslissingstabel 3D-onderzoeksontwerp.

	veelheid	> ½ * 2D vouwen - 2/3 vouwen (als S/N goed is) vouwen langs lijn = RLL / (2*SLI) vouwen per X lijn = NRL / 2
	Bakgrootte:	< Проектный размер (целевой). Используйте 2-3 трассы < Аляйсинговая частота: b < Vint / (4 * Fmax * sin q) < Латеральное (горизонтальное) разрешение имеющиеся: l / 2 или Vint / (N * Fdom), где N = 2 или 4 от 2 до 4 точек на длину волны доминирующей частоты
	xmin	» 1.0 – 1.2 * diepte van de ondiepste in kaart te brengen horizon< 1/3 X1 (с шириной заплатки ³ 6 линиям) для преломления поперек линии
	Xmax	» Ontwerpdiepte< Интерференция Прямой Волны <Интерференция Преломленной Волны (Первые вступления) < вынос при критическом отражении на глубоком горизонте, конкретно поперек линии >offset vereist om de diepste diepte te detecteren (zien) MMS (refractief) > offset vereist om NMO te verkrijgen d t > één golflengte van dominante frequentie< вынос, где растяжка NMO становится недопустимой >offset vereist om eliminatie van veelvouden van > 3 golflengten te verkrijgen > offset vereist voor AVO-analysekabellengte moet zodanig zijn dat Xmax kan worden bereikt op alle ontvangstlijnen.
	Migratiehalo (volledig gevouwen)	> Straal van de eerste Fresnel-zone > diffractiebreedte (van begin tot eind, tip tot tail, apex tot tail) voor de opwaartse starthoek = 30° Z tan 30° = 0,58 Z > diepe horizontale verplaatsing na migratie (dip laterale beweging) = Z tan q overlap met multipliciteitskegel als praktisch compromis
	veelvoud kegel	» 20% van max. extensie voor stapelen (om volledige vouw te bereiken) of Xmin< конус кратности < 2 * Xmin
	Recordlengte	Voldoende om migratiehalo, diffractiestaarten en doelhorizons te bedekken.

Rechte lijn

Kortom, de ontvangst- en excitatielijnen bevinden zich loodrecht ten opzichte van elkaar. Deze opstelling is vooral handig voor landmeetkundige en seismische bemanningen. Het is heel gemakkelijk om je aan de nummering van alinea's te houden.

Op het voorbeeld van de methode: Rechte lijn de ontvangstlijnen kunnen in de oost-westrichting worden geplaatst en de ontvangstlijnen - noord-zuid, zoals weergegeven in Fig. 2.1 of omgekeerd. Deze methode is gemakkelijk te strooien in het veld en vereist mogelijk extra strooiapparatuur voor het fotograferen en op het werk. Alle bronnen tussen de respectieve ontvangstlijnen zijn uitgeput, de ontvangstpatch wordt één regel verplaatst en het proces wordt herhaald. Een deel van de 3D-spread is weergegeven in de bovenste afbeelding (a) en in meer detail in de onderste afbeelding (b).

Voor de doeleinden van de hoofdstukken 2, 3 en 4 zullen we ons concentreren op deze zeer algemene strooimethode. Andere methoden worden beschreven in hoofdstuk 5.

Rijst. 2.1a. Rechtlijnig ontwerp - algemeen plan

Rijst. 2.1b. Rechtlijnig ontwerp - Zoom

veelheid

De totale multipliciteit is het aantal sporen dat wordt verzameld in één totaal spoor, d.w.z. aantal middelpunten per COST-bak. Het woord 'vouwen' kan ook worden gebruikt in de context van 'beeldvouw' of 'DMO-vouw' of 'verlichtingsvouw' (zie "vouw, Fresnel-zones en beeldvorming" van Gijs Vermeer op http://www.worldonline.nl /3dsymsam.) De vouw is meestal gebaseerd op de bedoeling om een ​​kwalitatieve signaal-ruisverhouding (S/N) te verkrijgen. Als de multipliciteit het dubbele is, is er een toename van 41% in S / N (Fig. 2.2). Verdubbeling van de S/N-verhouding vereist een factor vier (ervan uitgaande dat de ruis wordt verdeeld volgens een willekeurige Gauss-distributiefunctie). De vouw moet worden bepaald na onderzoek van eerdere onderzoeken in het gebied (2D of 3D), waarbij Xmin en Xmax zorgvuldig worden geëvalueerd ( Cordsen, 1995), modelleren en overwegen dat DMO- en 3D-migratie de signaal-ruisverhouding effectief kan verbeteren.

T. Krey (1987) stipuleert (geeft aan) dat de verhouding van 2D tot 3D multipliciteit mede afhangt van:

3D-veelvoud = 2D-veelvoud * Frequentie * C

bijv. 20 = 40 * 50 Hz * C

Maar 40 = 40 * 100 Hz * C

Gebruik als vuistregel 3D-vouw = ½ * 2D-vouw

bijv. 3D-vouw = ½ * 40 = 20 om vergelijkbare resultaten te krijgen met kwalitatieve 2D-gegevens. Voor de veiligheid kan iedereen 2/3 van 2D nemen.

Sommige auteurs raden aan om een ​​derde van de 2D-veelvoud te nemen. Deze lagere verhouding geeft alleen acceptabele resultaten wanneer het gebied een uitstekende S/N heeft en er slechts kleine statische problemen worden verwacht. Ook zal 3D-migratie de energie beter concentreren dan 2D-migratie, waardoor een lagere vouw mogelijk is.

De meer complete Cray-formule definieert het volgende:

3D-vouw = 2D-vouw * ((3D-bakafstand) 2 / 2D CDP-afstand)* frequentie* P * 0,401 / snelheid

bijv. 3D-veelvoud = 30 (30 2 m 2 / 30 m) * 50 Hz * P * 0,4 / 3000 m / s = 19

3D-veelvoud = 30 (110 2 ft 2 /110 ft) * 50 Hz * P * 0,4 / 10000 fps = 21

Als de afstand tussen sporen in 2D veel kleiner is dan de bakgrootte in 3D, dan moet de 3D-vouw relatief groter zijn om vergelijkbare resultaten te krijgen.

Wat is de? Er zijn veel manieren om fold te berekenen, maar we komen altijd terug op het basisfeit dat één shot evenveel middelpunten creëert als er kanaalregistratiegegevens zijn. Als alle offsets binnen het acceptabele registratiebereik vallen, kan de vouw eenvoudig worden bepaald met behulp van de volgende formule:

waarbij NS het aantal PV's per oppervlakte-eenheid is

NC - aantal kanalen

B - bakgrootte (in dit geval wordt aangenomen dat de bak een vierkant is)

U- coëfficiënt van meeteenheden (10 -6 voor m / km 2; 0,03587 * 10 -6 voor voet / mijl 2)

Rijst. 2.2 Veelvoud ten opzichte van S/N

Laten we deze formule afleiden:

Aantal middelpunten = PV * NC

Schotdichtheid NS = Schot-/onderzoeksvolume

Combineer om het volgende te krijgen:

Aantal middelpunten / onderzoeksgrootte = NS * NC

Enquêtevolume / aantal bakken = bakgrootte b 2

Vermenigvuldigen met de bijbehorende vergelijking

Aantal middelpunten / aantal bakken = NS * NC * b2

Veelvoud = NS * NC * b 2 * U

Laten we zeggen dat: NS - 46 PV per vierkante meter. km (96 / vierkante mijl)

Aantal NC-kanalen - 720

Bakgrootte b - 30 m (110 ft)

Dan Multipliciteit \u003d 46 * 720 * 30 * 30 m 2 / km 2 * U \u003d 30.000.000 * 10 -6 \u003d 30

Of Veelvoud = 96 * 720 * 110 * 110 ft2/sq. mijl * U = 836.352.000 * 0.03587 * 10 -6 = 30

Dit is een snelle manier om te berekenen gemiddeld, een voldoende veelvoud. Om vouwtoereikendheid op een meer gedetailleerde manier te definiëren, laten we eens kijken naar de verschillende componenten van vouwen. Voor de doeleinden van de volgende voorbeelden gaan we ervan uit dat de geselecteerde bakgrootte klein genoeg is om aan de aliasingcriteria te voldoen.

Veelvoud langs de lijn

Voor een rechte lijnmeting wordt de vouw langs de lijn op dezelfde manier bepaald als de vouw voor 2D-gegevens; de formule ziet er als volgt uit:

Veelvoud langs de lijn = aantal ontvangers * afstand tussen ontvangstpunten / (2 * afstand tussen schietpunten langs de ontvangstlijn)

Veelvoud langs de lijn = lengte van de ontvangstlijn / (2 * afstand tussen de bekrachtigingslijnen)

RLL / 2 * SLI, aangezien de afstand tussen de excitatielijnen het aantal bepaalt PV, gelegen langs elke ontvangende lijn.

Voorlopig gaan we er vanuit dat alle ontvangers binnen het maximaal bruikbare offsetbereik zitten! Rijst. Figuur 2.3a toont een gelijkmatige vouwverdeling langs de lijn, waardoor de volgende acquisitieparameters mogelijk zijn met een enkele ontvangstlijn die door een groot aantal invoerlijnen gaat:

Afstand tussen grensdoorlaatposten 60m 220ft

Afstand tussen ontvangstlijnen 360 m 1320 ft

Lengte ontvangstlijn 4320 m 15840 ft (binnen patch)

Afstand tussen schoten 60 m 220 ft

Afstand tussen schietlijnen 360 m 1320 ft

10 lijns patch met 72 ontvangers

Daarom is de veelvoud langs de lijn = 4320 m / (2 * 360 m) = 6 Or

langs lijn vouwen = 15840 ft / (2 * 1320 ft) = 6

Als er langere offsets nodig zijn, moet de richting langs de lijn dan worden vergroot? Als u een 9 * 80 patch gebruikt in plaats van een 10 * 72 patch, wordt hetzelfde aantal kanalen (720) gebruikt. Lengte ontvangstlijn - 80 * 60 m = 4800 m (80 * 220 ft = 17600 ft)

Dus: langs de lijn vouwen = 4800 m / (2 * 360 m) = 6,7

Of vouw langs de lijn = 17600 voet / (2 * 1320 voet) = 6,7

We hebben de vereiste offsets verkregen, maar nu is de multipliciteit langs de lijn geen geheel getal (niet - geheel getal) en zullen strepen zichtbaar zijn, zoals weergegeven in Fig. 2.3b. Sommige waarden zijn 6 en sommige zijn 7 zodat het gemiddelde 6,7 is. Dit is onwenselijk en we zullen binnen enkele minuten zien hoe dit probleem kan worden opgelost.

Rijst. 2.3a. Veelvoud langs de lijn in de patch 10 * 72

Rijst. 2.3b Veelvoud langs de lijn in de patch 9 * 80

Veelvoud over de lijn

Veelvoud over de lijn is eenvoudig de helft van het aantal ontvangende lijnen beschikbaar in de verwerkte patch:

veelvoud over de lijn =

(aantal ontvangende lijnen) / 2

NRL/2 of

multipliciteit over lijn = shot spread lengte / (2 * afstand tussen ontvangstlijnen),

waarbij "shot spread length" de maximale positieve offset op het lijnkruispunt is minus de maximale negatieve offset op het lijnkruispunt.

In ons originele voorbeeld van 10 ontvangstlijnen met elk 72 ontvangers:

bijv. Veelvoud over de lijn = 10 / 2 = 5

Rijst. 2.4a. vertoont zo'n veelvoud over de lijn in het geval er slechts één voedingslijn is over een groot aantal ontvangstlijnen.

Als we de ontvangstlijn weer verlengen tot 80 ontvangers per lijn, hebben we nog maar genoeg ontvangers voor 9 volle lijnen. Op afb. Figuur 2.4b laat zien wat er gebeurt als we een oneven aantal ontvangstlijnen binnen een patch gebruiken. De veelvoud over de lijn varieert tussen 4 en 5, zoals in dit geval:

Veelvoud over de lijn = 9 / 2 = 4,5

Over het algemeen is dit probleem minder een probleem als u het aantal ontvangstlijnen verhoogt tot bijvoorbeeld 15, aangezien de spreiding tussen 7 en 8 (15/2 = 7,5) procentueel veel kleiner is (12,5%) dan de spreiding tussen 4 en 5 (twintig%). De vouw over de lijn varieert echter, waardoor de algehele vouw wordt beïnvloed.

Rijst. 2.4a Veelvoud over de lijn in de patch 10 * 72

Rijst. 2.4b Veelvoud over lijn in patch 9 * 80

Totale veelvoud

De totale nominale veelvoud is niet meer dan derivaat veelvouden langs en over de lijn:

Totale nominale vouw = (vouw ​​langs de lijn) * (vouw ​​over de lijn)

In het voorbeeld (fig. 2.5a) totale nominale veelvoud = 6 * 5 = 30

Verrast? Dit antwoord is natuurlijk hetzelfde dat we oorspronkelijk hebben berekend met behulp van de formule:

Veelvoud = NS * NC * b2

Als we de configuratie echter wijzigen van 9 banen naar 80 PP's, wat krijgen we dan? Omdat de vouw langs de lijn varieert tussen 6 en 7 en de vouw over de lijn varieert tussen 4 en 5, varieert de totale vouw nu tussen 24 en 35 (Figuur 2.5b). Dat is nogal verontrustend, aangezien de ontvangstlijnen behoorlijk zijn verlengd. Hoewel het gemiddelde nog steeds 30 is, kregen we niet eens een veelvoud van 30 zoals we hadden verwacht! Er waren geen wijzigingen in de afstanden tussen grensdoorlaatposten en PO's, noch in de afstanden tussen lijnen.

OPMERKING: In de bovenstaande vergelijkingen wordt aangenomen dat de afmetingen van de bak constant blijven en gelijk zijn aan de helft van de afstand tussen de PV's - wat op zijn beurt gelijk is aan de helft van de afstand tussen de PV's. Het is ook mogelijk om te ontwerpen met een rechte lijnmethode, waarbij alle PV's binnen de patch vallen.

Door het aantal ontvangstlijnen te kiezen, zal de vouw over de lijn een geheel getal zijn en bijdragen aan een meer gelijkmatige vouwverdeling. Veelvouden langs en over lijnen die geen gehele getallen zijn, zullen ongelijkheden in de multipliciteitsverdeling introduceren.

Rijst. 2.5a Totaal aantal patches 10 * 72

Rijst. 2.5b Totale patchverhouding 9 * 80

Als de maximale offset voor de som groter is dan elke offset van een SP naar een SP binnen de patch, dan zal een meer gelijkmatige vouwverdeling worden waargenomen, dan kunnen de vouwen langs en over de lijnen afzonderlijk worden berekend om te converteren naar een geheel getal. (Cordsen, 1995b).

Zoals u kunt zien, is een zorgvuldige selectie van geometrische configuraties een belangrijk onderdeel van 3D-ontwerp.

Omvang van pijpen en symbolen die worden gebruikt voor pijpproducten

Toepassingsgebieden van buisproducten

1. In de olie- en gasindustrie:

• boorpijpen - voor het boren van exploratie- en productieputten;
• mantelbuizen - om de wanden van olie- en gasbronnen te beschermen tegen vernietiging, het binnendringen van water in putten, om olie- en gasreservoirs van elkaar te scheiden;
• buizen - voor de werking van boorgaten in de olieproductie.

2. Voor pijpleidingen:

• water- en gasleidingen;
• oliepijpleidingen (veld, voor hoofdpijpleidingen).

3. In aanbouw.

4. Bij werktuigbouwkunde:

• ketelleidingen - voor ketels van verschillende uitvoeringen;
• krakende pijpen - voor het verpompen van brandbare olieproducten onder hoge druk en voor de fabricage verwarmingselementen ovens;
• structurele buizen - voor de vervaardiging van verschillende machineonderdelen.

5. Voor de productie van vaten en cilinders.

Pijpconventies

Het eerste cijfer boven de lijn geeft de buitendiameter van de buis aan in mm, het tweede - de wanddikte in mm. Dit wordt gevolgd door de aanduiding van de afmeting of het veelvoud van de buizen. Als de buis wordt gemeten, wordt de lengte ervan aangegeven in mm, is deze niet gemeten, dan staan ​​de letters "cr" achter de multipliciteitswaarde. Bijvoorbeeld: een leiding die een veelvoud is van 1 m 25 cm wordt aangegeven met 1250 kr. Als de leiding ongemeten is, wordt de multipliciteit (maat) niet aangegeven.

Na de veelvoud wordt de nauwkeurigheidsklasse van de buis gezet. Over de lengte van de buis worden twee nauwkeurigheidsklassen geproduceerd:

1 - met afkorteinden en ontbramen buiten de freeslijn;

2 - met snijden in de molenlijn.

Grensafwijkingen over de lengte zijn minder voor buizen van de 1e nauwkeurigheidsklasse. Als de nauwkeurigheidsklasse niet is gespecificeerd, heeft de buis een normale nauwkeurigheid.

Het eerste cijfer onder de lijn geeft de kwaliteitsgroep aan: A, B, C, D. Dit wordt gevolgd door de staalsoort en GOST-staal.

Na het woord trompet worden in sommige gevallen letters geplaatst die het volgende aanduiden:

"T" - warmtebehandelde buizen;

"C" - buizen met zinklaag;

"P" - buizen met schroefdraad;

"Pr" - buizen van precisiefabricage;

"M" - met een koppeling;

"H" - buizen voor draadwalsen;

"D" - pijpen met een lange draad;

"P" - buizen met verhoogde productiesterkte.

2 . Classificatie van stalen buizen

Er zijn verschillende manieren om buizen te classificeren.

Door productiemethode:

1. Naadloos:

een)gerold, in warme en koude omstandigheden;

B)koud gevormd in een koude en warme staat;

C)ingedrukt.

2. Gelast:

a) gerold, in warme en koude omstandigheden;

B) elektrisch weerstandslassen;

C) gas elektrisch lassen.

Volgens het profiel van de buissectie:

1. ronde;
2. Gevormd - ovaal rechthoekig, vierkant, drie-, zes- en octaëdrisch, geribbeld, segmentaal, druppelvormig en andere profielen.

Volgens de grootte van de buitendiameter (DNmm):

1. Kleine maten (capillair): 0,3 - 4,8;
2. Kleine maten: 5 - 102;
3. Middelgrote maten: 102 - 426;
4. Grote maten: meer dan 426.

Afhankelijk van de verhouding van de buitendiameter tot de buiswanddikte:

№	Naam	DN/ St	ST/DN
1	Extra dikwandig	5,5	0,18
2	dikwandig	5,5 — 9	0,18 — 0,12
3	normaal	9,1 — 20	0,12 — 0,05
4	Dunne muren	20,1 — 50	0,05 — 0,02
5	Extra dunwandig	50	0,02

Pijp klasse:

1. Leidingen 1-2 klassen gemaakt van koolstofstaal. Klasse 1-leidingen, de zogenaamde standaard- en gasleidingen, worden toegepast in gevallen waar geen bijzondere eisen worden gesteld. Bijvoorbeeld bij het bouwen van steigers, hekken, steunen, voor het leggen van kabels, irrigatiesystemen, maar ook voor de lokale distributie en aanvoer van gasvormige en vloeibare stoffen.
2. Leidingen 2e klas gebruikt in hoge- en lagedrukhoofdleidingen voor de toevoer van gas, olie en water, petrochemische producten, brandstoffen en vaste stoffen.
3. Klasse 3 pijpen gebruikt in druk- en hogetemperatuursystemen, nucleaire techniek, oliekrakende pijpleidingen, ovens, ketels, enz.
4. Pijpen 4 klassen ontworpen voor exploratie en exploitatie van olievelden, worden ze gebruikt als boor-, omhulsel- en hulpstof.
5. Klasse 5 pijpen- structureel - gebruikt bij de productie van transportmiddelen (auto-industrie, autobouw, enz.), in staalconstructies (brugkranen, masten, boorinstallaties, steunen), als meubelelementen, enz.
6. Pijpen 6e klasse worden gebruikt in de machinebouw voor de vervaardiging van cilinders en zuigers van pompen, lagerringen, assen en andere onderdelen van machines, tanks die onder druk werken. Er zijn buizen met een kleine buitendiameter (tot 114 mm), medium (114-480 mm) en grote (480-2500 mm en meer).

Volgens de normen voor de levering van leidingen (GOST's):

1. algemene specificaties normen stellen uitgebreide technische eisen vast voor het assortiment, kwaliteitskenmerken van buizen, acceptatieregels en testmethoden;
2. reeksnormen, waaronder normen voor buizen met een breed scala aan toepassingen die in een groot aantal verschillende industrieën worden gebruikt nationale economie, zorgen voor maximale afwijkingen van de lineaire afmetingen van buizen (diameter, wanddikte, lengte, enz.), kromming en massa;
3. technische vereisten normen definiëren de belangrijkste technische vereisten voor buizen voor een breed scala aan doeleinden, ze specificeren staalsoorten, mechanische eigenschappen (treksterkte, vloeigrens, relatieve rek, in sommige gevallen - impact, taaiheid van het buismateriaal); vereisten voor oppervlaktekwaliteit, evenals vereisten voor technologische tests door hydraulische druk, afvlakken, uitzetten, buigen, enz. Bovendien stellen de technische vereistennormen voor buizen acceptatieregels, speciale vereisten voor markering, verpakking, transport en opslag;
4. testmethodenormen definiëren algemene testmethoden voor hardheid en slagvastheid, micro- en macrostructuurcontrole, bepaling van interkristallijne corrosiegevoeligheid, evenals buisspecifieke testmethoden (buigen, hydraulische druk, kralen, uitzetten, afvlakken, strekken, ultrasoon foutdetectie en etc.)
5. normen voor markering, verpakking, transport en opslagregels stellen eisen die gelden voor alle soorten gietijzeren en stalen buizen, evenals hulpstukken, voor deze definitieve productie van buizen.

3. Kenmerken van normen voor buisproducten

3.1. Algemene kwesties van standaardisatie van buisproducten

1. Wat is een rijksnorm, waar wordt deze toegepast, wie stelt deze op en keurt deze goed?

Antwoord: GOST is een staatsnorm die van toepassing is op het hele grondgebied van de Russische Federatie. Compilers - ontwikkelaars van GOST's kunnen zijn: onderzoeksinstituten, ondernemingen, organisaties, regelgevende instanties en laboratoria. Als gevolg hiervan komen alle materialen volgens de nieuwe GOST of de herziening van de oude samen in het Staatscomité voor Standaardisatie, dat een definitieve beoordeling geeft en de GOST voor een product, product of het hele proces goedkeurt.

1. Wie kan GOST annuleren of wijzigingen of aanvullingen aanbrengen?

Antwoord: De GOST is 5 jaar geldig, maar gedurende deze periode zijn wijzigingen en toevoegingen toegestaan, die ook worden ingevoerd en goedgekeurd door het Comité voor Standaardisatie van de Russische Federatie (momenteel heeft URALNITI een dergelijke bevoegdheid). Het herdrukken van GOST's is verboden en wordt vervolgd als een overtreding van de wet; dit betekent dat niemand, behalve bovengenoemde organisaties, wijzigingen in de norm mag aanbrengen en niemand het recht heeft om niet aan de daarin gestelde eisen te voldoen.

1. 3. Welke typische secties zijn er in GOST's voor pijpproducten, wat is hun inhoud?

Antwoord: GOST's met eisen voor leidingen worden meestal opgesteld volgens één schema en bevatten de volgende secties:

• assortiment;
• technische vereisten voor dit product;
• acceptatie regels;
• controle- en testmethoden;
• markering, verpakking, transport en opslag.

Sectie "Assortiment". Het voorziet in het beperken van de productie van buizen in een bepaald bereik van diameters (uitwendig en inwendig), wanddiktes en lengtes in overeenstemming met deze GOST. Ook alle soorten toegestane afwijkingen in geometrische parameters worden hier gegeven: in diameter, wanddikte, lengte, ovaliteit, afschuining, wanddikte, kromming. Dit gedeelte van GOST geeft voorbeelden van symbolen voor buizen met verschillende vereisten voor geometrische parameters, mechanische eigenschappen, chemische samenstelling en andere technische kenmerken.

Hoofdstuk " Technische benodigdheden". Bevat een lijst met staalsoorten waaruit buizen kunnen worden gemaakt, of GOST's voor de chemische samenstelling van verschillende staalsoorten. Deze sectie bevat regels mechanische eigenschappen(treksterkte, vloeigrens, relatieve rek, hardheid, slagvastheid, relatieve vernauwing, enz.) voor verschillende staalsoorten bij verschillende testtemperaturen. De soorten warmtebehandeling en technologische testen komen aan bod: buig-, uitzet-, afvlakkings-, parel-, hydro- en pneumatische testen.

In dit gedeelte van bijna elke GOST worden eisen gesteld aan de staat van het oppervlak en worden onaanvaardbare en acceptabele defecten vermeld.

Opgemerkt moet worden voorzien zijn van GOST's - gebrek aan verwijzingen naar productnormen.

Een van de belangrijke vereisten van GOST's is de toestand van de uiteinden van de pijpen: pijpen die verder gaan om te lassen, moeten: afgeschuind onder een hoek van 30 -35 ° tot het einde, met afstomping, en alle buizen met een wanddikte tot 20 mm. rechte uiteinden moeten hebben.

Sectie "Regels van aanvaarding". Het legt uit hoe acceptatie moet worden uitgevoerd in kwantitatieve en kwalitatieve termen. Er wordt onderhandeld over normen voor monsters voor het testen en controleren van verschillende parameters.

Sectie "Controle- en testmethoden". Algemene regels voor bemonstering en methoden voor het controleren van de oppervlakte- en geometrische parameters worden gegeven. Daarnaast wordt beknopte informatie gegeven, met verwijzing naar de relevante regelgevende documentatie, over het uitvoeren van technologische tests en controle van mechanische eigenschappen, inclusief niet-destructieve methoden. In dit gedeelte kunt u lezen: welke GOST's moeten worden gebruikt als het nodig is om ultrasone tests, interkristallijne corrosietests, hydraulische druktests uit te voeren.

Sectie "Markering, verpakking, transport en opslag". Het bevat geen informatie, omdat het doorverwijst naar GOST 10692 - 80.

1. 4. Waarom bepalen GOST's de regels voor de acceptatie van producten?

Antwoord: Er zijn bepaalde acceptatieregels voor elk type leiding. Voor lagerbuizen worden bijvoorbeeld normen voor metallografische tests (micro- en macrostructuur), het gehalte aan niet-metalen insluitsels (sulfiden, oxiden, carbiden, bolletjes, microporiën) vastgesteld; voor luchtvaartleidingen is een aanvullende voorwaarde om de grootte van de ontkoolde laag en de aanwezigheid van haren (op het Magnoflox-apparaat) te controleren, voor roestvrijstalen buizen - voor interkristallijne corrosie, enz.

1. 5. Toon het gebruik van GOST.

Antwoord: Voorbeeld: bestelde buis 57*4mm. van staalkwaliteit 10, lengteveelvoud van 1250 mm., grotere nauwkeurigheid in diameter volgens GOST 8732-78, gr. In en clausule 1.13 van GOST 8731-74.

l. Laten we de toegestane afwijkingen bepalen door geometrische parameters:

A) op diameter: volgens tabel 2 van GOST 8732-78 zal de diametertolerantie zijn:± 0,456 mm;

B) wanddikte: volgens tabel 3 van GOST 8732-78 is de wanddiktetolerantie +0,5 mm, -0,6 mm.

D) op lengte: volgens clausule 3 van GOST 8732-78 is de minimumlengte van de buis 5025 mm, het maximum is 11305 mm.

E) ovaliteit van de buis: tolerantie voor diameter;* 2;

E) verschil in wanddikte van de leiding;

G) kromming van de buis.

Symbool van de pijp in ons voorbeeld: pijp 57p * 4,0 * 1250kr GOST8732-78.

B10 GOST 8732-74

II. Aangezien de buizen zijn besteld volgens groep B van GOST 8731-74, is het noodzakelijk om te controleren of hun werkelijke mechanische eigenschappen voldoen aan de eigenschappen aangegeven in tabel 2 van de genoemde GOST:

A) scheurweerstand:

B) metaalstroomtest;

C) rekproef van het monster.

1. Inspectie van oppervlakken: onaanvaardbare en aanvaardbare gebreken.

IV. Het afsnijden van de uiteinden van pijpen en een methode om de diepte van het defect te bepalen.

1. Aangezien punt 1.13 in de volgorde staat, is het noodzakelijk om technologische tests uit te voeren, in dit geval om twee monsters op afvlakking te controleren.
2. De staalsoort wordt bepaald door de vonkmethode.

VII. Markering, verpakking en opslag (zie GOST 10692-80).

1. 6. Wat zijn technische specificaties, wie schrijft ze?

Antwoord: Specificaties is een regelgevende overeenkomst die wordt gesloten tussen de fabrikant van buizen (cilinders) en de consument van deze producten.

Aan het opstellen van het bestek gaan technische specificaties, projectontwikkeling, talrijke analyses en onderzoeken vooraf.

Technische specificaties worden goedgekeurd door de technische managers van de onderneming - fabrikant en onderneming - consument en vervolgens geregistreerd bij UralNITI.

1. 7. Wat is het verschil tussen technische specificaties en GOST?

Antwoord: Een kenmerk van TS is het gebruik van niet-standaard vereisten en kenmerken (afmetingen, toleranties, defecten, enz.) Men moet niet denken dat TS "zwakker" is dan GOST en de technologie voor het vervaardigen van producten volgens TS vereenvoudigd kan worden. Integendeel, een aantal specificaties bevatten strengere eisen voor fabricagenauwkeurigheid, oppervlakteafwerking, enz., waarvoor de koper de fabrikant betaalt.

Een onderscheidend punt is de flexibiliteit van technische voorwaarden, de mogelijkheid om een ​​soort van wijziging of toevoeging "on the go" aan te brengen die niet lang duurt voordat deze wordt goedgekeurd. Bij het werken met specificaties wordt veel gebruik gemaakt van het standaardisatiesysteem, eenmalige producten en individuele bestellingen.

1. 8. Omvang van de technische voorwaarden.

Antwoord: Er zijn bijvoorbeeld technische voorwaarden van landelijke schaal. Specificaties voor alle soorten voedingsproducten, evenals specificaties voor afdelingen binnen de afdeling, bijvoorbeeld specificaties voor de levering van pijpvormstukken tussen Pervouralsky Novotrubny Plant en Oskolsky EMK. Binnen onze onderneming zijn er 30 specificaties voor de levering van knuppels van pijpwalsen tot pijptekenbedrijven en voor alle pijpproducten passen we tot 500 verschillende specificaties toe.

3.2. Kenmerken van producten vervaardigd in overeenstemming met de belangrijkste staatsnormen:

1. GOST - 10705 - 80 - elektrisch gelaste stalen buizen

Deze norm is van toepassing op stalen buizen met rechte naad met een diameter van 8 t/m 520 mm met een wanddikte tot en met 10 mm, vervaardigd uit koolstofstaal. Het wordt gebruikt voor pijpleidingen en constructies voor verschillende doeleinden.

maar)willekeurige lengte (buizen zijn niet even lang):

• met een diameter tot 30 mm. - niet minder dan 2 m;
• met een diameter van 30 tot 70 mm. - niet minder dan 3 m;
• met een diameter van 70 tot 152 mm. – niet minder dan 4 m;
• met een diameter van meer dan 152 mm. - niet minder dan 5 meter.

In een partij buizen van willekeurige lengte is maximaal 3% (in gewicht) verkorte buizen toegestaan:

• niet minder dan 1,5 m - voor buizen met een diameter tot 70 mm;
• niet minder dan 2 m - voor buizen met een diameter tot 152 mm;
• niet minder dan 4 m - voor buizen met een diameter tot 426 mm.

Buizen met een diameter van meer dan 426 mm worden alleen in willekeurige lengtes gemaakt.

B)gemeten lengte(dezelfde lengte)

• met een diameter tot 70 mm - van 5 tot 9 m;
• met een diameter van 70 tot 219 mm - van 6 tot 9 m;
• met een diameter van 219 tot 426 mm - van 10 tot 12 m.

in)meerdere lengtes elke veelvoud (2,4,6,8,10-voudig 2) die de voor gemeten leidingen gestelde ondergrens niet overschrijdt. In dit geval mag de totale lengte van meerdere leidingen de bovengrens van meetleidingen niet overschrijden. De marge voor elke vergroting is ingesteld op 5 mm (GOST 10704-91).

Over de lengte van de buis worden twee nauwkeurigheidsklassen geproduceerd:

1. met snijkanten en ontbramen buiten de freeslijn;

2. met snijden in de molenlijn.

De maximale afwijking over de totale lengte van meerdere leidingen is niet groter dan:

• +15 mm - voor buizen van de 1e nauwkeurigheidsklasse;
• +100 mm - voor buizen van de 2e nauwkeurigheidsklasse (volgens GOST 10704-91).

De kromming van de buizen mag niet groter zijn dan 1,5 mm per 1 meter lengte.

Afhankelijk van de kwaliteitsindicatoren worden buizen van de volgende groepen vervaardigd:

MAAR- met standaardisatie van mechanische eigenschappen van kalme, halfstille en kokende staalsoorten St2, St3, St4 volgens GOST 380-88;

B– met standaardisatie van de chemische samenstelling van kalme, halfstille en kokende staalsoorten 08, 10, 15 en 20 volgens GOST 1050-88. En staalkwaliteit 08Yu volgens GOST 9045-93.

IN- met standaardisatie van mechanische eigenschappen en chemische samenstelling van kalme, halfstille en kokende staalsoorten VST2, VST3, VST4 (categorieën 1, 23-6), evenals kalme, halfstille en kokende staalsoorten 08, 10, 15 , 20 volgens GOST 1050-88 en staalsoorten 08Yu volgens GOST 90-45-93 voor diameters tot 50 mm.

D– met standaardisatie van de hydraulische testdruk.

Ze produceren warmtebehandelde buizen (over het volledige volume van de buis of een lasverbinding) en buizen zonder warmtebehandeling.

2. GOST 3262 - 75 - stalen water- en gasleidingen

Deze norm is van toepassing op niet-gegalvaniseerde en gegalvaniseerde stalen gelaste buizen met schroefdraad of gekartelde cilindrische schroefdraad en zonder schroefdraad. Ze worden gebruikt voor water- en gasleidingen, verwarmingssystemen, maar ook voor delen van water- en gasleidingconstructies. De lengte van de buizen is van 4 tot 12 meter.

Bij het bepalen van de massa van niet-gegalvaniseerde buizen wordt aangenomen dat de relatieve dichtheid van staal 7,85 g/cm is. Gegalvaniseerde buizen zijn 3% zwaarder dan niet-gegalvaniseerde buizen.

Over de lengte van de pijp zijn gemaakt:

maar)willekeurige lengtevan 4 tot 12 meter.

Volgens GOST 3262-75 is maximaal 5% van de buizen met een lengte van 1,5 tot 4 m in een batch toegestaan.

B)gemeten of meerdere lengte: van 4 tot 8 m (in opdracht van de consument), en van 8 tot 12 m (in overeenstemming tussen de fabrikant en de consument) met een marge voor elke snede van 5 mm en een maximale afwijking voor de gehele lengte plus 10 mm.

Volgens GOST 3262-75 mogen de maximale afwijkingen in de massa van buizen niet groter zijn dan + 8%.

De kromming van buizen per 2 m lengte mag niet groter zijn dan:

• 2 mm - met nominale boring tot 20 mm;
• 1,5 mm - met nominale boring van meer dan 20 mm.

Leidinguiteinden moeten vierkant worden afgesneden.

Verzinkte buizen moeten over de gehele buiten- en binnenoppervlak: niet minder dan 30 micron dik. Het ontbreken van de gespecificeerde coating is toegestaan ​​op de uiteinden en schroefdraad van buizen en koppelingen.

3. GOST 8734 - 75 - koudgevormde naadloze stalen buizen

Vervaardigd:

maar)willekeurige lengtevan 1,5 tot 11,5 m;

B)gemeten lengtevan 4,5 tot 9 m met een toeslag voor elke snede van 5 mm.

Per partij buizen van een bepaalde lengte is maximaal 5% leidingen van willekeurige lengte en niet korter dan 2,5 m toegestaan.

Volgens GOST 8734-75 mag de kromming van elke buissectie per 1 m lengte niet groter zijn dan:

• 3 mm - voor buizen met een diameter van 5 tot 8 mm;
• 2 mm - voor buizen met een diameter van 8 tot 10 mm;
• 1,5 mm - voor buizen met een diameter van meer dan 10 mm.

4. GOST 8731 - 81 - naadloze warmgevormde stalen buizen

Deze internationale norm is van toepassing op warmgevormde naadloze buizen gemaakt van koolstof, laaggelegeerd, gelegeerd staal voor leidingstructuren, machineonderdelen en chemische doeleinden.

Pijpen gemaakt van ingots mogen niet worden gebruikt voor het transport van schadelijke stoffen (klasse 1, 2, 3), explosieve en brandbare stoffen, evenals stoom en heet water.

De technische niveau-indicatoren die door deze norm zijn vastgesteld, zijn bedoeld voor de hoogste kwaliteitscategorie.

Technische benodigdheden

Leidingafmetingen en limietafwijkingen moeten voldoen aan die gegeven in GOST 8732-78 en GOST 9567-75.

Afhankelijk van de genormaliseerde indicatoren, moeten buizen in de volgende groepen worden vervaardigd:

MAAR- met standaardisatie van mechanische eigenschappen van staalsoorten St2sp, St4sp, St5sp, St6sp volgens GOST 380-88;

B- met standaardisatie van de chemische samenstelling van kalme staalsoorten volgens GOST 380-88, 1e categorie, groep B, met een normale massafractie van mangaan volgens GOST 1050-88, evenals van staalsoorten volgens GOST 4543-71 en GOST 19281-89;

IN- met standaardisatie van mechanische eigenschappen en chemische samenstelling van staalsoorten volgens GOST 1050-88, GOST 4543-71, GOST 19281-89 en GOST 380-88;

G– met standaardisatie van de chemische samenstelling van staalsoorten volgens GOST 1050-88, GOST 4543-71 en GOST 19281-89 met controle van mechanische eigenschappen op warmtebehandelde monsters. De normen voor mechanische eigenschappen moeten voldoen aan die gespecificeerd in de normen voor staal;

D- met standaardisatie van de hydraulische testdruk, maar zonder standaardisatie van mechanische eigenschappen en chemische samenstelling.

Buizen zijn gemaakt zonder warmtebehandeling. Op verzoek van de consument dienen de leidingen warmtebehandeld te worden.

5. GOST - 20295 - 85 - gelaste stalen buizen

Ze worden gebruikt in de belangrijkste gas- en oliepijpleidingen.

Deze norm is van toepassing op stalen gelaste buizen met rechte naad en spiraalnaad met een diameter van 159-820 mm, die worden gebruikt voor de aanleg van hoofdgas- en oliepijpleidingen, pijpleidingen voor olieproducten, technologische en veldpijpleidingen.

Belangrijkste parameters en afmetingen: .

Pijpen zijn gemaakt van drie soorten:

1. rechte naad met een diameter van 159-426 mm, made contactlassen hoogfrequente stromen;

2. spiraalnaad - met een diameter van 159-820 mm, gemaakt door elektrisch booglassen;

3. rechte naad - met een diameter van 530-820 mm, gemaakt door elektrisch booglassen.

4.3. Vragen over de gebruikte staalsoorten

1. 1. Hoe worden staalsoorten geclassificeerd?

Antwoord: Staalsoorten zijn geclassificeerd:

• door chemische samenstelling: koolstof, gelegeerd (laag -, medium -, hooggelegeerd);
• door structuur: hypoeutectoid, hypereutectoid, ledeburitisch (carbide), ferritisch, austenitisch, perlitisch, martensitisch;
• door kwaliteit: gewone kwaliteit, hoge kwaliteit, hoge kwaliteit, vooral hoge kwaliteit;
• door toepassing: structureel, instrumenteel, met speciale operationele eigenschappen (hittebestendig, magnetisch, corrosiebestendig), met speciale fysieke eigenschappen.

1. 2. Wat is het symbool voor staalsoorten? (voorbeelden).

Antwoord: Alle staalsoorten hebben hun eigen markering, die voornamelijk hun chemische samenstelling weerspiegelt. In de staalmarkering geeft het eerste cijfer het gehalte aan in honderdsten van procenten. Volg daarna de letters van het Russische alfabet, wat de aanwezigheid van een legeringselement aangeeft. Als er geen cijfer achter de letter staat, betekent dit dat het gehalte van het legeringselement niet meer dan één procent is, en de cijfers na de letter geven het gehalte aan als een percentage. Voorbeeld: 12ХН3А - koolstofgehalte - 0,12%; chroom - 1,0%; nikkel - 3,0%; Van hoge kwaliteit.

1. 3. Ontcijfer de volgende aanduidingen van staalsoorten:

20A, 50G, 10G2, 12X1MF, 38X2MYUA, 12X18H12T, 12X2MFSR, 06X16N15M2G2TFR - ID, 12X12M1BFR - Sh.

Antwoord:

• 20A - koolstofgehalte 0,2%, hoge kwaliteit;
• 50G - koolstofgehalte - 0,5%, mangaan - 1%;
• 10G2 - koolstofgehalte - 0,1%, mangaan - 2%;
• 12X1MF - koolstofgehalte - 0,12%, chroom - 1%, molybdeen, wolfraam - tot 1%;
• 38X2MYUA - koolstofgehalte - 0,38%, chroom - 2%, molybdeen, aluminium - tot 1%, hoge kwaliteit;
• 12X18H12T - koolstofgehalte - 0,12%, chroom - 18%, nikkel - 12%, titanium - tot 1%;
• 12X2MFSR - koolstofgehalte - 0,12%, chroom - 2%, molybdeen, wolfraam, silicium, boor - tot 1%;
• 06Kh16N15M2G2TFR - ID - koolstofgehalte - 0,06%, chroom - 16%, nikkel - 15%, molybdeen - 2%, mangaan - 2%, titanium, wolfraam, boor - tot 1%, vacuüm - inductie plus booghersmelting;
• 12X12M1BFR - Sh - koolstofgehalte - 0,12%, chroom - 12%, molybdeen - 1%, niobium, wolfraam, boor - tot 1%, hersmelten van slakken.

1. 4. Hoe wordt de methode van staalproductie weerspiegeld in de aanduidingen van staalsoorten?

Antwoord: Om de kwaliteit van staal te verbeteren, zijn de afgelopen jaren nieuwe methoden voor het smelten gebruikt, die worden weerspiegeld in de aanduidingen van staalsoorten:

• VD - vacuüm - boog;
• VI - vacuüm - inductie;
• - slakken;
• PV - directe reductie;
• EPSH - hersmelten van elektronenslakken;
• ShD - vacuüm - boog na het opnieuw smelten van slakken;
• ELP - elektronenstraal omsmelten;
• PDP - plasma - boog omsmelten;
• ISH - vacuüm - inductie plus hersmelten van elektroslak;
• IP - vacuüm - inductie plus plasma - boog omsmelten.

Naast de genoemde, zijn buizen gemaakt van experimentele staalsoorten met de volgende aanduidingen:

• EP - elektrostal zoeken;
• EI - elektrostalonderzoek;
• ChS - Tsjeljabinsk staal;
• ZI - Zlatoust-onderzoek;
• VNS - VIEM roestvrij staal.

Afhankelijk van de mate van deoxidatie worden staal als volgt gemarkeerd: kokend - KP, semi-kalm - PS, kalm - SP.

1. 5. Vertel over koolstofstaalsoorten.

Antwoord: Koolstofstaal is onderverdeeld in constructiestaal en gereedschapsstaal. Structureel koolstofstaal wordt staal genoemd dat tot 0,6% koolstof bevat (uitzondering is 0,85% toegestaan).

Door kwaliteit is structureel koolstofstaal verdeeld in twee groepen: gewone kwaliteit en hoge kwaliteit.

Staal van gewone kwaliteit wordt gebruikt voor niet-kritieke bouwconstructies, bevestigingsmiddelen, plaatstaal, klinknagels, gelaste buizen. GOST 380-88 is geïnstalleerd op structureel koolstofstaal van gewone kwaliteit. Dit staal wordt gesmolten in zuurstofconverters en openhaardovens en is onderverdeeld in drie groepen: groep A, geleverd door mechanische eigenschappen; groep B geleverd door chemische samenstelling en groep C geleverd door mechanische eigenschappen en chemische samenstelling.

Hoogwaardig koolstofconstructiestaal wordt geleverd in termen van chemische samenstelling en mechanische eigenschappen, GOST 1050-88. Het wordt gebruikt voor onderdelen die onder verhoogde belasting werken en weerstand tegen stoten en wrijving vereisen: tandwielen, assen, spindels, kogellagers, drijfstangen, krukassen, voor de vervaardiging van gelaste en naadloze buizen. Automatisch koolstofstaal behoort ook tot structureel koolstofstaal. Om het snijden te verbeteren, worden zwavel, lood en selenium in de samenstelling geïntroduceerd. Van dit staal worden buizen voor de auto-industrie gemaakt.

Gereedschapskoolstofstaal is staal dat 0,7% of meer koolstof bevat. Verschilt in hardheid en duurzaamheid en is onderverdeeld in hoogwaardig en hoogwaardig.

Kwaliteitsstaalsoorten volgens GOST 1435-90: U7, U8, U9, U10A, U11A, U12A, U13A. De letter "U" betekent koolstof gereedschapsstaal. De cijfers achter de letter "U" tonen het gemiddelde koolstofgehalte in tienden van procenten. De letter "A" aan het einde van het merk staat voor hoogwaardig staal. De letter "G" betekent een verhoogd gehalte aan mangaan. Beitels, hamers, stempels, boren, matrijzen en verschillende meetinstrumenten zijn gemaakt van koolstofstaal.

1. 6. Vertel over gelegeerde staalsoorten.

Antwoord: In gelegeerd staal komen naast de gebruikelijke onzuiverheden (zwavel, silicium, fosfor) ook legeringen voor, d.w.z. bindmiddelen, elementen: chroom, wolfraam, molybdeen, nikkel, evenals silicium en mangaan in een verhoogde hoeveelheid. Gelegeerd staal heeft zeer waardevolle eigenschappen die koolstofstaal niet heeft. Het gebruik van gelegeerd staal bespaart metaal, verhoogt de duurzaamheid van producten.

De invloed van legeringselementen op de eigenschappen van staal:

• chroom - verhoogt de hardheid,corrosieweerstand;
• nikkel - verhoogt de sterkte, ductiliteit, corrosieweerstand;
• wolfraam - verhoogt de hardheid en rode hardheid, d.w.z. het vermogen om slijtvastheid bij hoge temperaturen te behouden;
• vanadium - verhoogt de dichtheid, sterkte, weerstand tegen schokken, slijtage;
• kobalt - verhoogt de hittebestendigheid, magnetische permeabiliteit;
• molybdeen - verhoogt de rode hardheid, sterkte, corrosieweerstand bij hoge temperaturen;
• mangaan - met een gehalte van meer dan 1,0% verhoogt het de hardheid, slijtvastheid, weerstand tegen schokbelastingen;
• titanium - verhoogt de sterkte, corrosieweerstand;
• aluminium - verhoogt de weerstand tegen kalkaanslag;
• niobium - verhoogt de zuurbestendigheid;
• koper - vermindert corrosie.

In speciaalstaal worden ook zeldzame aardmetalen geïntroduceerd; in gelegeerd staal kunnen meerdere legeringselementen tegelijk voorkomen. Doelbewust worden gelegeerde staalsoorten onderverdeeld in constructie-, gereedschaps- en staalsoorten met speciale fysische en chemische eigenschappen.

Structureel gelegeerd staal volgens GOST 4543-71 is onderverdeeld in drie groepen: hoogwaardig, hoogwaardig, extra hoogwaardig. In hoogwaardig staal is het zwavelgehalte toegestaan ​​tot 0,025%, en in hoogwaardig staal - tot 0,015%. Het toepassingsgebied van structureel gelegeerd staal is erg groot. De meest gebruikte staalsoorten zijn:

• chroom, met goede hardheid, sterkte: 15X, 15XA, 20X, 30X, 30XPA, 35X, 40X, 45X
• mangaan, gekenmerkt door slijtvastheid: 20G, 50G, 10G2, 09G2S (ca. 5,8,9);
• chroom-mangaan: 19KhGN, 20KhGT, 18KhGT, 30KhGA;
• siliciumhoudend en chroomsilicium, met hoge hardheid en elasticiteit: 35XC, 38XC;
• chroom-molybdeen en chroom-molybdeen-vanadium, extra sterk, slijtvast: 30XMA, 15XM, 15X5M, 15X1MF;
• chroom-mangaan-siliciumstaal (chromansil): 14KhGSA, 30KhGSA, 35KhGSA;
• chroom-nikkel, zeer sterk en ductiel: 12X2H4A, 20XH3A, 12XH3A;
• chroom-nikkel-wolfraam, chroom-nikkel-vanadium staalsoorten: 12Kh2NVFA, 20Kh2N4FA, 30KhN2VA.

Gereedschapsstaal wordt gebruikt voor de vervaardiging van snij-, meet- en slagponsgereedschappen. Essentiële elementen dergelijke staalsoorten zijn chroom, wolfraam, molybdeen, mangaan. Meetinstrumenten zijn gemaakt van dit staal - schroefdraadmeters, nietjes (7HF, 9HF, 11HF); snijden - frezen, boren, tappen (9XC, 9X5VF, 85X6NFT); postzegels, persvormen (5XHM, 4X8V2). Het belangrijkste gereedschapsstaal is gelegeerd met hoge snelheid. Het wordt gebruikt bij de vervaardiging van boren, frezen, kranen. De belangrijkste eigenschappen van dit staal zijn hardheid en rode hardheid. De legeringselementen zijn wolfraam, chroom, kobalt, vanadium, molybdeen - R6M3, R14F14, R10K5F5, enz.

1. 7. Vertel over roestvrij staalsoorten.

Antwoord:

• Corrosiebestendig - hoog-chroomstaal gelegeerd met nikkel, titanium, chroom, niobium en andere elementen. Zijn bedoeld voor werk in omgevingen met verschillende agressiviteit. Voor licht agressieve omgevingen worden staalsoorten 08X13, 12X13, 20X13, 25X13H2 gebruikt. Onderdelen gemaakt van deze staalsoorten werken buitenshuis, in zoet water, in natte stoom- en zoutoplossingen bij kamertemperatuur.

Voor omgevingen met gemiddelde agressiviteit worden staalsoorten 07X16H6, 09X16H4B, 08X17T, 08X22H6T, 12X21H5T, 15X25T gebruikt.

Voor omgevingen met verhoogde agressiviteit worden staalsoorten 08X18H10T, 08X18H12T, 03X18H12 gebruikt, die een hoge weerstand hebben tegen interkristallijne corrosie en hittebestendigheid. De structuur van corrosiebestendig staal kan, afhankelijk van de chemische samenstelling, martensitisch, martensitisch-ferritisch, ferritisch, austenitisch-martensitisch, austenitisch-ferritisch, austenitisch zijn.

• Koudebestendige staalsoorten moeten hun eigenschappen behouden bij -40° C-80° C. De meest gebruikte staalsoorten zijn: 20Kh2N4VA, 12KhN3A, 15KhM, 38Kh2MYuA, 30KhGSN2A, 40KhN2MA, enz.
• Hittebestendige staalsoorten zijn bestand tegen mechanische belastingen bij hoge temperaturen (400 - 850° VAN). Staalsoorten 15Kh11MF, 13Kh14N3V2FR, 09Kh16N15M3B en andere worden gebruikt voor de vervaardiging van oververhitters, stoomturbinebladen, pijpleidingen hoge druk. Voor producten die bij hogere temperaturen werken, worden staalsoorten 15Kh5M, 16Kh11N2V2MF, 12Kh18N12T, 37Kh12N8G8MBF, enz. gebruikt.
• Hittebestendige staalsoorten zijn bestand tegen oxidatie en kalkvorming bij temperaturen van 1150 - 1250° C. voor de vervaardiging van stoomketels, warmtewisselaars, thermische ovens, apparatuur die werkt bij hoge temperaturen in agressieve omgevingen, worden staalsoorten 12X13, 08X18H10T, 15X25T, 10X23H18, 08X20H14S2 enz. gebruikt.
• Hittebestendige staalsoorten zijn bedoeld voor de vervaardiging van onderdelen die in beladen toestand werken bij een temperatuur van 600 ° C voor een lange periode. Deze omvatten: 12X1MF, 20X3MVF, 15X5VF, enz.

1. 8. Invloed van schadelijke onzuiverheden op de kwaliteit van staal.

Antwoord: De meeste legeringselementen zijn gericht op het verbeteren van de kwaliteit van staal.

Er zijn echter componenten van staal die de kwaliteit negatief beïnvloeden.

• Zwavel - komt in staal uit gietijzer en in gietijzer - uit cokes en erts. Zwavel vormt een verbinding met ijzer, gelegen langs de korrelgrenzen van staal. Bij verhitting tot 1000 -1200 ° Met (bijvoorbeeld tijdens het walsen) smelt het, wordt de binding tussen de korrels verzwakt en wordt het staal vernietigd. Dit fenomeen wordt rode broosheid genoemd.
• Fosfor komt, net als zwavel, in staal uit ertsen. Het vermindert de taaiheid van staal aanzienlijk, staal wordt broos bij gewone temperaturen. Dit fenomeen wordt koude broosheid genoemd.
• Zuurstof is gedeeltelijk opgelost in staal en is aanwezig in de vorm van niet-metalen insluitsels - oxiden. Oxiden zijn bros, vervormen niet tijdens hete verwerking, maar verkruimelen en maken het metaal los. Met een toename van het zuurstofgehalte worden de treksterkte en slagvastheid aanzienlijk verminderd.
• Stikstof - wordt tijdens het smelten uit de atmosfeer geabsorbeerd door vloeibaar metaal en is in staal aanwezig in de vorm van nitriden. Stikstof verlaagt de taaiheid van koolstofstaal.
• Waterstof - kan in staal zijn in atomaire toestand of in de vorm van verbindingen met ijzer - hydriden. De aanwezigheid ervan in grote hoeveelheden leidt tot het optreden van interne spanningen in het metaal, die gepaard kunnen gaan met scheuren en breuken (vlokken). Titaniumlegeringen zijn erg gevoelig voor waterstofverzadiging, waarbij speciale maatregelen worden genomen tegen metaalhydrogenering.
• Koper - in hoog gehalte (meer dan 0,18%) in koolstofarme staalsoorten verhoogt de neiging van staal tot veroudering en koude broosheid aanzienlijk.

4.4. Grondstof voor pijpproductie

Het uitgangsmateriaal voor de productie van naadloze buizen is meestal kalm staal, voor gelaste buizen worden zowel kalm, halfstil als kokend staal gebruikt.

Voordelen van kokend staal: de grootte van de primaire krimpholte is kleiner; volledige afwezigheid van een secundaire krimpholte; minder niet-metalen insluitsels; betere oppervlaktekwaliteit; hogere plasticiteit van het metaal; de sterkte van het metaal is lager en de viscositeit is hoger; lagere productiekosten.

Nadelen van kokend staal: hogere concentratie van onzuiverheden; meer subcorticale blaren en moeilijker om het proces van hun vorming te beheersen; intensievere veroudering van het metaal en minder weerstand tegen corrosie.

Voordelen van kalm staal: minder concentratie van schadelijke onzuiverheden; afwezigheid van subcorticale blaren.

Nadelen van kalm staal: de grootte van de primaire krimpholte is groter; significante secundaire krimpholte; slechtere oppervlaktekwaliteit; lagere viscositeit van het metaal; duurdere productie.

Voor de vervaardiging van naadloze buizen wordt kokend en halfdood staal alleen gebruikt voor minder kritische buizen, juist vanwege de hoge concentratie aan onzuiverheden en een aanzienlijke hoeveelheid subcrustal-bellen, in de afgelopen jaren, om de kwaliteit van buisstaal te verbeteren, spoeling van vloeibaar metaal met argon, evacuatie, staalbehandeling met synthetische slakken, additieven poederreagentia. Staalsoorten met een hoog koolstofgehalte worden gebruikt voor de vervaardiging van buizen met een grote diameter, die in de olie-industrie worden gebruikt als mantel- en boorbuizen, evenals andere buizen voor kritische doeleinden. Staalsoorten met een lager koolstofgehalte worden gebruikt voor de productie van stoomketels en andere leidingen.

De knuppel voor de vervaardiging van buizen komt, afhankelijk van de productiemethode, de werkplaats binnen in de vorm van een gefacetteerde gegoten staaf of een staaf in de vorm van een afgeknotte kegel, een massieve gewalste staaf met een ronde of vierkante sectie, een holle cilindrische plano gemaakt door centrifugaal gieten, of in de vorm van stroken en platen.

Gelaste buizen worden verkregen uit strip- en plaatblanco's, blanks van alle andere vermelde typen zijn bedoeld voor de vervaardiging van naadloze buizen.

Om buizen te verkrijgen van hooggelegeerde staalsoorten met een lage ductiliteit, zijn recentelijk holle cilindrische plano's gebruikt als plano's. Dit elimineert de arbeidsintensieve en soms onhaalbare handeling van het doorboren van het werkstuk (het verkrijgen van een hol werkstuk van een werkstuk met een massief profiel) van deze staalsoorten.

Sommige buismolens gebruiken ingots met een vierkante of veelvlakkige doorsnede.

Massieve cilindrische blokken worden gebruikt bij de productie van afgewerkte buizen door middel van persen.

Rondgewalste plano's worden in de regel gebruikt bij de productie van buizen met een diameter van minder dan 140 mm . Sommige fabrieken produceren buizen met een diameter van meer dan 140 mm van een ronde gewalste knuppel, waarvan de maximale diameter in dit geval 320-350 mm bereikt.

Voor het vervaardigen van gelaste buizen met een diameter tot 520 mm warmgewalste (band), warmgewalste gebeitste en koudgewalste banden worden in diverse installaties toegepast.

op de kampen modern ontwerp De strip wordt geleverd in de vorm van rollen met verschillende gewichten, afhankelijk van de lengte van de strip in de rol en de afmetingen van de geproduceerde buizen. Op sommige installaties wordt een strip met afgeschuinde randen gebruikt om een ​​las van hoge kwaliteit te verkrijgen.

Uit losse platen warmgewalst staal worden buizen met een diameter van meer dan 520 mm gelast.

In het metaal dat wordt geleverd voor de vervaardiging van buizen, worden soms verschillende defecten waargenomen, vaak geassocieerd met de technologie van de productie ervan: niet-metalen insluitsels in verschillende soorten blanco's, krimpholten, bellen, scheuren in blokken; gevangenschap en bramen op opgerolde blanco's; scheuren, delaminaties en vervormde plaatformaten, enz.

Deze defecten kunnen de kwaliteit van de resulterende leidingen beïnvloeden. Daarom dragen zorgvuldige voorafgaande inspectie, reparatie en afkeuring van metaal in hoge mate bij aan de productie van hoogwaardige stalen buizen.

De methoden die worden gebruikt om interne defecten in het werkstuk te detecteren (niet-metalen insluitsels, krimpholten, bellen, enz.) Zijn voorzien in de technische voorwaarden voor de levering van het werkstuk.

productie van hoogwaardige stalen buizen.

4.5. Technologie voor de productie van buizen, bochten en cilinders

De technologie voor de productie van pijpproducten wordt beschouwd als het voorbeeld van de organisatie van de productie bij OAO Pervouralsky Novotrubny Plant.

Technologie voor de productie van warmgewalste buizen

Grondstoffen voor de productie van warmgewalste buizen in de vorm van ronde staven komen uit metallurgische fabrieken.

Warmgewalste buizen worden verscheept naar eindgebruikers en worden ook gebruikt als blanks voor koude verwerking (productie van koudgevormde buizen).

Voor de productie van naadloze warmgewalste buizen maakt de fabriek gebruik van twee walsmachines op een korte doorn (type Stiefel), een machine voor het walsen van buizen op een lange doorn in een driewalsgestel (type Assel) en een continuwals met buis rollend op een lange beweegbare doorn.

Op afb. 1 toont het technologische proces van de molen 30-102, die buizen vervaardigt met een diameter van 32-108 mm met een wanddikte van 2,9 tot 8 mm. De capaciteit van de unit is 715 duizend ton buizen per jaar.

Rijst. 1. Productieproces van warmgewalste buizen

Het technologische proces van het vervaardigen van buizen op een eenheid met een continue molen bestaat uit de volgende bewerkingen:

• de knuppel voorbereiden om te rollen;
• het werkstuk verwarmen;
• het doorboren van spaties in de mouwen;
• het rollen van hulzen in pijpen op een continue molen;
• verwarmingsbuizen vóór kalibratie of reductie;
• walsen van buizen op een maat- of reductiemolen;
• pijp snijden;
• koelleidingen en hun afwerking.

Het belangrijkste voordeel van de unit zijn de hoge prestaties en de hoogwaardige buizen. De aanwezigheid in de samenstelling van de molen "30-102" van een moderne reductiemolen, die met spanning werkt, breidt het bereik van gewalste buizen aanzienlijk uit, zowel in diameter als in wanddikte.

Op een continuwals worden ruwe buizen van één constante maat gewalst, die vervolgens op een maat- of reductiewals op de door bestellingen bepaalde afmetingen worden gebracht.

Het werkstuk wordt verwarmd in twee 3-strengs sectionele ovens, elk ongeveer 88 meter lang. Het verwarmingsgedeelte van de sectionele oven is verdeeld in 50 secties; ze zijn op hun beurt verdeeld in 8 zones. Het temperatuurregime in elke zone wordt automatisch gehandhaafd.

De juistheid van de verwarming van het metaal wordt gecontroleerd door een foto-elektrische pyrometer, die de temperatuur meet van de huls die uit de rollen van de piercingmolen komt. Het snijden van het in de oven verwarmde werkstuk wordt uitgevoerd op een vrijdragende schaar met een lagere snede. Het doorboren van een verwarmd en gecentreerd werkstuk wordt uitgevoerd op een 2-wals piercingmolen met tonvormige walsen en axiale output.

Rollende pijpen in een continue molen. De naam van de molen betekent de continuïteit van het proces en de gelijktijdige aanwezigheid van het bewerkte metaal in verschillende stands. Een lange cilindrische doorn a wordt in de huls gestoken die is verkregen na het walsen op een piercingmolen, waarna deze, samen met de doorn, in de rollen van een continue molen wordt gestuurd. De molen bestaat uit 9 stands van hetzelfde ontwerp, onder een hoek van 45 graden ten opzichte van het vloervlak en 90 graden ten opzichte van elkaar. Elke standaard heeft twee rollen met ronde kalibers.

Nadat de lange doorn van de buis is verwijderd, worden ze naar een 12-stands kalibreermolen gestuurd om een ​​diameter binnen de gespecificeerde limieten te verkrijgen, of naar een 24-stands reductiemolen om buizen naar kleinere diameters te walsen.

Voor kalibratie of reductie worden de leidingen verwarmd in voorverwarmende inductieovens. Uit de kalibratietabel worden buizen met een diameter van 76 tot 108 mm verkregen, na een reductietafel - van 32 tot 76 mm.

Elke stand van beide molens heeft drie rollen onder een hoek van 120 graden

ten opzichte van elkaar.

Op een kalibreerwals gerolde buizen met een lengte van meer dan 24 meter worden op een stationaire cirkelzaag gehalveerd. Na het walsen op de reductiemolen worden de buizen met een vliegende schaar op lengtes van 12,5 tot 24,0 meter gesneden. Om kromming te elimineren en de ovaliteit van de dwarsdoorsnede van de buis te verminderen, worden ze na afkoeling rechtgetrokken op een dwarswals-richtmolen.

Leidingen worden na het richten onderworpen aan het afsnijden in afgemeten lengtes.

Pijpafwerking wordt uitgevoerd op productielijnen, waaronder: pijpsnijmachines, pijpafkortmachines, een zuiveringskamer voor het verwijderen van spanen en kalkaanslag, en een inspectietafel voor de afdeling kwaliteitscontrole.

Technologie voor de productie van koudgevormde buizen

Koudgevormde buizen worden gemaakt van een warmgewalste knuppel (warmgewalste buis van eigen productie), indien nodig onderworpen aan mechanisch boren en draaien. Het walsen wordt uitgevoerd in warme of koude modus met behulp van technologische smeermiddelen.

Voor de vervaardiging van koudgevormde buizen met een diameter van 0,2 tot 180 mm met een wanddikte van 0,05 tot 12 mm uit koolstof, gelegeerde en hooggelegeerde staalsoorten en legeringen, gebruikt de fabriek 76 koudwalserijen, 33 pijptrekmachines en 41 koudwalserijen voor buizen met walsen, rollen en lange doornwalsen tekening. Productielijnen voor het opgerold trekken van extra dikwandige buizen voor brandstofleidingen van dieselmotoren zijn in bedrijf; verschillende vormen.

De hoge kwaliteit van buizen wordt gegarandeerd door het gebruik van warmtebehandeling in een beschermende atmosfeer, evenals het slijpen en elektrolytisch polijsten van de binnen- en buitenoppervlakken.

Op afb. 2 zijn gegeven technologische processen gebruikt bij de vervaardiging van koudgevormde buizen.

Fig. 2. Productieproces van koudgevormde buizen

De technologie voor het vervaardigen van buizen in pijptekenwinkels heeft de volgende algemene secties:

• voorbereiding van blanco's voor productie;
• koudwalsen van buizen;
• koudtrekken van buizen;
• gecombineerde methode (rollen en tekenen);
• warmtebehandeling van afgewerkte en tussenliggende buizen;
• chemische behandeling van afgewerkte en tussenleidingen;
• afwerking;
• controle van het eindproduct.

De gehele te inspecteren knuppel wordt vooraf geëtst om de aanslag die na het warmwalsen op de pijpen achterblijft te verwijderen. Het etsen gebeurt in de baden van de beitsafdeling. Na het beitsen worden de leidingen opgestuurd om te wassen en te drogen.

Koudwalserijen voor buizen zijn ontworpen voor het koud en warm walsen van buizen gemaakt van koolstof, gelegeerd, roestvrij staal en legeringen. Een kenmerkend kenmerk en voordeel van sondeerfrezen is het vermogen om in één walscyclus een reductie van 30-88% van het dwarsdoorsnedeoppervlak van buizen en een rekverhouding van 2 tot 8 of meer te bereiken.

De ontwerpen van de HPT-molens die in de werkplaatsen van de fabriek zijn geïnstalleerd, zijn divers en verschillen van elkaar in standaardmaten, het aantal gelijktijdig gewalste buizen en aanpassingen.

Het trekproces (in de fabriek wordt alleen koudgetrokken buizen gebruikt) bestaat uit het door een trekring voeren (trekken) van een knuppelpijp waarvan de diameter kleiner is dan de diameter van de knuppel.

Technologisch smeermiddel (de samenstelling varieert afhankelijk van de trekmethode) wordt op de leidingen aangebracht om de wrijvingscoëfficiënt tijdens het trekken te verminderen.

De fabriek maakt ook gebruik van pijpleidingen op trommels.

Alle buizen worden na het trekken (getrokken tot de afgewerkte maat of tussenliggend) in de regel onderworpen aan een warmtebehandeling in continue moffelovens of rolovens. De uitzondering zijn sommige soorten buizen, die zonder warmtebehandeling worden geleverd.

Warmtebehandelde buizen worden rechtgetrokken: voorlopig op nokkenrichtpersen en walsrichtmachines, en definitief rechttrekken op walsrichtmolens.

Het snijden van de uiteinden van pijpen met ontbramen en het uitsnijden van de maat wordt uitgevoerd op pijpsnijders met snij- of schuurwielen. Gebruik voor het volledig verwijderen van bramen in een aantal werkplaatsen staalborstels.

De buizen die alle afwerkingsbewerkingen hebben doorstaan, worden ter inspectie aangeboden aan de inspectietafels voor kwaliteitscontrole.

Productietechnologie van elektrisch gelaste buizen

Voor de productie van elektrisch gelaste buizen met rechte naad met een diameter van 4 tot 114,3 beschikt de fabriek over 5 elektrische lasmolens. Bij de vervaardiging van buizen van koolstofstaal wordt de methode van hoogfrequent lassen gebruikt, van hooggelegeerde staalsoorten - booglassen in een omgeving met inert gas. Deze technologieën, gecombineerd met fysieke controlemethoden en hydraulische tests, garanderen de betrouwbaarheid van leidingen bij gebruik in machinebouw en bouwconstructies.

Verwijdering van interne bramen, hoge zuiverheid van het binnenoppervlak van de buizen maken het mogelijk om producten van hoge kwaliteit te verkrijgen. Bovendien kunnen gelaste buizen worden onderworpen aan doorn en doornloos trekken en walsen op walsmolens. Warmtebehandeling in een oven met beschermende atmosfeer zorgt voor een helder buisoppervlak.

De fabriek gebruikt het meest moderne technologie lassen - hoogfrequente stromen (radiofrequentie). De belangrijkste voordelen van deze pijplasmethode:

• de mogelijkheid om een ​​hoge lassnelheid te bereiken;
• het verkrijgen van buizen met een hoogwaardige naad van een warmgewalste niet-geëtste knuppel;
• relatief laag stroomverbruik per 1 ton afgewerkte buizen;
• de mogelijkheid om dezelfde lasapparatuur te gebruiken bij het lassen van verschillende laaggelegeerde staalsoorten.

Het principe van de methode is als volgt: een hoogfrequente stroom die langs de randen van de tape gaat, verwarmt ze intens en wanneer ze in contact komen in de laseenheid, worden ze gelast vanwege het uiterlijk van een kristalrooster . Een belangrijk voordeel: methode van hoogfrequent lassen is dat de microhardheid van de las en de overgangszone slechts 10-15% verschilt van de microhardheid van het basismetaal. Een dergelijke structuur en eigenschappen van een lasverbinding kunnen met geen van de bestaande pijplasmethoden worden verkregen.

Op afb. 3 toont het technologische proces voor de productie van elektrisch gelaste buizen voor huishoudelijke koelkasten.

Afb.3. Productieproces van elektrisch gelaste buizen

De grondstof voor de productie van elektrisch gelaste buizen zijn strips (gerold) plaat metaal) afkomstig van metallurgische fabrieken. De plano wordt geleverd op rollen met een breedte van 500 tot 1250 mm en voor de productie van buizen is een tape met een breedte van 34,5 - 358 mm vereist, d.w.z. de rol moet in smalle reepjes worden gesneden. Hiervoor wordt een snijeenheid gebruikt.

De gedockte strip wordt aangevoerd door rollen in de drumstripaccumulator te trekken om een ​​continu technologisch proces te garanderen dankzij de gecreëerde stripvoorraad. Van de accumulator komt de tape de vormmolen binnen, die bestaat uit 7 stands met elk twee rollen. Tussen elke standaard bevindt zich een paar verticale (rand)rollen om de beweging van de tape te stabiliseren. De vormmachine is ontworpen om de strip koud te vormen tot een eindeloze knuppel.

De gevormde (maar met een open opening tussen de randen) buis komt de laseenheid van de molen binnen, waar de randen worden gelast met hoogfrequente stromen. Een deel van het metaal steekt, door de druk van de lasunit, zowel in de buis als aan de buitenkant in de vorm van een flits uit.

Na het lassen en verwijderen van de buitenste flits wordt de buis langs de rollentafel, die zich in een gesloten goot bevindt, naar de kalibratie- en profileereenheid geleid, terwijl deze rijkelijk wordt bewaterd met een verkoelende emulsie. Het koelproces gaat zowel door in de kalibreer- en profileerfrees als bij het snijden van de buis met een vliegende cirkelzaag.

Kalibratie van ronde buizen wordt uitgevoerd in een maatfrees met 4 standen. Elke standaard heeft twee horizontale rollen en er zijn verticale rollen geïnstalleerd tussen de stands, ook twee per stuk.

Het profileren van vierkante en rechthoekige buizen wordt uitgevoerd in vier 4-rols stands van het profileergedeelte.

Elektrisch gelaste buizen voor huishoudelijke koelkasten worden bovendien na profilering hoogfrequent gegloeid, gekoeld en gaan vervolgens het verzinkbad in voor coating met een corrosiewerende coating.

De samenstelling van de afwerkingsapparatuur voor elektrisch gelaste buizen omvat: een vlakmachine met twee vlakkoppen voor het verwerken van de uiteinden van pijpen; hydraulische pers voor het testen van pijpen, als dit wordt voorgeschreven door wettelijke documentatie; kuipen voor het pneumatisch testen van buizen voor koelkasten.

Productietechnologie van buizen bekleed met polyethyleen

Stalen buizen bekleed met polyethyleen en verbindende delen van pijpleidingen (bochten, T-stukken, overgangen) zijn ontworpen om agressieve media, water en olie onder druk tot 2,5 MPa te verplaatsen en worden gebruikt in de chemische en olieraffinage-industrie.

De maximale bedrijfstemperatuur van gevoerde leidingen is + (plus) 70°С, de minimum installatietemperatuur voor leidingen met flenzen is 0°С, voor flensloze verbindingen - (min) 40°С.

De fabriek produceert een set stalen, met polyethyleen beklede pijpleidingen met flensverbindingen die klaar zijn voor installatie, waaronder: beklede pijpen, gelijke en overgangs-T-stukken, concentrische overgangen en bochten.

Beklede buizen kunnen zijn met interne, externe en dubbele (binnen en buiten) voering. Gevoerde buizen onderscheiden zich door de sterkte van staal en de hoge corrosieweerstand van kunststoffen, waardoor ze buizen van hooggelegeerd staal of non-ferrometalen effectief kunnen vervangen.

Als voeringlaag wordt lagedrukpolyethyleen (hoge dichtheid) van buiskwaliteiten gebruikt, dat het metaal beschermt tegen zowel interne corrosie als gevolg van de impact van getransporteerde producten, als tegen externe corrosie - bodem of lucht.

Op afb. 4 toont de technologische processen die worden gebruikt bij de vervaardiging van buizen die zijn bekleed met polyethyleen.

Polyethyleen buizen worden geproduceerd door continue schroefextrusie op lijnen met wormaandrijvingen.

Voor het bekleden worden stalen buizen op lengtes gesneden die overeenkomen met de specificaties van pijpleidingen. Aan de uiteinden van de pijpen wordt schroefdraad gesneden, stopringen met schroefdraad worden opgeschroefd en losse flenzen worden aangebracht.

Leidingen die bedoeld zijn voor aansluiting op pijpleidingen zonder flenzen (olie- en gasvelden, waterleidingen) worden op lengte gesneden, pijpuiteinden worden machinaal bewerkt, afschuiningen worden verwijderd.

De voering van stalen buizen wordt uitgevoerd door de methode van voegtekening of door de aanhaalmethode. De tees zijn bekleed met spuitgieten.

Buizen met flenzen zijn van binnenuit gevoerd, zonder flenzen - van binnen, buiten of aan beide zijden.

Na het bekleden aan de uiteinden van de pijpen van de flensverbinding, wordt de voeringlaag op de uiteinden van de draadringen geflensd.

T-stukken en concentrische verloopstukken zijn bekleed met kunststof spuitgieten op spuitgietmachines. Gebogen bochten worden gemaakt van kort gevoerde buizen op pijpbuigmachines. Gevallen van sectorbochten zijn bekleed polyethyleen buizen met daaropvolgend flenzen van de uiteinden op de flenzen.

Afb.3. Productieproces van buizen bekleed met polyethyleen

Branche productietechnologie

Steil gebogen naadloos gelaste bochten in overeenstemming met GOST 17375-83 en TU 14-159-283-2001 zijn ontworpen voor het transport van niet-agressieve en medium-agressieve media, stoom en heet water bij een voorwaardelijke druk tot 10 MPa (100 kgf/ cm2) en temperatuurbereik van min 70° C tot plus 450° C.

Buitendiameter: 45 - 219 mm, wanddikte: 2,5 - 8 mm, buighoek: 30°, 45°, 60°, 90°, 180°, staalsoort: 20, 09G2S, 12Kh18N10T.

Voor de productie van bochten is gekozen voor een moderne energiebesparende en milieuvriendelijke technologie, die de beste indicatoren geeft voor de kwaliteit van het eindproduct, zowel qua maatvoering als mechanische eigenschappen.

De belangrijkste apparatuur is persen voor het heet aansnijden van buisvormige plano's langs een hoornvormige kern met behulp van inductieverwarming.

Volgens de algemene kwaliteitsstrategie van Novotrubny Zavod worden bochten alleen gemaakt van geprofileerde buizen met behulp van een volledige cyclus van bewaking van de eigenschappen van afgewerkte producten. Naleving van producten met de geaccepteerde regelgeving technische documentatie ondersteund door 100% dimensionale en laboratoriumtests. Toestemmingen en certificaten van toezichthoudende autoriteiten zijn verkregen voor de productie van onderdelen, wat de geschiktheid van onze producten voor gebruik in zeer agressieve omgevingen bevestigt, inclusief in faciliteiten die onder toezicht staan ​​van de Gosgortekhnadzor van Rusland.

Op afb. 4 toont de technologische processen die worden gebruikt bij de vervaardiging van bochten.

Rijst. 5. Elleboog productieproces:

De technologie voor het maken van bochten omvat de volgende fasen:

• snijden in afgemeten onbewerkte stukken (buizen) van buizen die zijn verkregen uit de buizenwinkels van de fabriek en die de juiste kwaliteitscontrole van de uitvoer hebben doorstaan;
• hete spit van aftakkingen op een hoornvormige kern. Het aansnijden wordt uitgevoerd op speciale hydraulische persen met smeermiddelen op basis van grafiet;
• heet volume rechttrekken van bochten in verticaal hydraulische persen(kalibratie). Hier vindt de bewerking plaats geometrische afmetingen, voornamelijk diameters;
• voorlopige vlam of plasma trimmen van de vergoeding voor ongelijke uiteinden van de takken;
• mechanische bewerking van de uiteinden van de bochten en afschuinen (trimmen);
• acceptatie door OTC:

—controle van geometrische afmetingen,

—hydrotesten,

—laboratoriumtests van de mechanische eigenschappen van een partij bochten,

—markering.

5. Kwaliteitsproblemen van pijpproducten

1. 1. In welke soorten controle wordt voorzien door regelgevende documentatie?

Antwoord: Alle regelgevende documentatie (GOST's, TU's, specificaties) voorziet noodzakelijkerwijs in de volgende soorten leidinginspectie:

• kwaliteitscontrole van het buitenoppervlak;
• kwaliteitscontrole van het binnenoppervlak;
• controle van geometrische parameters: buiten- en 9 of) binnendiameter, wanddikte, kromming, loodrechtheid van de uiteinden op de as van de buis, lengte, afschuiningsbreedte (indien gemeten in overeenstemming met regelgevende en technische documentatie), schroefdraadmaten (voor schroefdraad pijpen).

1. 2. Wat zijn de vereisten voor leidingen voordat met de inspectie wordt begonnen?

Antwoord:

• leidingen moeten een werklabel hebben;
• buisoppervlakken moeten droog en schoon zijn;
• buizen moeten in één rij op de inspectietafel in het inspectiegebied liggen met een interval afhankelijk van de diameter, zodat ze vrij kunnen bewegen (om hun as kantelen) om het hele oppervlak te inspecteren, en niet alleen in een bepaald gebied.
• Leidingen moeten recht zijn, d.w.z. rol vrij op het rek, zorg dat de uiteinden gelijkmatig zijn afgesneden en verwijder bramen.

Opmerking: in sommige gevallen zijn ongesneden uiteinden toegestaan ​​door klanten en wordt toestemming gegeven voor het ontbreken van rechttrekken van de pijp.

1. 3. Hoe wordt visuele inspectie van het buitenoppervlak van buizen uitgevoerd?

Antwoord: Direct op inspectietafels (rekken) geproduceerd door inspecteurs met normaal zicht zonder gebruik van loepen. Inspectie van het oppervlak wordt in secties uitgevoerd, gevolgd door het opnieuw afkanten van elke buis, zodat het hele oppervlak wordt geïnspecteerd. Gelijktijdige bediening van meerdere leidingen tegelijk is toegestaan; er moet aan worden herinnerd dat het totale inspectieoppervlak de gezichtshoek niet overschrijdt. In twijfelgevallen, d.w.z. wanneer het gebrek niet duidelijk is omschreven. De controller mag een bestand of schuurpapier, waarmee hij het oppervlak van de buis reinigt.

1. 4. Hoe de diepte van een extern defect schatten als het zich in het midden van de pijplengte bevindt?

Antwoord: Indien het nodig is om de diepte van het defect te bepalen, wordt een controledossier gemaakt, gevolgd door een vergelijking van de buisdiameter voor en na het verwijderen van het defect:

1. 1. De diameter wordt gemetenDnaast het defect
2. 2. De minimale diameter wordt gemeten op de plaats van het defect, d.w.z. maximale defectdiepte;
3. 3. De wanddikte wordt gemetenSlangs de generatrix van het defect;
4. 4. Diepte van defect:D— Dvergeleken (met toleranties) met de werkelijke wanddikte.

Om de aard van het defect te bepalen, wordt het vergeleken met defectmonsters (standaarden) die op de juiste manier zijn goedgekeurd.

1. 5. Waarom en hoe wordt instrumentele controle van het buitenoppervlak van pijpen gebruikt?

Antwoord: Instrumentele controle wordt gebruikt om de kwaliteit van het buitenoppervlak van leidingen te beoordelen voor kritische doeleinden: ketelruimen, voor luchtvaartapparatuur, kernenergie, kogellagerinstallaties, enz.

Apparaten voor een dergelijke besturing zijn installaties voor ultrasone, magnetische of wervelstroomtesten.

1. 6. Hoe maak je een visuele inspectie van het binnenoppervlak van de buizen?

Antwoord: De essentie van deze besturingsmethode is dat een gloeilamp op een lange houder in elke buis wordt gestoken, die een voldoende groot inwendig kanaal heeft, vanaf de zijde tegenover de controller, met behulp waarvan deze langs de buis kan bewegen en verlicht twijfelachtige plaatsen. Voor kleinere maten (in pijptekenwinkels) worden zogenaamde schermen gebruikt - backlights, bestaande uit een aantal "daglicht" lampen en geven gelijkmatig licht.

1. 7. Waarom en hoe wordt instrumentele controle van het binnenoppervlak van pijpen gebruikt?

Antwoord: Het wordt gebruikt voor verantwoorde leidingen. Het is onderverdeeld in instrumentele controle en controle met behulp van periscopen volgens een speciale techniek, met een toename van het gebied van het gecontroleerde oppervlak met 4 keer. Om de aard en diepte van het defect van het binnenoppervlak te bepalen, kan een twijfelachtig deel van de buis worden uitgesneden voor extra controle (bijvoorbeeld op een microscoop) en conclusie.

De controle van pijpen met een kleine interne sectie wordt uitgevoerd met het blote oog of met behulp van vergroting op monsters die langs de beschrijvende lijn van de pijp ("boot") zijn gesneden.

8. Hoe wordt de handmatige meting van de buiswanddikte uitgevoerd?

Antwoord: Aan beide uiteinden van de buis wordt de wanddikte gecontroleerd. De meting wordt gedaan met een buisschroefmaat van het type MT 0-25 van de tweede nauwkeurigheidsklasse op ten minste twee diametraal tegenovergestelde punten. Bij detectie van wandverschil of maximaal toelaatbare waarden neemt het aantal metingen toe.

1. 8. Hoe is de handmatige controle van de buitendiameter van de leidingen?

Antwoord: Handmatig wordt de buitendiameter van de buizen gecontroleerd met een gladde schroefmaat van het type MK van de tweede klasse, of met gekalibreerde beugels in minstens twee secties. In elke sectie worden minimaal twee metingen gedaan onder een hoek van 90 ° de een naar de ander, d.w.z. in onderling loodrechte vlakken. In geval van detectie van huwelijk of maximaal toelaatbare waarden, neemt het aantal secties en metingen toe.

1. 9. Waarom en hoe wordt instrumentele controle van de buitendiameter van pijpen gebruikt? Voorbeelden.

Antwoord: Het wordt gebruikt voor kritieke leidingen en wordt gelijktijdig uitgevoerd met de controle van de continuïteit van het oppervlak, de wanddikte op UKK-2-apparaten, R RA. Op walsen koudwalsen (HPTR) voor technologische controle van de diameter van buizen, wordt een CED-apparaat (compacte elektromagnetische diametermeter) gebruikt.

10. Hoe wordt de handmatige controle van de binnendiameter van leidingen uitgevoerd? Voorbeelden.

Antwoord: Het wordt geproduceerd in overeenstemming met bestellingen met behulp van een gecertificeerd kaliber (voor maten vanaf 40 mm is de gebruikelijke naam "deegroller") van het type "pass - no-pass" voor een lengte gespecificeerd door regelgevende documentatie bij beide uiteinden van de pijp. Voor pomp- en compressorleidingen volgens GOST 633-80 is bijvoorbeeld rechtheidscontrole van elk uiteinde vereist met 1250 mm; terwijl tegelijkertijd de binnendiameter wordt bewaakt. Om de binnendiameter van de pijpen die naar de fabricage van schokdempers gaan, waar nodig te regelen hoge nauwkeurigheid maten, speciale apparaten worden gebruikt - binnenmeters.

11. Wanneer is instrumentele controle van de binnendiameter van pijpen nodig? Voorbeelden.

Antwoord: Het wordt alleen gebruikt voor kritieke leidingen en wordt geproduceerd op apparatenRPAen UKK - 2, bijvoorbeeld bij de productie van roestvrijstalen buizen.

12. Hoe wordt de kromming (rechtheid) van leidingen gecontroleerd? Voorbeelden.

Antwoord: De rechtheid van buizen wordt in de regel gegarandeerd door de productietechnologie en wordt in de praktijk "met het oog" gecontroleerd. In twijfelgevallen of op verzoek van reglementaire documentatie wordt de werkelijke kromming gemeten. Het wordt uitgevoerd op elke meetsectie of over de gehele lengte van de buis - afhankelijk van de vereisten van de wettelijke documentatie. Krommingmeting vereist een vlak horizontaal oppervlak (idealiter een oppervlakteplaat). Een gemeten gebied wordt geselecteerd met de maximale "op het oog" kromming; als de kromming in hetzelfde vlak ligt als de plaat, wordt een liniaal van 1 meter lang, type ShchD, tweede nauwkeurigheidsklasse, op de zijkant gelegd en met behulp van een set sondes nr. 4 wordt de opening tussen de buis en de liniaal gecontroleerd .

13. In welke gevallen en hoe wordt afschuining gecontroleerd?

Antwoord: geproduceerd op verzoek van wettelijke documentatie met behulp van een meetliniaal of sjabloon. De controle van de afschuinhoek wordt uitgevoerd op verzoek van de wettelijke documentatie met behulp van een goniometer.

14. Wanneer en hoe wordt de loodrechtheid van het buisuiteinde op zijn as gecontroleerd?

Antwoord: Er wordt een metalen vierkant gebruikt. De korte zijde van de elleboog wordt langs de beschrijvende lijn van de buis aangebracht. De lange zijde van het vierkant wordt in 2-3 delen tegen het uiteinde van de buis gedrukt. De aanwezigheid van de spleet en de waarde ervan wordt gecontroleerd met een voelermaat.

15. Hoe wordt de leidinglengte handmatig gemeten?

Antwoord: het wordt uitgevoerd door twee arbeiders door een meetlint van een metalen RS-10 of plastic tape langs de beschrijvende lijn van de meetbuis aan te brengen.

16. Methoden voor het bepalen van staalsoorten.

Antwoord: controle van staalsoorten wordt op de volgende manieren uitgevoerd:

• vonken;
• staaloscopie;
• chemische of spectrale analyse.

6. Kwesties van classificatie van soorten defecten bij de vervaardiging van buizen en manieren om deze te corrigeren

1. 1. Wat zijn de belangrijkste huwelijkscategorieën, geïdentificeerd in het proces van productie en controle van afgewerkte producten?

Antwoord: Het goedgekeurde kwaliteitsboekhoudingssysteem verdeelt de gebreken die tijdens de controle van afgewerkte producten zijn vastgesteld in twee categorieën: gebreken als gevolg van de fout van de staalproductie en de staalwalsproductie en defecten van de pijpwalsproductie (dit omvat defecten aan koudgevormde en gelaste pijpen).

1. 2. Soorten en oorzaken van gebrekkige staalproductie, die de kwaliteit bij de vervaardiging van buizen beïnvloeden.

Antwoord:

• Een krimpholte, open en gesloten, is een holte die wordt gevormd tijdens het uitharden van het metaal nadat het in vormen is gegoten. De reden voor dit defect kan een schending zijn van de technologie van het gieten van staal, de vorm van de mal, de samenstelling van het staal. De meest geavanceerde methode om krimpholtes aan te pakken is het continu gieten van staal.
• Liquidatie in staal. Segregatie is een heterogeniteit van staal en legeringen in samenstelling, die wordt gevormd tijdens hun stolling. Een voorbeeld van segregatie is een segregatievierkant, dat zichtbaar is in transversale macrosecties van metaal en een structurele heterogeniteit vertegenwoordigt in de vorm van verschillend geëtste zones, waarvan de contouren de vorm van een staaf herhalen. De redenen voor het segregatievierkant kunnen een verhoogd gehalte aan onzuiverheden zijn (fosfor, zuurstof, zwavel), een schending van de technologie van gieten of stollen van de staaf, de chemische samenstelling van het staal (bijvoorbeeld met een brede temperatuurlimiet van stolling). Het verkleinen van het segregatievierkant wordt bereikt door het verminderen van onzuiverheden, het verlagen van de giettemperatuur van het staal en het verminderen van de massa van ingots.
• interne bubbels. Het zijn holtes die worden gevormd als gevolg van het vrijkomen van gassen tijdens de kristallisatie van de ingot. De meest voorkomende oorzaak van bellen is de hoge zuurstofconcentratie in het vloeibare metaal. Maatregelen om luchtbellen te voorkomen: volledige desoxidatie van het metaal, gebruik van goed gedroogde materialen voor legering en slakvorming, drogen van verdeelinrichtingen, reinigen van schimmels van kalk.
• Honingraat. Dit zijn gasbellen in de vorm van honingraten op een zeer kleine afstand van het oppervlak van een staaf kokend of halfstil staal. Leidt tot delaminatie van staal. Mogelijke redenen hun uiterlijk kan een hoge mate van staalgieten zijn, verhoogde gasverzadiging, overoxidatie van de smelt.
• Axiale porositeit. De aanwezigheid in de axiale zone van de staaf van kleine poriën van krimpoorsprong. Het treedt op wanneer de laatste delen van vloeibaar metaal stollen onder omstandigheden van onvoldoende toevoer van vloeibaar metaal. De vermindering van de axiale porositeit wordt bereikt door staal in vormen te gieten met een grote conus, evenals door het hete deel te isoleren of te verwarmen.
• Inversies van korsten. Een defect is een omwikkelde metalen korst en spatten die zich in de buurt van het oppervlak van de blokken bevinden en die een deel of de hele staaf aantasten. Op de microsectie in de defectzone zijn er grote ophopingen van niet-metalen insluitsels, vaak worden ontkoling en aanslag waargenomen. Inversies van korsten, overstromingen, spatten kunnen voorkomen in het metaal van alle staalsoorten met alle gietmethoden. Redenen: gieten van koud metaal, lage gietsnelheid en gieten van metaal met hoge viscositeit. Een effectieve manier om een ​​defect te voorkomen is het onder vloeibare synthetische slak gieten.
• Volosovina. Het defect wordt uitgedrukt in de vorm van dunne, scherpe krassen van verschillende diepten veroorzaakt door verontreiniging van het oppervlak van de staaf of pijpstaaf met niet-metalen insluitsels (slakken, vuurvaste materialen, isolerende mengsels). Oppervlaktedefecten worden goed gedetecteerd op gedraaide of gebeitste pijpblanks, evenals bij het reinigen van afgewerkte pijpen van schaal. Preventiemaatregelen: het gebruik van hoogwaardige vuurvaste materialen, het vasthouden van metaal in pollepels, gieten onder vloeibare slakken, verschillende raffinage-smelten.

1. 3. Soorten en oorzaken van gebrekkige staalwalsproductie, die de kwaliteit bij de fabricage van buizen aantasten?

Antwoord:

• Interne breuken tijdens vervorming. Ze worden gevormd tijdens hete vervorming (rollen) in de axiale zone van bloemen of buisvormige knuppels vanwege de oververhitting. Axiale oververhittingsbreuken komen het meest voor in hoog koolstofgehalte en hooggelegeerde staalsoorten. Het is mogelijk om de vorming van een defect te voorkomen door de verwarmingstemperatuur van het metaal vóór vervorming te verlagen of door de mate van vervorming in één keer te verminderen.
• Vogelhuisje. Het is een interne transversale thermische scheur die wordt geopend tijdens het rollen in een staaf of knuppel. De oorzaak van het defect is een scherpe verhitting van een koude staaf of knuppel, waarbij de buitenste lagen van het metaal sneller opwarmen dan de binnenste, en spanningen ontstaan ​​die leiden tot metaalbreuk. Het meest vatbaar voor de vorming van nestkastjes zijn koolstofstaal U7 - U12 en sommige gelegeerde staalsoorten (ShKh - 15, 30KhGSA, 37KhNZA, enz.). Maatregelen om een ​​defect te voorkomen - naleving van de technologie van het verwarmen van blokken en knuppels voordat ze worden gerold.
• Gebreken. Dit zijn open breuken die zich onder een hoek of loodrecht op de richting van de grootste rek van het metaal bevinden, gevormd tijdens hete vervorming van het metaal vanwege de verminderde plasticiteit. Het rollen van een pijpstaaf van bloemen met gebreken leidt tot het verschijnen van rollende films op het oppervlak van de staven. De redenen voor het verschijnen van gebreken kunnen ook schendingen zijn van de metaalverwarmingstechnologie en hoge mate van compressie. Blanks met gebreken worden zorgvuldig schoongemaakt.
• Stalen gevangenschap. Deze term verwijst naar defecten in de vorm van delaminatie van metaal van verschillende vormen, verbonden met het basismetaal. bodemoppervlak gevangenschap wordt geoxideerd en het metaal eronder is bedekt met schaal. De oorzaken van staalsmeltgevangenschap kunnen het oprollen van defecten in de ingots van staalsmeltoorsprong zijn: inversies van korsten, opeenhoping van subcrustale en oppervlaktegasbellen, longitudinale en transversale scheuren, verzakking, enz. Maatregelen om gevangenschap van staalproductie te voorkomen: naleving van de technologie van het smelten en gieten van staal.

1. 4. Methoden voor het detecteren van oppervlakte- en interne metaaldefecten.

Antwoord: In de moderne praktijk worden de volgende hoofdmethoden voor het detecteren en bestuderen van oppervlakte- en interne metaaldefecten gebruikt:

• externe inspectie van het product;
• ultrasoon testen om interne defecten op te sporen;
• elektromagnetische controlemethoden voor het detecteren van oppervlaktedefecten;
• lokale reiniging van het oppervlak;
• schokken van uit staven gesneden monsters voor een duidelijkere detectie van oppervlaktedefecten;
• stapsgewijs draaien van staven om haren te onthullen;
• macrostructuurstudies op transversale en longitudinale templates na het etsen;
• studie van longitudinale en transversale fracturen;
• elektronenmicroscopische onderzoeksmethoden;
• studie van niet-geëtste microcoupes (om contaminatie met niet-metalen insluitsels te beoordelen);
• studie van de microstructuur na het etsen om structurele componenten te identificeren;
• röntgendiffractieanalyse.

1. 5. Soorten en oorzaken van defecten bij de vervaardiging van buizen door warmwalsen. Huwelijk reparatie.

Antwoord:

• Rollende gevangenschap. Longitudinaal oriëntatiedefect. De reden is het rollen van defecten in het oppervlak van de pijpstaaf of bloei in de pijp: trimmen, naden, snor, zakov, rimpels. Externe gevangenen zijn niet onderhevig aan reparatie en zijn het definitieve huwelijk.
• koppels. Het zijn dunne breuken in het metaal gevormd door structurele spanningen in staal verzadigd met waterstof. Ze verschijnen meestal in gewalst metaal en worden gedetecteerd door ultrasone tests. Er verschijnen zwermen tijdens het afkoelen van het metaal bij een temperatuur van 250 ° C en lager. Ze worden voornamelijk aangetroffen in constructie-, gereedschaps- en lagerstaal. Maatregelen om vlokken te voorkomen: vacuümboog omsmelten.
• Scheuren. Tijdens de vorming van een ingot en de daaropvolgende vervorming komen in de praktijk een aantal defecten in de vorm van scheuren voor: hete scheuren, spanningsscheuren, beitsscheuren, enz. Overweeg de meest karakteristieke - hete scheuren.

Een hete kristallisatiescheur is een breuk van geoxideerd metaal die wordt gevormd tijdens de kristallisatie van een staaf als gevolg van trekspanningen die de sterkte van de buitenste lagen van de staaf overschrijden. Gewalste hete scheuren kunnen langs de rolas worden georiënteerd, onder een hoek ermee of loodrecht, afhankelijk van de locatie en vorm van het initiële defect in de ingot. Van de factoren die scheuren veroorzaken, kan men noemen: oververhitting van het vloeibare metaal, verhoogde gietsnelheid, verhoogd zwavelgehalte, naarmate de vervormbaarheid van staal afneemt, schending van de staalgiettechnologie, de invloed van de staalsoort zelf. Scheuren kunnen niet worden gerepareerd en zijn het definitieve huwelijk.

• Stratificatie. Dit is een schending van de continuïteit van het metaal, veroorzaakt door de aanwezigheid in de oorspronkelijke staaf van een diepe krimpholte, krimplosheid of ophoping van bellen, die bij daaropvolgende vervorming naar het oppervlak of de eindranden van het product komen. Preventiemaatregelen: vermindering van schadelijke onzuiverheden in het metaal, vermindering van gasverzadiging, gebruik van additieven, naleving van de technologie van het smelten en gieten van staal. Bundels zijn niet onderhevig aan reparatie en zijn het definitieve huwelijk.
• Zonsondergang. Dit is een schending van de continuïteit van het metaal in de richting van het rollen van een of beide zijden van het product (pijp) over de gehele lengte of langs zijn deel als gevolg van het rollen van de snor, ondersnijding of rollen van het vorige kaliber. De reden voor de zonsondergang is meestal de overloop van het werkende kaliber met metaal, wanneer het (het metaal) in de ruimte tussen de kalibers wordt "uitgeperst" in de vorm van een snor en vervolgens opgerold. Preventiemaatregelen: correcte kalibratie van het gereedschap, naleving van de walstechnologie. Het kan niet worden gerepareerd en is een definitief huwelijk.
• Schelpen. Oppervlaktedefect, dat zijn lokale depressies zonder discontinuïteit van het pijpmetaal, die werden gevormd door het verlies van lokale gevangenen, niet-metalen insluitsels, ingerolde objecten. Preventiemaatregelen: gebruik van hoogwaardige buisvormstukken, naleving van de walstechnologie.
• Verkocht Oppervlaktedefect, dat is een doorgaand gat met uitgedunde randen, langwerpig in de richting van vervorming. De oorzaken van het defect zijn het binnendringen van vreemde voorwerpen tussen het vervormingsgereedschap en de buis.
• Scheuren van pijprollende oorsprong. Een oppervlaktedefect van longitudinale oriëntatie, wat een discontinuïteit van het metaal is in de vorm van een smalle opening, die meestal diep in de muur gaat in een rechte hoek met het oppervlak. Oorzaken: vermindering van gekoelde leidingen, overmatige vervorming tijdens walsen of rechttrekken, de aanwezigheid van restspanningen in het metaal die niet werden verwijderd door warmtebehandeling. Preventiemaatregelen: naleving van pijpproductietechnologie. Laatste huwelijk.
• Interne gevangenschap. De reden voor interne gevangenschap is het voortijdig openen van de holte in de kern van het werkstuk voordat het flitst. Het uiterlijk van interne films wordt sterk beïnvloed door de plasticiteit en taaiheid van het doorboorde metaal. Om vastlopen op koudgevormde buizen te voorkomen, wordt de onbewerkte buis op buisboormachines geboord.
• deuken. Oppervlaktedefect, wat een lokale depressie is zonder de continuïteit van het metaal te verbreken. Een verscheidenheid aan deuken zijn gereedschapssporen.
• Schroef spoor. Een oppervlaktedefect, dat periodiek herhaalde scherpe uitsteeksels en ringvormige depressies langs een spiraalvormige lijn is. Oorzaak: Onjuiste instelling van de piercing freeslijnen of inloopmachines. Preventiemaatregelen: naleving van de technologie van productie en afwerking van buizen.

1. 6. Typen en oorzaken van defecten bij de vervaardiging van koudgevormde buizen. Manieren om een ​​huwelijk te herstellen.

Antwoord:

• Vogelhuisje. Een oppervlaktedefect dat schuin is, vaak onder een hoek van 45° , breuken in metaal van verschillende diepten tot door. Het komt vaker voor op koolstofrijke en gelegeerde koudgevormde buizen. Oorzaken: overmatige vervorming, die overmatige extra spanningen veroorzaakte; onvoldoende metalen ductiliteit als gevolg van slechte kwaliteit tussenwarmtebehandeling van buizen. Preventiemaatregelen: correcte kalibratie van het werkgereedschap, naleving van pijpproductietechnologie. Ze zijn niet onderhevig aan reparatie, ze zijn het definitieve huwelijk.
• Schaal. Het wordt gevormd tijdens de warmtebehandeling van pijpen, verslechtert de kwaliteit van pijpoppervlakken en verstoort inspectie. Bij het rechttrekken van buizen die een warmtebehandeling hebben ondergaan, wordt een deel van de schaal mechanisch verwijderd en een deel blijft achter, waardoor het wordt omgezet in een huwelijk. Preventieve maatregelen: Warmtebehandeling in ovens met beschermende atmosfeer, beitsen of machinale bewerking van buizen.
• Knijpen. Het wordt het vaakst aangetroffen bij het zonder doorn trekken van koudgevormde buizen. Oorzaak: stabiliteitsverlies van de buisdoorsnede tijdens het walsen, overmatige vervormingen, metalen overvulling van de trekring door onjuiste kalibratie.
• Risico's en pesten. Risico's - uitsparingen op de buiten- of binnenoppervlakken van de buis, zonder de continuïteit van het metaal te veranderen. Bully - verschilt van risico doordat een deel van het metaal van de buis mechanisch wordt afgescheurd en langs de as van de buis wordt verzameld in spanen, die er vervolgens af kunnen vallen. Reden: slechte kwaliteit voorbereiding van het tekengereedschap, binnendringen van vreemde deeltjes tussen het gereedschap en de pijp, lage mechanische eigenschappen van het pijpmetaal. Preventiemaatregelen: naleving van pijpproductietechnologie.
• Interne ringvormige afdrukken en openingen (trompetfladderen). Reden: coating van slechte kwaliteit voor het tekenen, lage ductiliteit van het metaal, hoge treksnelheid. Preventiemaatregelen: naleving van pijpproductietechnologie.
• lijsterbes. Kleine onregelmatigheden van verschillende vormen, gelegen op het gehele oppervlak van de buis of een deel ervan. Oorzaken: Slechte oppervlaktevoorbereiding voor walsen en trekken, verhoogde slijtage van walsgereedschappen, slechte smering, vuile beitsbaden, slechte verwerking in tussenstadia van productie. Preventiemaatregelen: naleving van pijpproductietechnologie.
• overbehandeld Oppervlaktedefect in de vorm van punt- of contourindrukkingen die zich in afzonderlijke secties of over het gehele oppervlak van de pijpen bevinden, wat neerkomt op lokale of algemene schade aan het metalen oppervlak tijdens het beitsen. Niet onderhevig aan reparatie.
• Penetratie. Oppervlaktedefect, alleen kenmerkend voor de contactmethode van elektrochemisch polijsten. Oorzaken van penetratie aan de buitenzijde: hoge stroomdichtheid en slecht contact van de stroomvoerende borstel met het leidingoppervlak. Penetratie op het binnenoppervlak is een gevolg van slechte isolatie van de kathodestaaf, slijtage van isolatoren op de kathode, kleine afstand tussen de elektroden en grote kromming van de kathodestaaf. Preventiemaatregelen: naleving van de technologie van elektrochemisch polijsten van buizen. Niet onderhevig aan reparatie.

1. 7. Typen en oorzaken van defecten bij de vervaardiging van gelaste buizen. Maatregelen om het huwelijk te voorkomen.

Antwoord:

• Offset van de randen van de tape tijdens het lassen. Het is het meest kenmerkende type defect bij de productie van elektrisch gelaste buizen.De redenen voor dit defect zijn: verkeerde uitlijning van de as van de walswalsen in het verticale vlak; verkeerde instelling van de rollen; asymmetrische positie van de tape ten opzichte van de as van gieten en lassen; lasser storing.
• Gebrek aan fusie Dit type huwelijk, wanneer de naad van de gelaste buis ofwel extreem zwak is, of volledig open blijft, d.w.z. de randen van de tape komen niet samen en zijn niet gelast. De redenen voor een gebrek aan penetratie kunnen zijn: een smalle tape; discrepantie tussen de lassnelheid en de verwarmingsmodus (de snelheid is hoog, de stroomsterkte is laag); offset randen van de tape; onvoldoende vermindering van lasrollen; falen van de ferrietset.
• brandwonden. Defecten onder deze naam bevinden zich op het oppervlak van de pijp nabij de laslijn, zowel aan één kant van de las als aan beide kanten. De oorzaken van brandstichting zijn: hoog boogvermogen, waardoor de bandranden oververhit raken; schade aan de isolatie van de inductor; tapevoorbereiding van slechte kwaliteit.
• Externe en interne rooster. Burr is een metaal dat uit de naad wordt geperst tijdens het samendrukken van de randen van de tape, het uiterlijk ervan is technologisch onvermijdelijk. De technische voorwaarden voorzien in de volledige afwezigheid van bramen. Zijn aanwezigheid duidt op de onjuiste installatie van de ontbraamsnijder, zijn afstomping.

1. 8. Welke soorten huwelijken kunnen niet worden hersteld en waarom?

Antwoord: Gerolde gevangenschap, scheuren van pijprollende oorsprong, scheuren, delaminatie, zonsondergangen, vogelhuisjes, uitsnijdingen, penetraties zijn niet onderhevig aan reparatie en zijn het definitieve huwelijk.

Metallurgische ondernemingen van Rusland

7.1. Metallurgische fabrieken

1. 1. OJSC "West Siberian Metallurgical Plant" - Novokuznetsk: een cirkel van koolstofstaalsoorten, een cirkel van gelegeerde staalsoorten, een cirkel van roestvrij staalsoorten.
2. 2. JSC "Zlatoust Iron and Steel Works" - Zlatoust: een cirkel van koolstofstaalsoorten, een cirkel van gelegeerde staalsoorten, een cirkel van roestvrij staalsoorten.
3. 3. JSC "Izhstal" - Izhevsk: een cirkel van roestvrijstalen kwaliteiten.
4. 4. JSC "Kuznetsk Iron and Steel Works" - Novokuznetsk: een cirkel van koolstofstaalsoorten.
5. 5. OJSC "Magnitogorsk Iron and Steel Works" - Magnitogorsk: strip, cirkel van koolstofstaalsoorten.
6. 6. JSC Metallurgical Plant Krasny Oktyabr - Volgograd: een cirkel van koolstofstaalsoorten, een cirkel van gelegeerde staalsoorten, een cirkel van kogellagerstaalsoorten, een cirkel van roestvrij staalsoorten.
7. 7. OAO Metallurgical Plant Elektrostal - Elektrostal: strip, cirkel gemaakt van roestvrij staalsoorten.
8. 8. OAO Nizhny Tagil Metallurgical Plant - Nizhny Tagil: een cirkel van koolstofstaalsoorten.
9. 9. OJSC "Novolipetsk Iron and Steel Works" - Lipetsk: strip.

10. OAO Orsk-Khalilovsky Metallurgical Plant - Novotroitsk: strips, een cirkel van koolstofstaalsoorten, een cirkel van laaggelegeerde staalsoorten.

11. JSC "Oskol Electro-metallurgical Plant" - Stary Oskol: een cirkel van koolstofstaalsoorten.

12. JSC "Severstal" (Cherepovets Metallurgical Plant) - Cherepovets: strip, cirkel van koolstofstaalsoorten.

13. JSC Serov Metallurgical Plant - Serov: een cirkel van koolstofstaalsoorten, een cirkel van gelegeerde staalsoorten, een cirkel van kogellagerstaalsoorten.

14. JSC "Chelyabinsk Metallurgical Plant" - Chelyabinsk: roestvrijstalen strip, cirkel van koolstofstaalsoorten, cirkel van gelegeerde staalsoorten, cirkel van kogellagerstaalsoorten, cirkel van roestvrij staalsoorten.

7.2. Pijpplanten en hun korte beschrijving

JSC "Pervouralsk Novotrubny-fabriek" (PNTZ)

Het is gelegen in de stad Pervouralsk, in de regio Sverdlovsk.

Geproduceerd assortiment:

— water- en gasleidingen volgens GOST 3262-75 met een diameter van 10 tot 100 mm;

— naadloze buizen volgens GOST 8731-80 met een diameter van 42 tot 219 mm;

— naadloze koudgevormde buizen volgens GOST 8734 en TU 14-3-474 met diameters van 6 tot 76 mm.

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10704 met een diameter van 12 tot 114 mm.

PNTZ vervaardigt ook buizen op speciale bestelling (dunwandig, capillair, roestvrij staal).

OJSC Volzhsky Pipe Plant (VTZ)

Gelegen in de stad Volzhsky, regio Volgograd.

Geproduceerd assortiment:

— spiraalgefelste buizen met een grote diameter van 325 tot 2520 mm.

De goede kwaliteit van de door VTZ vervaardigde producten is bepalend voor een stabiele afzetmarkt en voor buizen met een diameter van 1420 tot 2520 heeft VTZ een monopolie in Rusland.

OAO Volgograd pijpinstallatie VEST-MD (VEST-MD)

Gelegen in Volgograd.

Geproduceerd assortiment:

—water- en gasleidingen volgens GOST 3262-77 met een diameter van 8 tot 50 mm;

—elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10705-80 met een diameter van 57 tot 76 mm.

VEST-MD houdt zich tegelijkertijd bezig met de productie van capillaire en dunwandige buizen met kleine diameters.

OJSC Vyksa Metallurgische Fabriek (VMZ)

Gelegen in de stad Vyksa, regio Nizhny Novgorod. Vyksa Metallurgical Plant is gespecialiseerd in de productie van elektrisch gelaste buizen.

— 3262 diameter van 15 tot 80 mm.

— 10705 diameter van 57 tot 108 mm.

— 10706 diameter van 530 tot 1020mm.

— 20295 diameter van 114 tot 1020mm.

Volgens GOST 20295-85 en TU 14-3-1399 zijn ze voorzien van een warmtebehandeling en voldoen ze aan de hoogste kwaliteitseisen.

OJSC Izhora Plants

Gelegen in Kolpino, regio Leningrad.

Geproduceerd assortiment:

— naadloze buizen volgens GOST 8731-75 met een diameter van 89 tot 146 mm.

Ook JSC Izhorskiye Zavody vervult speciale bestellingen voor de vervaardiging van naadloze dikwandige buizen.

OJSC "Seversky Pipe Plant" (STZ)

Gelegen in de regio Sverdlovsk bij het station Polevskoy.

Geproduceerd assortiment:

— water- en gasleidingen volgens GOST 3262-75 met een diameter van 15 tot 100 mm;

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10705-80 met een diameter van 57 tot 108 mm;

— naadloze buizen volgens GOST 8731-74 met een diameter van 219 tot 325 mm.

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 20295-85 met een diameter van 114 tot 219 mm.

Buizen van hoge kwaliteit van kalm staal van groep "B".

OAO Taganrog Metallurgische Fabriek (TagMet)

Gelegen in Taganrog.

— 3262 diameter van 15 tot 100 mm.

— 10705 diameter van 76 tot 114 mm.

Naadloze buizen met een diameter van 108-245 mm.

JSC "Trubostal"

Het is gelegen in St. Petersburg en is gericht op de regio Noordwest.

— water- en gasleidingen volgens GOST 3262-75 met een diameter van 8 tot 100 mm;

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10704-80 met een diameter van 57 tot 114 mm;

OAO Tsjeljabinsk pijpwalserij (ChTPZ)

Gelegen in Tsjeljabinsk.

Geproduceerd assortiment:

— naadloze buizen volgens GOST 8731-78 met diameters van 102 tot 426 mm;

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10706, 20295 en TU 14-3-1698-90 met diameters van 530 tot 1220 mm.

— elektrisch gelaste buizen volgens GOST 10705 met diameters van 10 tot 51 mm.

— water- en gasleidingen volgens GOST 3262 met diameters van 15 tot 80 mm.

Naast de hoofddiameters houdt ChTPZ zich bezig met de productie van verzinkte water- en gasleidingen.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

Gelegen in de regio Kaluga, Maloyaroslavets

OJSC Almetyevsk Pipe Plant (ATZ)

Gelegen in de stad Almetjevsk.

JSC "Bor Pipe Plant" (BTW)

Gelegen in de regio Nizjni Novgorod, Bor.

OAO Volgorechensk pijpenfabriek (VrTZ)

Gelegen in de regio Kostroma, Volgorechensk.

OAO Magnitogorsk ijzer- en staalfabriek (MMK)

Gelegen in Magnitogorsk.

OAO Moskou pijpinstallatie FILT (FILT)

Gelegen in Moskou.

JSC "Metallurgische fabriek van Novosibirsk genoemd naar V.I. Koezmina (NMZ)

Gelegen in Novosibirsk.

PKAOOT "Profil-Akra's" (Profiel-Akra's)

Gelegen in de regio Volgograd, Volzhsky

OAO Severstal (Severstal)

Gelegen in Tsjerepovets.

OAO Sinarsky-pijpinstallatie (SinTZ)

Gelegen in de regio Sverdlovsk, Kamenetsk-Oeralski.

OJSC "Ural Pipe Plant" (Uraltrubprom)

Gelegen in de regio Sverdlovsk, Pervouralsk.

OJSC Engels Pipe Plant (ETZ) Gelegen in de regio Saratov, Engels

8. Basisnormen voor het laden van pijprollen

8.1. Basisnormen voor het laden van opgerolde buizen in treinwagons

Waterpijp volgens GOST 3262-78

Diameter van 15 tot 32 mm, met wanden niet meer dan 3,5 mm.

Waterpijp volgens GOST 3262-78

Diameter van 32 tot 50 mm, met wanden niet meer dan 4 mm.

Laadvermogen van 45 tot 55 ton per 1 gondelwagen.

Waterpijp volgens GOST 3262-78

Diameter van 50 tot 100 mm met wanden niet meer dan 5 mm.

Laadvermogen van 40 tot 45 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704, 10705-80

Diameter van 57 tot 108 mm met wanden niet meer dan 5 mm.

Laadvermogen van 40 tot 50 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704, 10705-80

Diameter van 108 tot 133 mm met wanden niet meer dan 6 mm.

Laadvermogen van 35 tot 45 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 10705-80, 20295-80

Diameter van 133 tot 168 mm met wanden niet meer dan 7 mm.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 20295-80

Diameter van 168 tot 219 mm met wanden niet meer dan 8 mm.

De laadsnelheid is van 30 tot 40 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 20295-80

Diameter van 219 tot 325 mm met wanden niet meer dan 8 mm.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 20295-80

Diameter van 325 tot 530 mm met wanden niet meer dan 9 mm.

Laadvermogen van 25 tot 35 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 20295-80

Diameter van 530 tot 820 mm met wanden niet meer dan 10-12 mm.

Laadvermogen van 20 tot 35 ton per 1 gondelwagen.

Gelaste pijp volgens GOST 10704-80, 20295-80

Diameter vanaf 820 mm bij wanden vanaf 10 mm.

Laadvermogen van 15 tot 25 ton per 1 gondelwagen.

Spiraal pijp

De laadsnelheden zijn vergelijkbaar met de laadsnelheden van een elektrisch gelaste buis.

Naadloze pijpvolgens GOST 8731, 8732, 8734-80

Diameter van 8 tot 40 mm met wanden niet meer dan 3,5 mm.

Laadvermogen van 55 tot 65 ton per 1 gondelwagen.

De overige laadsnelheden zijn vergelijkbaar met de laadsnelheden voor een elektrisch gelaste buis.

Alle normen voor het beladen van treinwagons zijn afhankelijk van buisvormige verpakkingen (zakken, bulk, dozen, enz.). Het verpakkingsvraagstuk moet met heldere berekeningen worden benaderd om de kosten in het spoorvervoer te verlagen.

8.2. Basisnormen voor het laden van opgerolde buizen in vrachtwagens

Beladingssnelheden in voertuigen van de merken MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ met een schep (bak) lengte van niet meer dan 9 meter variëren van 10 tot 15 ton, afhankelijk van de diameter van de leiding en de lengte van de schep (bak) rekken.

Beladingssnelheden in voertuigen van de merken MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ met een schep (bak) lengte van niet meer dan 12 meter variëren van 20 tot 25 ton, afhankelijk van de diameter van de leiding en de lengte van de schep (bak) rekken.

Bijzondere aandacht moet worden besteed aan de lengte van de leiding: het is niet toegestaan ​​een leiding te vervoeren waarvan de lengte de lengte van de schouw (lichaam) met meer dan 1 meter overschrijdt.

Voor intercityvervoer is het niet toegestaan ​​om auto's van alle merken meer dan 20 ton per auto te laden. Anders wordt een hoge boete in rekening gebracht voor overbelasting van de as. De boete wordt door de Russische Transportinspectie verzameld bij gewichtscontrolepunten langs snelwegen.

Een van de producten van de metaalwalsindustrie zijn buizen met een breed assortiment. modern gebouw Rusland kan niet zonder het gebruik van dit unieke materiaal. Staalproducten hebben hoge sterkte-eigenschappen, ze zijn duurzaam en betrouwbaar.

De belangrijkste toepassing van stalen buizen is de aanleg van transportsystemen: olie, water en gas. Naast het eigenlijke leidingwerk wordt een metalen leiding gebruikt om de communicatie te isoleren.

Metalen buizen mogen alleen worden gekocht op basis van gegevens over de temperatuur en vochtigheid waarin ze zullen worden gebruikt.

Wat betreft de vorm van de sectie, de meest voorkomende is rond. Bij het uitvoeren van uw bestelling werken wij met specifieke parameters en kunnen wij gewalste buizen met de gewenste diameter produceren. Ook staan ​​wij klaar om buizen van vierkante, rechthoekige en andere secties te leveren. Het hangt allemaal af van de specifieke productiebehoeften.

Stalen buizen zijn gemaakt van verschillende staalsoorten: 10, 20, 35, 45, 09G2S, 10G2, 20X, 40X, 30XGSA, 20X2H4A, enz.

Stalen buizen zijn naar type onderverdeeld in:

• Elektrisch gelaste stalen buizen - Stalen niet-gegalvaniseerde en gegalvaniseerde gelaste buizen die worden gebruikt voor waterleidingen, gasleidingen, verwarmingssystemen en constructiedelen.
• Naadloze stalen buizen - Stalen buizen die geen las- of andere verbinding hebben. Ze worden gemaakt door walsen, smeden, persen of trekken.

Stalen buizen worden per klasse onderverdeeld in:

• Water- en gasleidingen (VGP): GOST 3262 en gegalvaniseerde water- en gasleidingen - GOST 3262
• Elektrisch gelaste buizen: GOST 10705, 10704 en gegalvaniseerde elektrisch gelaste buizen GOST 10705, 10704
• Leidingen met grote diameter: hoofdleidingen GOST 20295 en elektrische leidingen GOST 10706
• Naadloze buizen: warmgevormd GOST 8731, 8732 en koudgevormd GOST 8731, 8734

STALEN WATER- EN GASLEIDINGEN

De lengte van de buis is gemaakt van 4 tot 12 m:

a) gemeten of meervoudig gemeten lengte met een toeslag voor elke snede van 5 mm en een lengteafwijking voor de gehele lengte plus 10 mm;

b) ongemeten lengte.

In overleg tussen de fabrikant en de consument is tot 5% buizen met een lengte van 1,5 tot 4 m toegestaan ​​in een partij buitenmaatse buizen.

De lengte van de buis is gemaakt van 4 tot 12 m

Afmetingen, mm

Voorwaardelijke doorgang, mm	Buitendiameter, mm	Wanddikte pijp
	normaal	versterkt
				De lengte van de pijp is gemaakt: ongemeten lengte: met een diameter tot 30 mm - minimaal 2 m; met een diameter van St. 30 tot 70 mm - niet minder dan 3 m; met een diameter van St. 70 tot 152 mm - minimaal 4 m; met een diameter van tre St. 152 mm - niet minder dan 5 m. gemeten lengte: Pijpen zijn gemaakt van drie soorten: 1 - rechte naad met een diameter van 159-426 mm, gemaakt door weerstandslassen met hoogfrequente stromen; 2 - spiraalnaad met een diameter van 159-820 mm, gemaakt door elektrisch booglassen; 3 - rechte naad met een diameter van 530-820 mm, gemaakt door elektrisch booglassen. Afhankelijk van de mechanische eigenschappen van de buis worden sterkteklassen gemaakt: K 34, K 38, K 42, K 50, K 52, K 55, K 60. Leidingen worden gemaakt in lengtes van 10,6 tot 11,6 m. Afmetingen, mm Buitendiameter, mm Wanddikte, mm Over de lengte van de pijp moet worden gemaakt: willekeurige lengte - variërend van 4 tot 12,5 m; gemeten lengte - binnen ongemeten; lengte, een veelvoud van de gemeten lengte, - binnen de willekeurige lengte met een toeslag voor elke snede van 5 mm; geschatte lengte - binnen ongemeten lengte. Afmetingen, mm

Random-type wapening is een bundel warmgewalst staal met een ongelijke lengte, waarbij de vorm van de staven speciale dwarsribben heeft. Net als het gemeten type wapening, wordt het in verschillende constructiegebieden gebruikt.

1

Stalen staven van willekeurig type worden vervaardigd door warmwalsen van verschillende soorten laaggelegeerd en koolstofstaal. De productie wordt gereguleerd door GOST 52544 en technische voorwaarden. Volgens zijn kenmerken verschilt niet-dimensionale wapening niet van gemeten staven, het enige verschil is de lengte van het product. Dimensionale fittingen hebben een standaard lengte van 11,7 meter, terwijl willekeurig metaal 1,5 tot 12 meter lang kan zijn, afhankelijk van de toepassing.

Willekeurige versterking

Sommige fabrieken hebben de mogelijkheid om wapening met een willekeurige lengte te produceren, die meer dan 12 meter bedraagt. De productie van dit type wapening gebeurt volgens verschillende klassen (At600, At800, At1200). Bovendien kan willekeurige wapening verschillen in profieltype. Tot op heden bieden fabrieken de volgende typen:

• glad profiel (markering AI);
• periodiek profiel (markering AII of AVI).

De diameter van de willekeurige lengtewapening kan variëren tussen 8-32 millimeter. Het gewicht van één strekkende meter klasse 12 A500C is 0,88 kilogram. Aanvullende markeringen in overeenstemming met GOST kunnen informatie bevatten over de staalkwaliteit, corrosieweerstand en andere kenmerken. Hoogwaardige gewalste producten van het gemeten en niet-dimensionale type moeten een duidelijke structuur en profiel hebben zonder tekenen van vervorming (scheuren, breuken, spanen). De prijs van niet-dimensionale fittingen is veel lager dan die van analogen van standaardlengte, waardoor er veel vraag naar is in verschillende bouwgebieden.

2

Aangezien dit type wapening tot de klasse van gewalste metalen producten behoort, is het belangrijkste toepassingsgebied het creëren van betrouwbare gewapende betonconstructies. In tegenstelling tot gemeten wapening, kunnen niet-gemeten staven geen maximale betrouwbaarheid bieden bij het hechten aan beton, dus experts raden aan om niet-gemeten staven primair te gebruiken als het belangrijkste materiaal voor het maken van ondersteuningen.

Het gebruik van willekeurige fittingen

Dit type wordt meestal gebruikt in laagbouw, bij de constructie van funderingen. riemtype:, als een versterkend element bij de constructie van woongebouwen, bij het leggen van een stalen gaas, evenals voor het versterken van muren en betonnen vloeren. Een van de belangrijkste voordelen van lange producten zijn:

• De aanwezigheid van dwarsprofielribben. Hierdoor creëer je een betrouwbaardere koppeling met de betonmatrix, daarnaast verhoogt dit type profiel de slijtvastheidseigenschappen.
• Technologische productie. Dit type lange producten is gemaakt van verschillende soorten koolstofstaal met behulp van een speciale metaalhardingstechnologie, die de sterkte aanzienlijk verhoogt.
• Goedkoop. Omdat willekeurig gewalste 12 meestal van eenvoudiger staalsoorten wordt gemaakt, zijn de uiteindelijke kosten veel lager dan de gemeten fittingen.
• Goede lasbaarheid en hoge corrosieweerstand. Bovendien heeft een dergelijk metaal een speciale viscositeitsgraad, waardoor het kan worden gebruikt bij de constructie van funderingen.

3

Veel deskundigen zijn het erover eens dat het niet altijd raadzaam is om ijzeren staven met een willekeurige lengte 12 als hoofdmateriaal te gebruiken bij de constructie van funderingen en andere gewapende betonconstructies vanwege de speciale eigenschappen van het metaal en het risico van materiaaloverschrijding. Wanneer u echter correcte en competente berekeningen maakt, kunt u te hoge uitgaven vermijden en het materiaal maximaal gebruiken.

Het gebruik van wapening in de bouw

Het belangrijkste kenmerk van willekeurige wapening 12 tijdens de constructie is de mogelijkheid om overlap te verminderen bij het maken van een ijzeren frame, wat niet mogelijk is bij het werken met staven van standaardlengte.

Gezien de lagere kosten van dergelijk materiaal, is het logisch om willekeurige wapening te gebruiken bij het maken van kleine constructies en ondersteuningen. Voor grote gebouwen en voorzieningen wordt aanbevolen om gemeten wapening te nemen, omdat deze bestand is tegen zware belastingen en beter hecht aan de betonmatrix. Bovendien heeft op maat gezaagd staal een duidelijkere structuur en een ander type profiel, wat bepaalde voordelen biedt.

Het is belangrijk om te begrijpen dat versterking met willekeurige lengte een zeer populair materiaal is voor constructie; wanneer u lange producten 12 koopt, moet u ervoor zorgen dat het metaal van hoge kwaliteit is en volledig voldoet aan GOST 52544 en verschillende technische voorwaarden. De fittingen worden geleverd in bundels, die goed verpakt moeten zijn, en de verpakking moet nauwkeurig worden gemerkt met alle kenmerken, waaronder lasbaarheid (C) en corrosiebescherming (K).

Introductiedatum: 01.01.93

1. Deze norm stelt een reeks elektrisch gelaste, in lengterichting gelaste stalen buizen vast. 2. De afmetingen van de leidingen moeten overeenkomen met de tabel. een . 3. De lengte van de buis is gemaakt: willekeurige lengte: met een diameter van maximaal 30 mm - niet minder dan 2 m; pr en diameter vanaf v. 30 tot 70 mm - niet minder dan 3 m; met een diameter van St. 70 tot 152 mm - niet minder dan 4 m; met een diameter van St. 152 mm - niet minder dan 5 m. Op verzoek van de consument worden buizen van de groepen A en B volgens GOST 10705 met een diameter van meer dan 152 mm vervaardigd met een lengte van minimaal 10 m; buizen van alle groepen met een diameter tot 70 mm - minimaal 4 m lang; meetlengte: met een diameter tot 70 mm - van 5 tot 9 m; met een diameter van St. 70 tot 219 mm - van 6 tot 9 m; met een diameter van St. 219 tot 426 mm - van 10 tot 12 m. Buizen met een diameter van meer dan 426 mm worden alleen in willekeurige lengtes gemaakt. In overleg tussen fabrikant en consument mogen buizen met een diameter van meer dan 70 tot 219 mm worden vervaardigd van 6 tot 12 m; meervoudige lengte met een veelvoud van ten minste 250 mm en niet groter dan de ondergrens die is vastgesteld voor het doormeten van buizen. De overmaat voor elke snede is vastgesteld op 5 mm (indien geen andere overmaat is gespecificeerd) en is opgenomen in elke veelvoud.

tafel 1

Buitendiameter, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm	Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm	Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm	Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm

Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm	Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm	Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Vervolg van de tafel. een

Buitendiameter, mm

Theoretisch gewicht van 1 m buizen, kg, met wanddikte, mm

Opmerkingen: 1. Bij de vervaardiging van buizen volgens GOST 10706 neemt de theoretische massa met 1% toe als gevolg van de versterking van de naad.2. In overeenstemming tussen de fabrikant en de consument worden buizen vervaardigd met afmetingen van 41,5 ґ1,5-3,0; 43 ґ1.0; 1.53.0; 43,5 ґ1,5-3,0; 52 ґ2,5; 69,6 × 1,8; 111,8 ґ2,3; 146.1 ґ5.3; 6.5; 7,0; 7,7; 8.5; 9,5; 10,7; 152,4 × 1,9; 2,65; 168 x 2,65; 177,3 ґ1,9; 198 ґ2.8; 203 -2,65; 299 ґ4.0; 530 ґ7,5; 720 ґ7,5; 820 ґ8.5; 1020 ґ9,5; 15.5; 1220 ґ13.5; 14,6; 15,2 mm, evenals met een tussenwanddikte en diameters binnen de grenzen van tabel. 1.3. Buisafmetingen tussen haakjes worden niet aanbevolen voor een nieuw ontwerp. 3.1. Buizen van gemeten en meerdere lengtes worden vervaardigd in twee nauwkeurigheidsklassen: I - met snij-uiteinden en ontbramen; II - zonder afkanten en ontbramen (met snijden in de lijn van de frees) 3.2. Limietafwijkingen langs de lengte van meetbuizen worden gegeven in de tabel. 2.

tafel 2

3.3. Limietafwijkingen langs de totale lengte van meerdere leidingen mogen niet groter zijn dan: + 15 mm - voor leidingen van nauwkeurigheidsklasse I; + 100 mm - voor buizen met nauwkeurigheidsklasse II. 3.4. Op verzoek van de consument moeten buizen van vaste en meervoudige lengten van nauwkeurigheidsklasse II voorzien zijn van afgeschuinde uiteinden en aan één of beide zijden. 4. Grensafwijkingen voor de buitendiameter van de leiding staan ​​in de tabel. 3.

tafel 3

Opmerking. Voor diameters die worden gecontroleerd door omtrekmeting, worden de grootste en kleinste omtreklimieten afgerond op de dichtstbijzijnde 1 mm. 5. Op verzoek van de consument worden buizen volgens GOST 10705 vervaardigd met een eenzijdige of offset tolerantie op de buitendiameter. Eenzijdige of verschoven tolerantie mag de som van de maximale afwijkingen in de tabel niet overschrijden. 3. 6. Maximale afwijkingen in wanddikte moeten overeenkomen met: ± 10% - voor buizen met een diameter tot 152 mm; GOST 19903 - met een buisdiameter van meer dan 152 mm voor een maximale plaatbreedte van normale nauwkeurigheid. In overleg tussen de consument en de fabrikant is het toegestaan ​​buizen te vervaardigen met een eenzijdige tolerantie in wanddikte, waarbij de eenzijdige tolerantie de som van de maximale afwijkingen in wanddikte niet mag overschrijden. 7. Voor buizen met een diameter groter dan 76 mm is een wandverdikking ter hoogte van de braam met 0,15 mm toegestaan. 8. Buizen voor pijpleidingen met een diameter van 478 mm of meer, vervaardigd in overeenstemming met GOST 10706, worden geleverd met maximale afwijkingen in de buitendiameter van de uiteinden in de tabel. 4.

Tabel 4

9. De ovaliteit en gelijkwaardigheid van buizen met een diameter tot en met 530 mm, vervaardigd in overeenstemming met GOST 10705, mogen de maximale afwijkingen van respectievelijk de buitendiameter en de wanddikte niet overschrijden. Buizen met een diameter van 478 mm of meer, vervaardigd in overeenstemming met GOST 10706, moeten qua ovaliteit exact van drie klassen zijn. De ovaliteit van het uiteinde in de buizen mag niet groter zijn dan: 1% van de buitendiameter van de buizen voor de 1e nauwkeurigheidsklasse; 1,5% van de buitendiameter van de buizen voor de 2e nauwkeurigheidsklasse; 2% van de buitendiameter van de buizen voor de 3e nauwkeurigheidsklasse. De ovaliteit van de uiteinden van buizen met een wanddikte van minder dan 0,0 1 van de buitendiameter wordt vastgesteld in overleg tussen de fabrikant en de consument. 10. De kromming van buizen vervaardigd in overeenstemming met GOST 10705 mag niet groter zijn dan 1,5 mm per 1 m lengte. Op verzoek van de consument mogen de bochten van buizen met een diameter tot 152 mm niet meer zijn dan 1 mm per 1 m lengte. De totale kromming van buizen vervaardigd in overeenstemming met GOST 10706 mag niet groter zijn dan 0,2% van de buislengte. De slijtagecurve per 1 m van de lengte van dergelijke buizen wordt niet bepaald. 11. Technische vereisten moeten voldoen aan GOST 10705 en GOST 10706. Voorbeelden van symbolen: buis met een buitendiameter van 76 mm, wanddikte van 3 mm, gemeten lengte, nauwkeurigheidsklasse II en lengte, gemaakt van staalkwaliteit St3sp, vervaardigd volgens groep B GOST 10705-80:

Dezelfde, verhoogde nauwkeurigheid in buitendiameter, lengte, veelvoud van 2000 mm, nauwkeurigheidsklasse 1 in lengte, gemaakt van staal en klasse 20, vervaardigd volgens groep B GOST 10705-80:

Een buis met een buitendiameter van 25 mm, een wanddikte van 2 mm, een lengte die een veelvoud is van 2000 mm, een nauwkeurigheidsklasse II in lengte, vervaardigd volgens groep D GOST 10705-80;

Buis met een buitendiameter van 1020 mm, verhoogde fabricagenauwkeurigheid, wanddikte 12 mm, verhoogde nauwkeurigheid in de buitendiameter van de uiteinden, 2e klas nauwkeurigheid in ovaliteit, willekeurige lengte, gemaakt van staalkwaliteit en St3sp, vervaardigd volgens groep e B GOST 10706 -76 Opmerking. In de symbolen van pijpen die door het hele volume een warmtebehandeling hebben ondergaan, wordt de letter T toegevoegd na de woorden "pijp"; buizen die een lokale warmtebehandeling van de las hebben ondergaan - de letter L is toegevoegd.

INFORMATIE GEGEVENS:

1. ONTWIKKELD EN GENTRODUCEERD door het Ministerie van Metallurgie van de USSR ONTWIKKELAARS V. P. Sokurenko, Ph.D. techniek. wetenschappen; VM Vorona, Ph.D. techniek. Wetenschappen; PN Ivshin, Ph.D. techniek. Wetenschappen; N. F. Kuzenko, V. F. Ganzina 2. GOEDGEKEURD EN GENTRODUCEERD BIJ decreet van het Comité voor normalisatie en metrologie van de USSR van 15.11.91 nr. 1743 3. IN PLAATS VAN GOST 10704-76 4. REFERENTIE NORMATIEVE EN TECHNISCHE DOCUMENTEN 5. REPUBLICATIE. december 1996