Cưa vòng lăn là gì? cưa vòng
11. Chuẩn bị cưa vòng: lăn, mài răng, sửa chữa cưa.
Cán là một hoạt động trong đó các ứng suất bên trong hữu ích được tạo ra trước đó trong lưỡi cưa (trước khi lắp vào máy), làm tăng độ cứng ngang của cưa được tạo ra bởi lực căng của nó trên các ròng rọc của máy. Với phương pháp cán đối xứng, ba đến năm rãnh được cán có chiều rộng từ giữa đến các cạnh: các rãnh bên ngoài cách đường các hốc răng và mép sau (phía sau) của răng là 10...15 mm. cái cưa. Độ chính xác của quá trình lăn được kiểm soát bằng độ cong ngang (mũi tên lệch theo chiều rộng của đai) bằng cách sử dụng một mẫu đặc biệt. Độ lệch của cưa cán thông thường là 0,15...0,3 đối với ròng rọc máy hình trụ và 0,4...0,6 mm đối với ròng rọc hình thùng (giá trị cao hơn áp dụng cho cưa mỏng hơn và rộng hơn).
Răng cưa vòng được mài trên máy TchL với bánh xe corundum có mặt hình nón phẳng 45° (ZP) với cỡ hạt 40...25 trên liên kết Bakelite (B) có độ cứng C1 - ST1. Độ dày của vòng tròn là 0,2,..0,33 bước răng. Chất lượng tốt được đảm bảo bằng chế độ mài sắc sau: tốc độ quay ngoại vi của bánh xe
20...25 m/s; cấp liệu chìm trên mỗi lần vượt qua 0,02...0,06 (tối đa 0,1) mm; số lượt đi 4...6 (tối đa 7).
Hoàn thiện răng bao gồm mài các cạnh trước và sau bằng đá mài hạt mịn được cố định trong một giá đỡ đặc biệt. Độ bền của cưa có răng điều chỉnh tăng 15...20%. Việc hoàn thiện được thực hiện bằng cách sử dụng một thiết bị thủ công.
Sửa chữa lưỡi cưa vòng bao gồm khoanh vùng các vết nứt, cắt bỏ những vùng bị lỗi của lưỡi cưa và chuẩn bị các phần chèn. Các vết nứt đơn có chiều dài không quá 10–15% chiều rộng của cưa nhưng không quá 15 mm phải được khoanh vùng. Việc định vị được thực hiện bằng cách khoan các lỗ có đường kính 2...2,5 mm ở cuối vết nứt.
Khi có các vết nứt dài đơn lẻ, cũng như các vết nứt nhóm (4–5 mảnh có chiều dài 400–500 mm) và hai răng bị gãy liên tiếp, khu vực bị lỗi sẽ bị cắt bỏ. Chiều dài cắt tối thiểu phải là 500 mm để tránh gặp khó khăn khi chỉnh sửa.
12. Lắp đặt máy cưa vòng: phương pháp căng, thiết bị dẫn hướng, điều chỉnh puli.
1. Lưỡi cắt của cưa phải nhô ra ngoài mép của ròng rọc cưa đến độ cao của răng.
2. Ngăn chặn sự dịch chuyển của đai dọc theo các ròng rọc bằng cách điều chỉnh vị trí trục của ròng rọc trên (cùng với ròng rọc) trong các mặt phẳng thẳng đứng (nghiêng về phía trước - lùi) và nằm ngang (rẽ trái - phải). Góc nghiêng của ròng rọc về phía trước (mỗi công nhân) là 0,2–0,3°.
3. Lực căng của cưa, N, tổng cho cả hai nhánh của băng, được đặt tùy thuộc vào chiều rộng và độ dày của cưa:
trong đó σ là ứng suất kéo trong tiết diện của băng (50–60 MPa); Một, b- chiều rộng và độ dày của băng, mm.
4. Khoảng cách giữa các thiết bị dẫn hướng và cưa phải là 0,1–0,15 mm. Chỉ cho phép máy cưa tiếp xúc với các thiết bị dẫn hướng khi cắt các phần cong.
5. Trong quá trình vận hành, máy cưa vòng không được có chuyển động giống như sóng hoặc tạo ra âm thanh rung. Lực căng phải ở mức tối thiểu để loại trừ những hiện tượng này.
6. Không được để máy cưa chạy không tải trong thời gian dài. Khi dừng máy trong thời gian dài cần loại bỏ lực căng trên máy cưa.
7. Cần thường xuyên vệ sinh lưỡi cưa khỏi nhựa cây, bụi bẩn, mùn cưa bám dính.
8. Trong một số trường hợp kết quả tốt cho phép sử dụng bôi trơn lưỡi cưa bằng nước, dung dịch xà phòng, hỗn hợp nhiên liệu diesel và dầu máy bằng phương pháp nhỏ giọt hoặc phương pháp phun.
1. Yêu cầu đối với cưa vòng.
Máy cưa phải được làm sạch khỏi dầu mỡ chống ăn mòn, bụi bẩn, dầu mỡ và cặn gỗ hình thành trong quá trình vận hành. Dầu mỡ được loại bỏ bằng dầu hỏa hoặc dầu diesel, sau đó cưa được lau khô bằng giẻ. Cặn gỗ được làm sạch bằng dụng cụ cạo kim loại, di chuyển dọc theo lưỡi dao bằng giấy nhám.
Khi chuẩn bị vận hành cưa vòng, cần thực hiện một số thao tác công nghệ và điều khiển, danh sách được đưa ra trong Bảng 1.
Việc chuẩn bị máy cưa vòng mới và đã qua sử dụng khác nhau về số lượng, trình tự và thành phần (khối lượng) hoạt động. Tại DZDS, khi chuẩn bị máy cưa mới, hầu như mọi thao tác công nghệ đều được thực hiện đầy đủ. Phạm vi hoạt động khi sửa chữa máy cưa phụ thuộc vào tình trạng thực tế của chúng, điều này được xác định trong quá trình giám sát định kỳ sau mỗi thời gian vận hành.
Bảng 1
Hoạt động chuẩn bị cưa vòng
Hoạt động công nghệ để chuẩn bị và giám sát cưa vòng
Sau một thời gian hoạt động
1. Kiểm tra vải xem có tuân thủ các yêu cầu kỹ thuật theo GOST 6532-77, GOST
2. Nối các đầu của lưỡi dao (hàn)
3. Kiểm soát chất lượng kết nối
4. Kiểm soát chất lượng làm thẳng web (vận hành)
5. Theo dõi tình trạng (độ thẳng) của cạnh sau (ở trạng thái ban đầu, hiện tại)
6. Mài mép sau của lưỡi dao (đảm bảo độ thẳng)
7. Theo dõi trạng thái căng của web (ở trạng thái ban đầu, hiện tại)
8. Tạo trạng thái ứng suất chuẩn hóa (lăn, v.v.)
9. Kiểm soát trạng thái căng của lưới
10. Theo dõi tình trạng (mòn) của đầu răng (hiện tại)
11. Mài răng
12. Kiểm soát chất lượng chuẩn bị răng (hoạt động)
Lưu ý 1: Các thao tác được đánh dấu bằng dấu “+” là bắt buộc và bằng dấu “0” - nếu cần.
Cần phải nhớ và tuân thủ nghiêm ngặt nguyên tắc cơ bản khi chuẩn bị cưa vòng - thực hiện từng bước các hoạt động công nghệ. Trong thực tế, mỗi thao tác chuẩn bị được thực hiện lặp đi lặp lại trong một chu trình khép kín: kiểm soát ban đầu hoặc tình trạng hiện tại cưa - vận hành công nghệ chuẩn bị - kiểm soát chất lượng vận hành - lặp lại vận hành công nghệ ở chế độ điều chỉnh. Việc theo dõi trạng thái ban đầu hoặc hiện tại của máy cưa vòng cho phép bạn làm rõ khối lượng công việc cần thiết và điều chỉnh chế độ thực hiện hoạt động công nghệ cho toàn bộ lưỡi cưa hoặc các phần riêng lẻ của nó.
2. Thao tác công nghệ khi chuẩn bị lưỡi cưa mới.
2.1 Chuẩn bị lưỡi cưa mới để ghép.
2.1.1 Tháo cuộn cưa vòng.
Cơm. 1. Thiết bị tháo lưỡi cưa dạng cuộn:
a – có kẹp; b – có con lăn đỡ; c – có bàn quay nằm ngang; g – có dây buộc bên ngoài (tháo dây từ bên trong); 1 – đế; 2 – cuộn lưỡi cưa vòng; 3 – kẹp; 4 – con lăn đỡ phía dưới; 5 – thanh ren; 6 – khung có thể tháo rời bằng con lăn; 7 – bàn xoay; 8 – con lăn đứng; 9 – buộc vào mặt ngoài của cuộn giấy.
Việc tháo cuộn khỏi lưỡi cưa vòng được thực hiện bằng cách sử dụng các thiết bị như trong Hình 1 (tại nhà máy, thiết bị ở điểm (b) được sử dụng). Việc sử dụng thiết bị như vậy giúp cho thao tác tháo cuộn trở nên thuận tiện và an toàn. Chất bôi trơn chống ăn mòn được lấy ra khỏi mảnh lưỡi dao bằng dụng cụ cạo. Dầu mỡ còn lại được loại bỏ bằng giẻ tẩm dầu hỏa hoặc dầu diesel, sau đó vải được lau khô.
Cơm. 2.: Sơ đồ đấu nối các đầu lưỡi cưa vòng:
a – đánh dấu các đầu của một mảnh vải; 1 – đầu bên trái của khung vẽ; 2 – đầu bên phải của khung vẽ; 3 – ròng rọc cưa; 4 – hướng vát mép tại nơi hàn lưỡi cưa.
2.1.2 Các thao tác chuẩn bị trước khi hàn tấm
Trước khi hàn (nối) một lưỡi cưa mới, cần thực hiện các thao tác chuẩn bị: đánh dấu, cắt lưỡi theo kích thước dọc theo chiều dài của lưỡi cưa, mài vát ở hai đầu lưỡi. Sơ đồ đánh dấu và các thông số được xác định theo Hình 2.
Giá trị l=(t+s)/2, trong đó bước răng t, mm; Độ dày cưa chữ S, mm;
Công thức này được sử dụng cho hàn bán tự động trong môi trường bảo vệ.
Việc đánh dấu này cho phép bạn duy trì bước răng tại mối nối và đảm bảo vị trí hàn thuận lợi (ở giữa bước răng). Tiếp theo, chúng ta đặt một hình vuông ở đầu cưa cần cắt sao cho một cạnh của nó trùng khớp hoàn toàn với đường của mặt sau cưa. Chúng tôi đặt cạnh làm việc thứ hai của hình vuông ở khoảng cách nửa bước (t/2) tính từ đỉnh của một trong các răng cưa và đánh dấu đường cắt của cưa bằng bút vạch.
Chúng tôi cắt phần cuối của cưa dọc theo đường được đánh dấu bằng cách sử dụng kéo đòn bẩy hoặc máy chém. Các cạnh cắt được giũa bằng dũa và các gờ được loại bỏ. Độ vuông góc được kiểm tra bằng hình vuông. Dung sai 0,05: chiều dài 100 mm. Đánh dấu chiều dài của cưa theo bản vẽ và giống như trong trường hợp đầu tiên, áp hình vuông có một mặt vào mặt sau của cưa và mặt kia cách đỉnh răng gần nhất nửa bước. Chúng tôi vẽ một đường cắt bằng một mũi tên và cắt đầu thứ hai của cưa bằng cách sử dụng kéo đòn bẩy dọc theo đường đó. Chúng tôi làm sạch các gờ bằng giũa và nếu cần, điều chỉnh vết cắt sao cho đường cắt vuông góc với mặt sau của cưa.
2.2 Hàn lưỡi cưa mới.
Hiện nay, tại DZDS, để hàn các loại máy cưa mới sử dụng model máy hàn bán tự động: MIG - 107, có thể sử dụng model bán tự động: Bimax 152 Telwin-Italy. Bộ phận hàn được cấu hình cho các cưa hàn có kích thước tiêu chuẩn nhất định (cưa Đức được sử dụng tại nhà máy: b=130 mm, HRC=41 chiếc, t=1,2 mm) theo hướng dẫn sử dụng của bộ phận.
Đặt cưa đã chuẩn bị để hàn lên bàn của thiết bị hàn sao cho mặt sau của cưa gần với các thanh chặn của bàn. Các thanh kẹp của thiết bị cùng với đầu hàn phải được gập về phía trước tại bản lề cho đến khi dừng lại. Chúng tôi ấn mạnh đầu bên trái của cưa bằng lưng của nó vào thanh chặn bàn. Phần cuối của cưa phải nằm ở giữa rãnh ở đế tấm đồng (xem Hình 3). Các đầu của cưa được di chuyển ra xa thanh chặn 0,3-0,5 mm. Răng có độ hở » 0.
Cơm. 3.: Đồ gá hàn cưa:
1, 7 – tấm lắp đặt; 2 – lưỡi cưa; 3 – khoảng cách giữa các đầu của lưỡi dao; 4 – thanh kẹp; 5 – lò sưởi điện (lò nung); 6.8 – miếng đệm để tạo khe hở; 9 – đai ốc để buộc chặt các thanh kẹp
Bộ phận hàn được cấu hình theo thứ tự sau:
a) Chúng ta lắp đầu phun của mỏ hàn vào kẹp đầu cực đặc biệt của thanh kẹp bên phải sao cho khoảng cách từ cưa xấp xỉ mm và độ nghiêng của vòi hàn là 5¸7° trong suốt quá trình hàn (xem Hình 2). 4). Dây hàn phải nhô ra khỏi vòi phun 3¸5 mm và nằm ở giữa đường may.
b) Đặt các miếng lưỡi cưa nhỏ có kích thước 10 x 10 mm sát vào mặt sau của cưa ở đầu vị trí hàn và sát vào răng ở cuối vị trí hàn.
c) Ta di chuyển mỏ hàn đến nơi bắt đầu hàn sao cho điểm kết thúc Dây hàn xuất hiện phía trên tấm đính kèm.
d) Bật chế độ làm nóng sơ bộ của cưa và quan sát độ nóng của các đầu cưa theo màu xỉn. Sau khi đợi cho đến khi các đầu hàn của cưa nóng lên màu xám (250¸300°) và độ nóng đều trên toàn chiều rộng, hãy bật nút di chuyển mỏ hàn và nút dòng điện hàn. Qua tấm chắn của thợ hàn chúng ta quan sát được quá trình hình thành đường may.
e) Sau khi hàn xong, tắt nút di chuyển mỏ hàn và nút dòng điện hàn, kiểm tra đường hàn và đánh giá chất lượng (chiều rộng đường hàn tiêu chuẩn 7 ¸ 8 mm). Nếu có lỗ nhỏ và thiếu xuyên thấu, chúng ta hàn những chỗ này.
Bây giờ chúng ta hãy xem xét một số chế độ hàn:
Tốc độ cấp dây – chế độ 3 (1,5 cm/giây)
Dây hàn mạ đồng d=0,8 mm. Việc cung cấp carbon dioxide được xác định bằng cách hàn thử các mảnh cưa.
Cơm. 4. Mỏ hàn
2.3. Làm sạch mối hàn.
Sau khi hàn, kết nối web phải được làm sạch. Dung sai khe hở là 0,05 mm, tức là t = 1,2 +/- 0,05 mm.
Việc làm sạch mối nối hai bên của lưỡi cưa được thực hiện bằng cách uốn dọc lưỡi cưa trên khuôn cao su lồi bằng máy mài (khí nén; điện - model CASALS PROFESSIONAL - Đức), sau đó dùng giũa phẳng bằng tay (xem Hình 5) .
Cơm. 5. Sơ đồ tước khớp cưa:
hướng dẫn sử dụng máy xay; b – sử dụng một tập tin; 1 – ngói; 2 – cưa vòng; 3 – giá đỡ (cao 100 mm) trên đế cao su; 4 – đá mài; 5 – hồ sơ; 6 – con lăn lăn.
Để giảm biến dạng của các vùng khớp, người ta sử dụng một bánh mài phẳng có kích thước Æ152'3'22 . Việc mài được thực hiện bởi ngoại vi của bánh xe. Trong quá trình làm sạch ban đầu, cạnh sau của lưỡi dao tại vị trí hàn cũng được xử lý.
2.4 Ủ mối hàn sau khi hàn.
Xử lý nhiệt mối hàn bắt đầu ngay sau khi tước bỏ. Chúng tôi ủ mối hàn trong lò điện có rãnh đặc biệt. Bây giờ đây là một số khuyến nghị để xử lý nhiệt đường may:
a) Bật lò trước khi ủ cưa mạng lưới điện và nóng lên đến nhiệt độ t=350-400°C.
b) Đặt lưỡi cưa hàn vào lò nung đã được gia nhiệt trước ở nhiệt độ t=400°C sao cho mối hàn khít vào rãnh ở nửa dưới và nửa trên của lò.
c) Chúng tôi đóng nửa trên của lò điện và để cách nhiệt tốt hơn, chúng tôi đặt mặt phẳng đầu nối bằng dây amiăng.
d) Trên thiết bị chỉ báo, nhiệm vụ được thiết lập là làm nóng các lò xoắn ốc đến t = 630-660°C và giữ ở nhiệt độ này trong 6-7 phút. Bật lò bằng nút “Ủ” và đợi thời gian quy định. Sau khi hết thời gian quy định, lò sẽ tự động tắt.
e) Sau khi tắt hệ thống sưởi, theo dõi sự giảm nhiệt độ trong lò. Khi nhiệt độ đạt t=350-400°C, có thể mở lò, lấy cưa ra và làm nguội trong không khí.
f) Trong trường hợp tự động hỏng, máy cưa được ủ thủ công theo sơ đồ tương tự: gia nhiệt đến t = 630-660°C và giữ ở nhiệt độ này trong 6-7 phút. Tiếp theo, nhấc dây amiăng lên, quan sát màu sắc xỉn màu trên cưa. Nếu phía sau viền lò ở các đầu nhô ra của cưa xuất hiện một sọc hẹp màu xanh đậm ở cả hai mặt của cưa thì quá trình ủ có thể coi là hoàn tất, nếu không có vết xỉn màu thì cần tiếp tục đun cho đến khi có màu xanh đậm. sọc xuất hiện. Sau đó tắt hệ thống sưởi, làm nguội cưa cùng với lò đến t=350-400°C, cưa được lấy ra khỏi lò và làm nguội trong không khí cho đến khi nguội hoàn toàn.
g) Nên nung các cưa có chiều rộng trên 100 mm trong ngọn lửa của bếp gas. Quá trình ủ được thực hiện tương tự chế độ nhiệt. Thiết bị đặt cưa được đốt nóng bằng ngọn lửa đốt đến t=300°C, sau đó đặt cưa vào thiết bị, kẹp chặt và nung nóng từ từ đến t=630-660°C, quan sát các màu bị xỉn màu. Đầu đốt phải được di chuyển qua lại để quá trình gia nhiệt đều và cưa không bị cong vênh. Thời gian gia nhiệt ở t=660°C là 7-10 phút. Tiếp theo, giảm ngọn lửa hoặc di chuyển đầu đốt ra khỏi đường may, giảm dần nhiệt độ xuống t = 350-400°C, sau đó làm nguội cưa trong không khí. Việc ủ như vậy phải được thực hiện bởi một thợ hàn có kinh nghiệm, vì nhiệt độ ủ phải được xác định bằng mắt bằng màu của vết xỉn màu.
Theo kinh nghiệm xử lý nhiệt thu được từ các thí nghiệm (ví dụ, Vladimir), quá trình ủ mối hàn như sau:
Gia nhiệt nhanh vùng ảnh hưởng nhiệt trong lò kín đến t=300°C trong 1 phút.
Gia nhiệt từ t=300°C đến t=400°C trong 3,5 phút.
Làm lạnh từ t=400°C xuống t=390°C trong 1 phút.
Làm nóng từ t=390°C đến t=405°C trong 15 giây.
Làm lạnh từ t=405°C xuống t=390°C trong 30 giây.
Chúng tôi lặp lại tất cả các chế độ ủ 2 lần.
Trong quá trình ủ, quá trình kết tinh lại xảy ra - hình thành các hạt mới. Kết quả của quá trình ủ, ứng suất hàn giảm đi và cấu trúc hạt mịn của mối hàn và vùng chịu ảnh hưởng nhiệt được hình thành, có đặc tính dẻo cao và ổn định hơn so với cấu trúc hạt thô.
2.5 Làm sạch, làm thẳng và kiểm tra chất lượng lần cuối của mối nối.
Việc làm sạch cuối cùng của khu vực mối nối được thực hiện bằng cách sử dụng đá mài nắp Æ115'22. Giai đoạn cuối cùng của quá trình xử lý vùng chịu ảnh hưởng nhiệt là chà nhám canvas ở cả hai mặt cho đến khi đạt được màu của kim loại nền bằng giấy nhám hạt mịn. Sau khi làm sạch kết nối của khung vẽ, nó phải được làm thẳng. Việc nắn chỉnh khớp là điều cần thiết cho hoạt động của máy cưa. Mối nối được làm thẳng đúng cách và các vùng chịu ảnh hưởng nhiệt liền kề phải phẳng hoàn toàn khi kiểm tra trên tấm bề mặt (dung sai không quá 0,04 mm). Khớp cưa vòng được làm thẳng bằng cách lăn bằng cách kéo ra các vùng chặt, thường nằm ở giữa đường may.
Các sơ đồ làm thẳng mối nối và theo dõi độ phẳng và trạng thái ứng suất của phần bản bụng lần lượt được thể hiện trong Hình 6 và 7. Sự cong vênh của mối nối xuất hiện dưới dạng một khoảng trống hình dạng khác nhau giữa cạnh thẳng và lưỡi cưa cong dọc. Dấu lăn phải được đặt tại các điểm tiếp xúc của thước với canvas, được đánh dấu bằng phấn (bút đánh dấu). Phần canvas đã xử lý có kết nối dài 80-100 mm, được đánh dấu bằng các vết phấn ngang trên canvas (xem Hình 6). Việc sửa chữa kết nối web bằng cách lăn đòi hỏi phải có đủ kinh nghiệm và phản ứng nhanh của người chế tạo công cụ, vì chiều dài của mỗi vết lăn chỉ là 80-100 mm.
Cơm. 6.: Sơ đồ làm thẳng khớp cưa vòng:
a, b – lăn; c, d – rèn; 1 – đường hàn; 2 – vết lăn; 3 – vết phấn ngang; 4 – dấu vết của búa đập.
Nên làm thẳng khớp bằng cách lăn bằng các kỹ thuật sau. Nguồn cấp dữ liệu được bật máy cán(trong trường hợp của chúng tôi, mẫu PV-20M) và đường phấn ngang phía trước trên canvas được căn chỉnh với các con lăn lăn trong khu vực của vạch lăn dự định. Bằng tay trái, bạn xoay mạnh tay cầm - con lăn phía trên được hạ xuống (ép), kết quả là quá trình lăn bắt đầu. Khi đường phấn ngang phía sau tiếp cận con lăn lăn, bạn lại xoay mạnh tay cầm bằng tay trái - con lăn phía trên nhô lên (bóp ra). Sơ đồ lăn cho vùng chịu ảnh hưởng nhiệt được thể hiện trong Hình 8. Độ phẳng của lưới tại vị trí kết nối cũng được kiểm tra trên tấm bề mặt.
Cơm. 7.: Sơ đồ giám sát trạng thái ứng suất của cưa vòng trong vùng khớp:
a - sơ đồ uốn dọc của bản bụng; b – d – hình dạng độ võng ngang của bản bụng theo trạng thái ứng suất; 1 – tấm; 2 – cưa vòng; 3 – cạnh thẳng; 4 – chiếu sáng cục bộ; 5 – con lăn của máy cán; 6 – vị trí vết lăn dọc theo chiều rộng của bản bụng.
Cơm. 8. Sơ đồ cuốn vùng ảnh hưởng nhiệt và lưới chính.
Khi lăn một mối nối, như trong sơ đồ (Hình 8, a), các dấu đầu tiên được áp dụng dọc theo trục của lưỡi dao, sau đó lần lượt từng dấu một, đối xứng với tâm, một về phía bánh răng, một về phía các cạnh phía sau. Việc lăn được thực hiện thành 5 rãnh, khoảng cách giữa các rãnh là 10 mm.
Những chỗ phồng có chiều dài ngắn phải được sửa chữa bằng cách gõ nhẹ búa hình chữ thập (Hình 9, b), sau khi đặt một mảnh giấy. Các cú đánh được thực hiện từ tâm của vết sưng đến các cạnh của nó, trong khi đòn tấn công phải được đặt ở vị trí có phần thon dài dọc theo hoặc ngang qua lưỡi dao và không bao giờ ở một góc, vì điều này gây ra hiện tượng xoắn cưa.
Cơm. 9.: Bộ búa rèn và làm thẳng cưa:
a – với chày tròn; b – có các thanh chắn dọc được bố trí chéo; c – với sự sắp xếp xiên của các đòn tấn công dọc
Bất kể phương pháp nào được sử dụng, việc thay băng và làm sạch khu vực khớp của cưa vòng đều được thực hiện rất cẩn thận. Mối nối được gia công tốt sẽ có độ phẳng cao hơn phần còn lại của lưỡi cưa. Nếu độ lệch so với độ phẳng nằm trong khoảng 0,1-0,2 mm thì kết nối của cưa sẽ tồn tại trong thời gian ngắn. Máy cưa vòng có kết nối như vậy sẽ nhanh chóng làm mòn lớp lót dẫn hướng của máy cưa vòng. Để giảm tải cho khớp cưa vòng, các răng liền kề với khớp không được mở rộng trong quá trình chuẩn bị tiếp theo.
Các chỉ số về chất lượng của khớp cưa vòng là độ bền kéo, khả năng chống uốn, độ cứng của đường may và vùng chịu ảnh hưởng nhiệt cũng như độ dày của khớp. Trong thực tế, chúng bị giới hạn trong việc theo dõi các đặc tính cường độ và độ cứng của khớp. Các chỉ số cường độ và độ cứng được xác định trên phôi dài 100 mm, lưỡi cắt và cưa có chiều rộng lớn nhất. Thử nghiệm uốn trước khi vết nứt xuất hiện được thực hiện theo hai cách (Hình 10). Theo phương pháp đầu tiên (Hình 10, a), mẫu được kẹp vào một cái kẹp có máy photocopy, được uốn sang phải và sang trái 90° cho đến khi vỡ. Nếu không quan sát thấy vết nứt trên mẫu thì canvas phù hợp để sử dụng. Một mẫu từ cùng một lưỡi cưa, được xử lý nhiệt tương tự như mẫu hàn, được lấy làm đối chứng.
Theo phương pháp thứ hai, mẫu được kẹp theo kiểu ngược sao cho phần giữa trùng với mép trên của hàm (Hình 10, b). Sau đó mẫu được uốn cong bằng búa cho đến khi xuất hiện vết nứt (vỡ). Đường may được coi là bình thường nếu góc uốn trước khi vết nứt xuất hiện là a³25°¸30°. Tại "DZDS" có 1 phương pháp.
Cơm. 10.: Sơ đồ thử uốn mối nối cưa vòng:
a – bằng tay; b – dùng búa; 1 – tay cầm bằng gỗ có rãnh; 2 – mẫu có mối nối; 3 – tâm nối mẫu (đường may); 4 – máy photocopy bằng thép; 5 – phó ghế; 6 – búa; 7 – vị trí phần trên của lưỡi dao khi bị gãy.
2.6 Tạo trạng thái căng thẳng trong khung vẽ.
Trạng thái bình thường của lưỡi cưa làm tăng hiệu suất của cưa vòng. Cán lưỡi là cách chính để tạo ra ứng suất dư chuẩn hóa trong cưa vòng. Xử lý nhựa nhiệt dẻo cũng được sử dụng cho việc này.
Ứng suất kéo được tạo ra trên các cạnh của lưỡi dao bằng cách lăn mang lại vị trí ổn định trên các ròng rọc của máy và trong vết cắt khi cắt gỗ, tăng độ cứng của cạnh răng cưa và bù đắp cho ứng suất nhiệt độ phát sinh trên cạnh răng cưa của cưa trong quá trình cắt. hoạt động.
Trạng thái ứng suất của lưỡi cưa vòng được đặc trưng bởi các chỉ số sau: 1) dấu hiệu, độ lớn (mũi tên) và hình dạng độ lệch ngang của phần lưỡi cưa cong dọc theo cung tròn - chỉ báo f; 2) độ cong (lồi) của cạnh sau của các phần canvas nằm trên tấm bề mặt - chỉ báo m.
Việc uốn theo chiều dọc của lưới khi theo dõi trạng thái ứng suất được thực hiện trên “DZDS” theo nhiều cách (Hình 11). Những người chế tạo dụng cụ có kinh nghiệm kiểm tra độ uốn dọc của lưỡi dao bằng cách nâng một phần của lưỡi dao bằng tay trái lên một độ cao nhất định; các phép đo được thực hiện bằng tay phải bằng thước mẫu trong vùng lõm của lưỡi dao gần đường tiếp xúc với lưỡi dao. Tấm bề mặt.
Cơm. 11.: Sơ đồ theo dõi trạng thái ứng suất của lưỡi cưa theo chỉ số f trong quá trình uốn dọc của cưa: a – trên tấm thử có lớp lót; b – trên thiết bị có chân; c – trên thiết bị có mẫu bán kính; 1 – lưỡi cưa; 2 – thước kẻ; 3 – lớp lót; 4 – đường bắt đầu nâng bạt; 5 – tấm hiệu chuẩn; 6 – chốt dưới; 7 – chốt điều chỉnh phía trên; 8 – đế của thiết bị; 9 – mẫu bán kính.
Các phương pháp uốn dọc khác của web (Hình 12, b, c) có thể đảm bảo bán kính uốn dọc của web không đổi trong khu vực đo chỉ số f nên được ưu tiên sử dụng. Ngoài ra, việc đo chỉ báo f được thực hiện một cách trực quan bằng cách sử dụng các mẫu và thước chỉ báo (xem Hình 13, a - f).
Hiện tại, ròng rọc của máy cưa vòng model LLK-1, LLK-2 bắt đầu được sản xuất tại DZDS với bộ phận làm việc có dạng hình cầu - điều này được giải thích là do đặc thù hoạt động của cưa, vị trí ổn định của nó trên mặt phẳng. ròng rọc. Có tính đến độ nghiêng của ròng rọc, mép sau của cưa vòng được kéo dài ra, tức là cưa được cuộn thành hình nón. Việc kéo dài cạnh sau dẫn đến độ lồi của nó, được đánh giá bằng chỉ số m.
Cơm. 12.: Thước theo dõi trạng thái ứng suất của cưa vòng theo f:
thước kẻ - mẫu: a - có đường thẳng; b – lồi; c – các cạnh lồi và lõm; đường chỉ báo; d – để đo độ lõm ngang; d – có giá đỡ di chuyển được; e - dựa trên thước cặp.
Một công nghệ gần đúng cho máy cưa vòng được sản xuất trên mẫu máy PV-20M bao gồm các giai đoạn sau:
a) Trước khi bắt đầu lăn cưa vòng, kiểm tra độ mòn của con lăn có bán kính cong R=105 mm. Hơn nữa, các con lăn trên và dưới phải có cùng đường kính (cho phép chênh lệch đường kính không quá 0,02 mm) và hình dạng, nếu không lưỡi cưa sẽ bị biến dạng ở dạng lồi ở phía tiếp giáp với con lăn của đường kính lớn hơn hoặc có bán kính cong lớn ở mặt cắt dọc trục. Nếu tình trạng bề mặt làm việc của con lăn lăn không đạt yêu cầu thì cần phải tiến hành sửa chữa, bao gồm việc bật máy tiện và sau đó hoàn thiện bề mặt làm việc của con lăn bằng cách mài thủ công bằng giấy nhám, kiểm soát khe hở bằng máy mẫu (Hình 14).
b) Việc cuộn lưới bắt đầu bằng việc xử lý các vật liệu chịu ảnh hưởng nhiệt
các vùng có chiều rộng 120-130 mm, để làm điều này, chúng tôi đặt cưa đã hàn và làm sạch vào một thiết bị đặc biệt có máy cán. Chúng ta đặt răng cưa cách xa máy, độ nghiêng của răng chống lại chuyển động của cưa.
Cơm. 13.: Kiểm tra biên dạng bề mặt làm việc của con lăn xem có khe hở bằng mẫu:
1 – trục gá; 2 – con lăn lăn; 3 – mẫu.
c) Chúng ta bắt đầu lăn bằng các con lăn dọc theo chiều dài của lưới từ giữa nó, rồi luân phiên từ giữa nó sang hai bên của đường giữa. Sơ đồ trình tự các đường chuyền, lực lăn cho vùng chịu nhiệt và lưỡi cưa vòng chính (Hình 8).
d) Áp lực của các con lăn cũng được giảm đối xứng từ giữa đến các mép của tấm lưới. Kết quả của việc lăn như vậy, lực căng ở phần giữa giảm đồng đều về phía các cạnh của cưa và ứng suất bên trong ở các cạnh có cùng dấu và độ lớn bằng nhau. Việc điều khiển được thực hiện bằng cách áp một cạnh thẳng ngang qua lưỡi cong dọc theo toàn bộ chiều dài của cưa. Mức độ uốn của cưa phải giống nhau ở tất cả các vị trí đo và bằng bán kính của quả cầu ròng rọc cưa (xem Hình 16). Như có thể thấy trên sơ đồ, khoảng hở tối ưu cho cưa của chúng ta phải nằm trong khoảng 0,2 - 0,3 mm.
Phần thành liền kề với mép trước không được có ứng suất kéo dư bên trong quá nhỏ. Trong trường hợp này, cưa sẽ di chuyển trong vết cắt và có xu hướng trượt khỏi ròng rọc. Một chiếc cưa được cán đúng cách phải phẳng hoàn toàn khi không bị uốn cong. Khi đặt trên tấm bề mặt, cưa phải nằm dọc theo toàn bộ chiều dài của nó mà không bị dập. Các cạnh phía trước và phía sau phải có ứng suất kéo bằng nhau dọc theo toàn bộ chiều dài của chúng.
Hoạt động san lấp mặt bằng, tức là loại bỏ các khuyết tật, phải được thực hiện tuần tự trên các phần riêng biệt của cưa dài tới 1 m. Xử lý xong một phần, bạn nên bắt đầu cuộn phần tiếp theo. Độ đảo của cưa cho phép trên puli không được lớn hơn 1-2 mm/vòng. Theo kinh nghiệm của Vladimir, độ lệch tối đa của cưa dọc theo toàn bộ chiều dài của lưỡi dao là 0,2-0,3 mm £ 0,4 mm. Không được phép làm lõm mép sau của cưa.
Cơm. 14. Sơ đồ biên dạng ròng rọc cưa
e) Kiểm tra kết quả cuộn bằng thước thẳng tuần tự trên từng mét lưới.
Lưu ý 1: Khuyến nghị của các công ty nước ngoài đối với máy cưa vòng gần giống với khuyến nghị trong nước và tóm tắt như sau: việc lăn bắt đầu từ đường tâm của lưỡi cưa với lực lớn nhất; các vạch lăn tiếp theo được tác dụng đối xứng vào vạch trung tâm với áp suất của các con lăn giảm dần (theo biên dạng của ròng rọc cưa); khoảng cách giữa các điểm phải trong khoảng 10 ... 20 mm; các vết lăn ngoài cùng phải cách đường rãnh răng và mép sau của lưỡi dao không quá 20 mm. Trạng thái ứng suất, cũng như độ phẳng của cưa mới cán, được kiểm soát sau khi cưa vòng chạy không tải trong 30 phút.
2.7 Chuẩn bị răng cưa vòng
2.7.1 Thông tin chung về việc chuẩn bị răng
Việc chuẩn bị răng của cưa vòng cho phép cưa gỗ với mức tiêu thụ năng lượng ít nhất và bao gồm hai thao tác chính - mài và làm phẳng. Sau khi làm phẳng phần ngọn, các răng sẽ được tạo hình và mài nhọn các bên. Tại nhà máy, việc chuẩn bị răng được thực hiện theo trình tự sau: cưa mới - mài thô ở chế độ định hình, lăn lưỡi dao, 1...2 lượt ở chế độ mài sạch, làm phẳng, tạo hình, mài lần cuối, mài.
Việc mài thô các cưa mới hoặc mài bỏ lớp khiếm khuyết hình thành trong quá trình khía trong phạm vi từ 1 đến 1,5 lần độ dày của lưỡi dao, được thực hiện với các mục tiêu sau: đảm bảo rằng hình dáng răng phù hợp với thiết kế của một lần mài cụ thể máy và từ đó tạo điều kiện để loại bỏ chính xác một lớp nhỏ trong quá trình mài hoàn thiện cuối cùng; loại bỏ tác động tiêu cực của vết khía đối với sự hình thành vết nứt khi làm phẳng đỉnh răng và trong quá trình vận hành - trong các hốc răng; giảm bớt ứng suất nén do tạo rãnh trong các hốc răng, điều này cho phép bạn tạo các điều kiện cần thiết cho quá trình cuộn lưới tiếp theo và ngăn ngừa trạng thái không ổn định cũng như sự thay đổi trạng thái ứng suất của lưới khi mài dọc theo chiều rộng.
Trong quá trình hoạt động, đường viền hoạt động của đầu răng sẽ bị mòn. Phần trên của các góc tam giác và lưỡi cắt chính bị mòn nhiều nhất. Do bị mài mòn, hình học vi mô của đầu răng thay đổi và khả năng cắt của chúng bị mất. Mức độ cùn được xác định bởi sự suy giảm chất lượng cưa, tăng lực cắt và lực cấp liệu. Trực tiếp từ cưa, mức độ xỉn màu trong điều kiện sản xuất được xác định bởi độ chói của ánh sáng phản chiếu từ các đầu cùn.
Vì cạnh răng cưa của cưa là một cấu hình phức tạp bao gồm các phần thẳng và cong nối tiếp nhau, nên để loại bỏ kim loại khỏi bề mặt mỏng cần phải có sự kết hợp của các chuyển động. đá mài và chiếc cưa có thể cung cấp một quỹ đạo tương đối theo hình dạng của mặt cắt răng. Quá trình mài được thực hiện bằng sự kết hợp của 2 chuyển động: chuyển động tịnh tiến hoặc dao động của đầu mài song song với mép trước của răng và chuyển động định kỳ của cưa đến bước răng song song với trục dọc của nó.
2.7.2 Răng cưa vòng mài trước
a) Mục đích chính của việc mài trước là chuẩn bị răng cưa cho việc làm phẳng.
b) Việc mài thô và mài tinh được thực hiện trên máy mài model TCHL-2 (có thể xử lý trên TCPA-7). Cái này loại phổ quát máy được thiết kế để mài cưa các loại khác nhau(tròn, khung, băng). Những máy như vậy hoạt động với một tay cầm bên và đưa vào răng đang được mài, trong khi bước không đều trên cưa không cản trở việc loại bỏ đồng đều kim loại khỏi mép trước của răng (xem Hình 15). Đầu mài quay một góc 26°.
Cơm. 15.: Sơ đồ lắp đặt máy mài không đối xứng:
1 – máy mài; 2 – giá đỡ đơn dưới bánh mài; 3 – cưa vòng; 4 – giá đỡ con lăn bên phải; 5 – giá đỡ con lăn đơn; 6 – máy mài cạnh răng
c) Các chế độ mài lưỡi cưa được thể hiện trong Bảng 2. Bảng 2
Các chế độ mài lưỡi cưa
Hoạt động
Số lần nhân đôi
nét mài
đầu mỗi phút
Nguồn cấp dữ liệu mỗi lần vượt qua, mm, dọc theo cạnh
đoạn văn
đằng trước
Hồ sơ (làm sắc nét thô)
Trước khi hình thành hồ sơ
Làm sắc nét sau khi làm phẳng
Kết thúc mài
chà nhám
Không nộp
Để tránh các răng cắt không đều dọc theo chiều dài của cưa, chỉ cần điều chỉnh việc siết chặt bánh mài một lần cho mỗi vòng quay đầy đủ của cưa. Nếu cần, bánh mài được cân bằng theo GOST 3060 - 75 “Bánh mài. Khối lượng không cân bằng cho phép và phương pháp đo.” Tại doanh nghiệp, các vòng tròn được cân bằng bằng cách sử dụng các thiết bị đơn giản, là một trục gá trên các giá đỡ. Các giá đỡ có thể là lăng kính, đĩa và con lăn. Chúng có thể được sử dụng theo sự song song và vuông góc nghiêm ngặt. Sau khi mài răng, các gờ nằm ở vùng kẽ răng được loại bỏ bằng dụng cụ cạo, đá mài hoặc tập tin hình tam giác, di chuyển dọc theo bánh răng bao. Chuyển động ngang không được phép. Trong quá trình mài, bánh mài bị mòn, mất đi hình dáng ban đầu và cũng có thể trở nên xỉn màu và “nhờn”. Khi thực hiện tất cả các thao tác mài răng dọc theo mặt cắt và từ các cạnh bên, bánh mài phải được điều chỉnh định kỳ bằng bút chì kim cương, hiệu chỉnh bộ phận làm việc của bánh mài bằng đá mài. Tất cả điều này được thực hiện với mục đích thu được các biên dạng có bán kính tối đa của các khoang kẽ răng và loại bỏ tình trạng “tắc nghẽn”. Trên thực tế, đá mài đòi hỏi phải mài định kỳ. Đá mài thường chỉnh sửa:
a) lăn bằng đĩa mài mòn, cacbua và kim loại, bút chì;
b) mài bằng dụng cụ kim cương;
c) mài bằng bánh xe cacbua silic màu xanh lá cây (Hình 16).
Tại bánh xe "DZDS", việc chỉnh sửa bánh xe được thực hiện theo phương pháp a).
Cơm. 16.: Đá mài mài:
a - bằng cách mài; b – lăn vào; c – mài.
2.7.3 Làm phẳng và tạo hình răng cưa.
Tại DZDS, việc làm phẳng răng của các cưa mới được thực hiện theo 3 lượt: hai lượt đầu tiên được thực hiện trên mẫu máy PKhFLB để làm phẳng răng nguội, do Nhà máy máy công cụ Kirov sản xuất. Sau khi làm phẳng như vậy, sẽ thu được một chiếc răng có độ rộng mỗi bên là 0,6...1,1 mm, giá trị nhỏ nhất dành cho cưa mỏng và đá cứng. Máy này hoạt động theo chu trình bán tự động. Trước khi làm phẳng, răng của cưa mới phải được làm thẳng bằng điều khiển bằng thước đo chỉ báo và được mài trước.
Trước khi làm phẳng, cần bôi chất bôi trơn gồm 50% autol và 50% mỡ vào các cạnh trước của răng cưa (chất thay thế là chất bôi trơn than chì “Zh”).
Lần vượt qua thứ ba (cuối cùng) được thực hiện trên mẫu máy điều hòa PI-34-1, được sản xuất tại DZDS. Dưới đây là một số khuyến nghị khi làm việc với dầu xả:
a) Điều hòa được đặt lên máy cưa, sau đó điều chỉnh vị trí các vít chặn và vít kẹp của điều hòa sao cho khi tay cầm của vít kẹp quay về phía bạn thì lưỡi cưa được kẹp chính xác vào giữa rãnh trong cơ thể.
b) Tiếp theo, đặt con lăn làm phẳng theo chiều rộng làm phẳng được chỉ định. Điều này đạt được bằng cách xoay khu vực tương ứng với tay cầm của con lăn làm phẳng, sau đó xoay con lăn làm phẳng tương đối với tay cầm.
c) Khi lắp chất điều hòa lên răng, hãy giữ tay cầm giá đỡ bằng tay phải và ấn về phía trước cho đến khi con lăn dừng lại sát mép trước của răng bị làm phẳng. Thanh đỡ của giá đỡ tay cầm phải được ép vào đỉnh răng. Sau đó, răng cưa được làm phẳng, bằng cách xoay tay cầm, chất điều hòa sẽ được nhả ra khỏi kẹp cưa và di chuyển sang răng tiếp theo bằng tay cầm của giá đỡ.
d) Khi xảy ra mài mòn, con lăn làm phẳng phải được di chuyển theo hướng trục theo mức độ mài mòn và phần cuối của đe phải được mài khi xảy ra mài mòn. Mức độ mở rộng răng đối với cưa mới được đặt trong khoảng 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm (xem Hình 17).
Các khuyết tật về làm phẳng và tạo khuôn có thể xảy ra cũng như các phương pháp loại bỏ chúng sẽ được thảo luận dưới đây. Hiện tượng làm phẳng không đối xứng (một mặt) xảy ra khi các cạnh của răng được mài xiên (vát), hình thành do mặt phẳng của bánh mài không vuông góc với bề mặt bên của lưỡi cưa trong quá trình mài và khi bề mặt bên của cưa không vuông góc với trục dọc của con lăn làm phẳng và bề mặt hỗ trợđe.
Độ lệch hướng lên của đầu răng xảy ra do sự tiếp xúc lỏng lẻo của cạnh sau và bề mặt đỡ của đe do hình dạng răng bị biến dạng trong quá trình mài với sự hình thành của cạnh sau lồi hoặc lõm, cũng như trám răng không đúng cách (góc) của bề mặt làm việc của đe (xem Hình 18).
0,85 ¸ 1,2± 0,2mm
Hình 18: Sơ đồ vị trí đe so với răng
Những khuyết tật này có thể được loại bỏ bằng cách căn chỉnh và điều chỉnh vị trí tương đối của lưỡi cưa, làm phẳng con lăn và đe, đổ đầy đe và mài bề mặt làm việc của đe và con lăn làm phẳng. Một số khuyết tật làm phẳng được sửa chữa hoặc loại bỏ một phần trong quá trình đúc.
Cơm. 19.: Hình dạng đỉnh răng: a – sau cái đúng; b, c – sau khi làm phẳng không đúng cách.
Răng cưa được hình thành bằng cách sử dụng khuôn tay loại PI - 35, được sản xuất hoàn chỉnh với chất điều hòa PI - 34 - 1. Đúc nhằm mục đích tạo thành các đầu dẹt của răng cưa. Trong quá trình này, độ lớn của việc mở rộng các lưỡi răng được cân bằng và đạt được sự hình thành các góc cắt.
Trong quá trình vận hành, tay trái đỡ khuôn bằng tấm gỗ và má, tay phải quay tay cầm. Khi đặt khuôn lên cưa, tay cầm phải được di chuyển về phía trước. Khuôn được đặt phía trên các răng và hơi cố định cho đến khi tiếp xúc với mép trước của răng. Khi tay cầm được kéo về phía sau, các thanh sẽ di chuyển ra xa nhau, giải phóng răng. Mức độ mở rộng của lưỡi răng được đo bằng thước đo chỉ báo hoặc micromet.
Đối với máy cưa mới, giá trị mở rộng khuyến nghị ở mặt bên nằm trong khoảng 0,6 ¸ 0,9 ± 0,1 mm. Tất cả các răng cưa phải có hình dạng bằng nhau theo cả hai hướng, đầu răng không được uốn cong. Phá vỡ và vết nứt không được phép. Hình dạng của thìa sau khi làm phẳng và tạo hình phải giống với hình vẽ (xem Hình 20).
Cơm. 20.: Hình dạng của răng cưa sau khi dẹt.
Cơm. 21. Hình dạng răng cưa sau khi đúc
a) Chiều rộng tối thiểu của cưa để làm việc là 2,35 mm;
b) Việc dẹt, tạo hình phải đối xứng chặt chẽ với trục của cưa;
c) Răng được làm phẳng ít nhất sáu lần;
d) Dung sai sai lệch so với kích thước dẹt và tạo hình là 0,05 mm mỗi cạnh;
e) Kích thước sau khi ép phẳng: 3,15 x 3,25 mm, kích thước sau khi ép khuôn 2,55 x 2,65 mm.
2.7.4 Ghép răng cưa sau khi làm phẳng và tạo hình
Răng cưa được bào để cân bằng chiều cao và chiều rộng của bộ, tức là để đảm bảo hoạt động bình thường của cưa.
Việc ghép cưa vòng được thực hiện thủ công bằng giũa cá nhân phẳng hoặc đá mài được cố định trong một giá đỡ đặc biệt. Để san đều những sai lệch nhỏ trong quá trình tạo hình, các cạnh của răng cưa cũng được bào phẳng. Chỉ được phép mài răng bên ở kích thước nhỏ trong giới hạn 0,05 ¸ 0,15 mm.
2.7.5 Mài răng cưa lần cuối
Sau khi nối răng, cưa cuối cùng cũng được mài sắc. Có 3 phương pháp mài: thứ nhất là mài bỏ một phần kim loại ở mép trước của răng; thứ hai - từ mép sau của răng; thứ ba - đồng thời từ các cạnh phía trước và phía sau. Phương pháp thứ ba là hợp lý nhất và do đó phổ biến nhất. Việc mài sắc cũng được thực hiện trên mẫu máy TCHL - 2.
Nên mài bằng bánh xe trên đế Bakelite, độ cứng “C” và cỡ hạt 80-100 đơn vị trong một hoặc hai lượt. Trong trường hợp này, bề mặt cần mài được mài với mức độ loại bỏ phoi tối thiểu: độ sâu không quá 0,01 mm. Tốc độ cắt khuyến nghị là 22¸25 m/giây, độ dày của vòng tròn ít nhất là 10 mm, sao cho bán kính cong ít nhất là 5 mm.
Để cải thiện chất lượng mài, nên mài thêm răng bằng tay bằng đá mài hạt mịn được cố định trong một giá đỡ đặc biệt. Bạn cần di chuyển viên đá mài từ dưới lên, ấn vào cạnh để mài. Bằng cách mài, các gờ nhỏ, độ mài không đều và vết trầy xước được loại bỏ, giúp tăng độ bền của cưa lên 15-20% và cải thiện chất lượng vết cắt.
Việc mài sắc cuối cùng phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
a) tất cả các răng phải có cùng hình dáng, tức là cùng cao độ, chiều cao, góc và các thông số khác;
b) các đỉnh răng phải nằm trên một đường thẳng;
c) đáy của chỗ lõm giữa các răng phải có độ tròn nhẵn. Các góc nhọn không được phép.
d) răng cưa không được cong, gãy hoặc có đầu màu xanh, có gờ ở mép và các khuyết tật khác;
e) Mép cắt phía trước của răng phải vuông góc với mặt phẳng bên của cưa;
f) răng được mài sắc không được bóng ở các góc được tạo thành bởi giao điểm của các cạnh. Shine biểu thị các khu vực chưa cắt;
g) không được có dấu hiệu nhìn thấy được trên các cạnh của răng và đáy khoang, vì chúng là nơi tập trung các ứng suất cục bộ.
h) cưa đã mài được bôi trơn nhẹ bằng tăm bông thấm dầu máy ở cả hai mặt, buộc ở hai nơi bằng dây vải lanh và cất ở vị trí này trong nhà kho.
2.8 Lắp đặt máy cưa vào máy và sửa chữa máy cưa.
Máy cưa vòng được lựa chọn có tính đến các thông số của máy cưa vòng. Độ dày của cưa vòng phải bằng 0,0007...0,001 đường kính của ròng rọc cưa. Máy cưa vòng trên máy phải được căng với một lực đảm bảo độ cứng cần thiết của lưỡi dao.
Máy cưa được lắp trên các ròng rọc sao cho các hốc răng nhô ra ngoài mép ròng rọc khoảng 5...10 mm. Sau khi căng cưa và bật nhanh động cơ điện của cơ cấu cắt (cho đến khi vị trí của cưa ổn định khi hoạt động không tải), nếu cần, hãy điều chỉnh độ nghiêng của ròng rọc phía trên. Vị trí cuối cùng của cưa trên ròng rọc được điều khiển bằng thước. Thời gian cưa không hoạt động là 30 phút. Tiếp theo, kiểm tra độ phẳng, độ lệch của mép sau và độ cứng của lưỡi cưa trong vùng cắt.
Khi cưa gỗ có nhựa, nước hoặc làm mát không khí và bôi trơn cưa. Các lưỡi nạo trên ròng rọc và khối cản bằng gỗ phải luôn ở tình trạng tốt để tránh mùn cưa lọt vào giữa cưa và ròng rọc phía dưới của máy.
Sửa chữa máy cưa vòng bao gồm các hoạt động sau:
a) treo cưa đã sử dụng lên giá lăn;
b) làm sạch cưa bằng giẻ tẩm nhiên liệu diesel;
e) cưa có chiều rộng ³65mm tính từ mép răng cưa và chiều dài vết nứt L £ Lsaws/2 có thể sửa chữa được, trong đó Lsaws là chiều dài của cưa.
d) kiểm tra các vết nứt trong khoang răng và ở mặt sau của cưa. Nếu có vết nứt thì bạn cần đục một lỗ sâu 0,1-0,2 mm ở cuối vết nứt. Nếu có vết nứt ³ 35 mm thì hàn bằng máy hàn bán tự động. Tiếp theo, cưa được lăn, theo ví dụ lăn vùng chịu ảnh hưởng nhiệt.
e) Kiểm tra độ uốn ngang của cưa, nếu độ lệch £ 0,3 thì phải lăn cưa (2¸3 rãnh, tải trọng lăn tối đa trên cưa Đức là 14¸15 atm.
e) Việc mở rộng răng cưa được kiểm soát: giá trị mài tối thiểu là 2,35 mm, nếu giá trị< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.
22.05.2015
Mục đích và các loại cưa vòng
Máy cưa vòng là công cụ cắt của các loại máy cưa vòng: cưa mộc, cưa xẻ và cưa gỗ. Máy cưa được sử dụng trong các máy này chỉ khác nhau về kích thước và hình dáng răng và được chia thành ba loại: cưa mộc (hẹp), cưa chia (trung bình) và cưa gỗ (rộng). Hai loại đầu tiên được sản xuất theo GOST 6532-53 và cưa khúc - theo GOST 10670-63 “Cưa băng để cưa khúc gỗ và dầm”. Máy cưa vòng được sử dụng để cắt cong và cắt dọc các tấm, dầm, khúc gỗ và vật liệu gỗ tấm.
Thiết kế cưa vòng
Thiết kế của cưa vòng được đặc trưng bởi kích thước của lưỡi dao (chiều rộng B của dải, bao gồm răng, độ dày 5, chiều dài L), hình dạng và kích thước của răng của lưỡi cắt. Kích thước của lưỡi cưa vòng chủ yếu phụ thuộc vào thiết kế của máy cưa vòng: khoảng cách giữa các trục của ròng rọc cưa k, đường kính D và chiều rộng của chúng.
Chiều dài cưa vòng có thể được xác định bằng công thức
Vì băng được nhà sản xuất cung cấp ở dạng cuộn nên khi cắt chiều dài ước tính cần phải tính đến mức cho phép hàn và duy trì bước răng tổng thể tại điểm hàn.
Độ dày cưa băng phụ thuộc vào đường kính puly cưa và phải thỏa mãn các phụ thuộc
Độ lớn của ứng suất uốn, có tầm quan trọng đặc biệt lớn trong cân bằng ứng suất tổng thể, phụ thuộc vào tỷ lệ giữa độ dày của cưa và đường kính của ròng rọc. Độ lớn của ứng suất do cưa uốn
Độ lớn của ứng suất uốn tại s/D=0,001 sẽ là
Độ bền kéo tạm thời tại vị trí hàn không vượt quá 70-80 kgf/mm2. Do đó, với hệ số an toàn tối thiểu là 2, ứng suất trong máy cưa làm việc phải nhỏ hơn 35-40 kgf/mm2. Về vấn đề này, họ cố gắng sử dụng độ dày cưa tối thiểu có thể và đường kính ròng rọc cưa lớn.
Chiều rộng của lưỡi cưa vòng phụ thuộc vào chiều rộng của ròng rọc cưa và chỉ có thể vượt quá ròng rọc sau bằng chiều cao của răng. Khi chọn chiều rộng của cưa vòng mộc khi cắt các chi tiết cong, cần phải tính thêm bán kính cong R mm của vết cắt và độ rộng của răng ở mặt bên Δs mm. Khi đó chiều rộng của cưa
Những chiếc cưa rộng hơn sẽ bị uốn cong theo mặt cắt ngang, khiến chúng bị cắt và thậm chí trượt khỏi ròng rọc.
Để cắt các chi tiết có bán kính cong rất nhỏ, chúng được sử dụng máy ghép hình, trong đó như công cụ cắt hình ghép được sử dụng. Kích thước ghép hình: L = 130/140 mm, B = 2,3/8 mm, s = 0,26/0,5 mm, t = 0,6/1,5 mm. Các thông số góc của răng có cạnh sau thẳng: α = 5/10°, β = 40/45°. Kích thước của cưa mộc, cưa chia và cưa khúc được cho trong bảng. 25.
Mỗi loại máy cưa GOST đều có cấu hình răng riêng. Ví dụ, để chia cưa, có hai loại: mặt cắt I - có khoang thon dài và mặt cắt II - có cạnh sau thẳng (Hình 41.6). Máy cưa phân chia có biên dạng răng I được sử dụng khi cưa gỗ mềm cứng và đông lạnh, với biên dạng răng II - khi cưa gỗ mềm. Kích thước của răng cưa vòng phụ thuộc vào độ dày, chiều rộng và điều kiện cắt của chúng.
Đối với cưa vòng mộc có chiều rộng 10-60 mm, kích thước của răng được xác định bằng các biểu thức gần đúng sau (mm):
Đối với máy cưa vòng và cưa khúc, kích thước răng bằng nhau (mm):
Đối với cưa có răng lệch, bước răng giảm 25-30%. Các giá trị góc của biên dạng răng do GOST cung cấp được hiển thị trong Hình. 41. Góc trước của răng phải được làm càng lớn càng tốt, vì trong trường hợp này lực cắt giảm và lực ép trong mặt phẳng ngang làm di chuyển cưa khỏi ròng rọc cũng giảm. Tuy nhiên, khi tăng góc cào γ cần tính đến tính chất của vật liệu cắt và độ bền của răng, điều này phụ thuộc vào kích thước của răng và góc mài β. Góc γ phải được duy trì trong khoảng 20-35°.
Hàn cưa vòng
Hàn cưa vòng được thực hiện trong trường hợp chuẩn bị cưa mới từ băng cuộn, sửa chữa cưa khi có vết nứt đáng kể (trên 0,12V) hoặc gãy. Nó bao gồm các hoạt động sau: đánh dấu, cắt tỉa, vát cạnh, hàn, xử lý nhiệt đường hàn, làm sạch và làm thẳng nó. Việc hàn đúng cách đòi hỏi đường may phải nằm ở giữa các đỉnh răng liền kề của cưa hàn. Để thực hiện điều này, trước khi cắt, hãy đánh dấu cưa bằng thước kẻ, hình vuông và vạch kẻ.
Việc đánh dấu và cắt bỏ những vùng bị khuyết tật (khi sửa chữa máy cưa) nên thực hiện theo sơ đồ trên Hình 2. 42. Chiều rộng của đường may B phụ thuộc vào độ dày của cưa s và được lấy xấp xỉ bằng 105. Sau khi đánh dấu, cưa được cắt dọc theo các đường đã đánh dấu ab và cd bằng kéo hoặc đục. Các đầu cắt được làm thẳng bằng búa trên đe và làm sạch bằng dũa. Các đầu của cưa được hàn chồng lên nhau. Để duy trì độ dày của đường hàn bằng độ dày của cưa, các đầu của nó được vát (vát) trong dải được đánh dấu. Việc vát cạnh được thực hiện thủ công bằng giũa trên một thiết bị đặc biệt hoặc trên máy phay hoặc máy mài. Các đầu nhọn được làm sạch hoàn toàn bằng giấy nhám và tẩy dầu mỡ.
Các đầu của cưa được hàn trong máy ép đặc biệt bằng thanh hàn, thiết bị hàn điện hoặc ngọn lửa của đèn hàn. Máy ép có thanh hàn được làm nóng đến 830-1000 ° C trong lò nung PM-6. Các đầu của cưa hàn được lắp vào máy ép hàn, chất hàn được đặt giữa chúng dưới dạng tấm dày 0,075-0,15 mm cùng với chất trợ dung - borax khử nước. Chất trợ dung là cần thiết để bảo vệ các bề mặt được hàn khỏi quá trình oxy hóa, cũng như cải thiện khả năng làm ướt của chúng. Sau đó, các thanh hàn đã được làm nóng được đưa vào máy ép và dùng vít ép chặt vào vị trí hàn. Sau khi chất hàn tan chảy và các thanh nguội đến màu đỏ sẫm, chúng được lấy ra và vùng hàn được làm nguội trong phần lạnh của máy ép. Sau một thời gian, cưa được tôi luyện trong 1-2 phút bằng cách sử dụng các thanh tương tự, nhưng được nung nóng đến nhiệt độ 650-700 ° C. Để hàn, các chất hàn bạc P-Sr-45, P-Sr-65 hoặc đồng thau L62 có nhiệt độ nóng chảy 605-905° C. Sau khi nguội, mối nối được làm sạch cặn và giũa trên cả hai mặt bằng dũa cá nhân có độ dày bằng độ dày của lưỡi cưa. Sau đó nơi hàn được cuộn lại.
Để kết nối các đầu của băng, bạn có thể sử dụng phương pháp hàn đối đầu điện bằng thiết bị ASLP-1. Các đầu của cưa được cắt một góc 90°C, được cố định vào các kẹp của máy hàn, tiếp xúc và cho dòng điện bật lên. Ngay khi các đầu của cưa được nung nóng đến trạng thái dẻo, dòng điện sẽ tắt và các đầu của cưa thậm chí còn được di chuyển chặt hơn bằng cách di chuyển các kẹp cho đến khi chúng được hàn lại. Phương pháp này vẫn chưa được sử dụng rộng rãi vì nó đòi hỏi phải có thiết bị đặc biệt.
Làm thẳng và lăn cưa vòng
Tại chỉnh sửa của cưa vòng, các khuyết tật được xác định và loại bỏ giống như khi làm thẳng cưa khung. Với chiều dài lớn của cưa và độ dày nhỏ, các khuyết tật cần được loại bỏ hết sức cẩn thận, chủ yếu sử dụng máy cán. Máy cưa vòng càng ít được cắt tỉa bằng búa phù hợp thì tuổi thọ của máy cưa càng dài. Vì vậy, nên dùng đến phương pháp duỗi thẳng trong trường hợp khẩn cấp, nếu có thể hãy thay thế bằng phương pháp lăn.
Lăn Cưa băng được thực hiện theo hai cách.
Phương pháp đầu tiên: cán đối xứng được thực hiện tương tự như cán cưa khung và bao gồm việc kéo dài phần giữa của lưỡi dao (Hình 43, a). Quá trình lăn bắt đầu từ phần giữa của lưỡi cưa và các đầu, không đạt 10-15 mm ở một bên đến đường rãnh răng, mặt khác - đến mép sau của cưa. Việc cán, làm thẳng và kiểm soát chất lượng của việc chuẩn bị cưa được thực hiện trên các bàn đặc biệt được trang bị máy cán, đe, tấm thử và con lăn hỗ trợ để di chuyển cưa. Mức độ lăn được xác định bằng mũi tên cong ngang khi uốn cưa bằng thước ngắn. Độ lệch phải xấp xỉ 0,2-0,4 mm đối với ròng rọc có vành thẳng và 0,3-0,5 mm đối với ròng rọc có vành lồi. Giá trị độ lệch cao hơn áp dụng cho lưỡi cưa vòng rộng hơn và mỏng hơn. Việc kiểm tra chính xác độ cong bên của cưa có thể được thực hiện bằng cách sử dụng mẫu lồi có bán kính cong tương ứng với cưa được gia công phù hợp. Ngoài ra, hãy kiểm tra độ thẳng của cạnh sau của cưa bằng cách đặt nó lên một tấm phẳng thử nghiệm và áp một cạnh thẳng dài lên cạnh.
Phương pháp cưa vòng lăn thứ hai được gọi là lăn hình nón (Hình 43, b). Quá trình lăn bắt đầu ở khoảng cách 15-20 mm tính từ đường khoang răng. Càng gần mép sau của cưa, áp suất của các con lăn càng tăng lên. Dấu cuối cùng của con lăn không được đặt cách mép sau quá 10 mm. Kết quả là lưỡi cắt ngắn hơn lưỡi cắt phía sau và khi bị căng sẽ chịu ứng suất lớn hơn phần còn lại của cưa. Mép sau của cưa đã được vát và đặt trên tấm thử phẳng sẽ có dạng vòng cung tròn với tâm hướng về phía răng. Độ lồi của cạnh này trên chiều dài 1 m đóng vai trò đặc trưng cho mức độ lăn. Mũi tên độ lồi được xác định bằng thước đo có chỉ báo dọc theo toàn bộ chiều dài của cưa. Mũi tên lồi phải bằng 0,3-0,5 mm trên chiều dài 1 m, trong khi giá trị lớn tham khảo cưa rộng hơn. Nếu một phần lưỡi cưa dọc theo chiều dài của cưa có độ lồi lớn hơn mức yêu cầu thì chỗ này phải được lăn với áp lực tăng dần lên các con lăn từ mép sau đến mép cắt. Ngược lại, nếu độ lồi nhỏ thì lăn với áp suất tăng dần của các con lăn từ mép cắt ra phía sau. Phương pháp cán thứ hai là tốt nhất cho máy cưa băng rộng, đặc biệt khi nhiệt độ gia nhiệt không đều trên chiều rộng của lưỡi dao.
Lắp đặt cưa vòng vào máy
Hoạt động bình thường của máy cưa vòng không chỉ phụ thuộc vào chất lượng của việc chuẩn bị cưa mà còn phụ thuộc vào độ căng và lắp đặt chính xác của nó trong máy. Để làm được điều này, phải đáp ứng các điều kiện sau:
1. Trong quá trình lắp đặt và vận hành, cưa vòng phải được đặt trên các ròng rọc của cưa sao cho lưỡi cắt nhô ra ngoài mép của ròng rọc ít nhất bằng một nửa chiều cao của răng nhưng không quá chiều cao của răng.
2. Lực căng của cưa phải đủ để đảm bảo độ cứng của cưa theo phương ngang và trung bình ít nhất là 5-6 kgf/mm2.
3. Các thiết bị dẫn hướng của máy cưa phải được lắp và điều chỉnh trên máy cưa với khoảng cách không quá 0,1-0,15 mm.
Để tránh sự dịch chuyển của lưỡi cưa dọc theo ròng rọc do các thành phần nằm ngang của lực cắt, lực căng tổng hợp của cưa với lực cắt của nó không phù hợp. đường giữa, làm nóng máy cưa, v.v., một số biện pháp phòng ngừa sẽ được thực hiện. Ròng rọc cưa được làm bằng vành lồi, độ lồi không nằm ở giữa mà nằm gần mép cắt hơn 25-40 mm. Để tránh dây đai bị trượt, các ròng rọc phẳng được nghiêng (đối với công nhân) so với trục ngang một góc 10-15", và cưa được cuộn thành hình nón. Ngoài ra, hầu hết các máy hiện đại đều cho phép bạn xoay dây đai. ròng rọc phía trên xung quanh trục thẳng đứng của nó do sự dịch chuyển ngang của giá đỡ phía trước của trục ròng rọc. Việc quay như vậy (với nhánh làm việc hướng ra ngoài) cho phép bạn giữ cưa trong quá trình gia nhiệt và cắt mạnh bên trong. Các thiết bị dẫn hướng giúp bảo vệ máy cưa khỏi bị uốn cong mạnh ở bên, trượt khỏi ròng rọc và làm giảm rung động cộng hưởng. Trong quá trình làm việc, bạn phải theo dõi cẩn thận độ sạch sẽ của bề mặt của ròng rọc cưa, làm sạch kịp thời khỏi bụi, mùn cưa, nhựa thông, v.v.
Yêu cầu kỹ thuật đối với máy cưa vòng
Độ lệch tối đa về kích thước của cưa vòng không được vượt quá các giá trị được chỉ định trong bảng. 26.
Độ nhám của các bề mặt bên của cưa ít nhất phải đạt cấp 7 theo GOST 2283-57. Không được phép có vết nứt, tách lớp, trầy xước và bỏng do mài. Canvas phải được làm thẳng và cuộn đều. Cứ sau 10 m trên cưa phải có một dấu hiệu cho biết loại cưa, kích thước của nó, GOST. Ví dụ: đối với máy cưa băng gỗ theo sơ đồ: “Cưa PLB Bхsхt GOST 10670-63”.
