*Berekeningen maken gebruik van gemiddelde gegevens voor Rusland

Laminaatvloeren worden elk jaar steeds populairder, vóór het steeds populairder wordende linoleum. Maar de productie van laminaatvloeren is niet voor beginners.

In Rusland leerden ze nog niet zo lang geleden over laminaat: het verscheen pas begin jaren negentig op de markt. Het eerste laminaat werd in Europa gemaakt en de prijzen waren erg laag. Later werd de markt gevuld met Chinese goederen en verschenen er ook Russische fabrikanten. De concurrentie is merkbaar toegenomen en het laminaat zelf is een massaproduct geworden. Er zijn veel soorten laminaat verschenen, de trends in de productie ervan worden voortdurend verbeterd.

Tegenwoordig is laminaat het tweede meest populair na keramische tegels type vloer geproduceerd in Rusland. Volgens BusinesStat heeft laminaat tussen 2014 en 2018 het linoleum vervangen van de tweede plaats, en wordt het aandeel ervan geschat op 28,7%.

Volgens de voorspellingen van analisten zal de trend van toenemende populariteit van laminaat zich verder voortzetten en tegen 2023 zal het aandeel ervan toenemen tot 29,3%. In veel opzichten is het succes van dit materiaal onder andere vloerbedekkingen te danken aan het middenprijssegment. Laminaat vervangt tegelijkertijd zowel duurdere vloerbedekkingen (zoals parket) als goedkopere vloerbedekkingen, zoals linoleum, in vergelijking waarmee het veel grotere voordelen heeft. De productie van laminaat is echter technologisch rustig moeilijk proces, wat grotendeels te danken is aan het materiaal zelf en de structuur ervan.

Structuur en klassen van laminaat

Laminaat is een van de meest populaire vloersoorten, samen met parket, linoleum, tapijt en keramische tegels. "Gelaagd" uit het Latijn betekent "gelaagd", wat in het algemeen de hele essentie van het laminaat weerspiegelt. Het laminaat heeft een meerlaagse structuur, gemaakt volgens het principe van een sandwich of sandwich en bestaat uit minimaal 4 lagen.

HDF-plaat- de hoofdlagerlaag van vezelplaat met hoge dichtheid, die verantwoordelijk is voor slijtvastheid en slagvastheid, wat zorgt voor een stabiele geometrie en stijfheid.

Onderste stabilisatielaag, balanspapier. Dit is een kunststoflaag, die nodig is om restspanningen te compenseren wanneer de plaat afkoelt na het lamineren en om de plaat extra te beschermen tegen binnendringend vocht van onderaf. Met hars geïmpregneerd kraftpapier. De essentie van deze laag is dat het laminaat niet doorzakt.

decoratieve laag. Een laag papier met een decoratief gedrukt patroon dat boven een HDF-plaat zit. Dankzij deze laag neemt het laminaat de vorm aan van hout, tegels, marmer, porselein en elk ander materiaal.

Beschermende toplaag. De dunste laag papier geïmpregneerd met harsen en met stoffen die sterkte creëren. De samenstelling van dergelijk papier kan bijvoorbeeld korund bevatten - het op één na meest duurzame mineraal, na diamant. Wanneer erop wordt gedrukt, wordt dit papier transparant. Deze laag voorkomt de vorming van kleine beschadigingen en krassen.

Naast de lagen laminaat is een van de belangrijke kenmerken het zogenaamde slot, waarmee je de planken zonder lijm met elkaar kunt verbinden. Bekende fabrikanten gebruiken sloten met CLICK- of LOCK-sloten, die verschillen in de manier waarop de panelen met elkaar worden verbonden.

Verdien tot
200.000 wrijven. per maand, plezier maken!

2020-trend. Intelligent entertainmentbedrijf. Minimale investering. Geen extra inhoudingen of betalingen. Turnkey-training.

Om het voor klanten gemakkelijker te maken een laminaat te kiezen, is in Europa de meest gebruikelijke classificatie (EN 13329) verschenen, die informatie bevat over de slijtvastheid en duurzaamheid van het product. Aanvankelijk waren laminaatklassen verdeeld in twee groepen: voor thuis gebruik(klassen 21-23) en voor commercieel gebruik (klassen 31-34). Maar toen kwamen de eerste uit productie, dus we zullen ze niet overwegen.

Bestaande laminaatklassen:

31 klasse- het wordt gebruikt in kamers met een lage belasting: pantry's, bibliotheken, slaapkamers. In commerciële gebouwen zal het niet langer dan 2-3 jaar meegaan, thuis - niet meer dan 12 jaar.

32 klasse- het meest voorkomende type laminaat, op openbare plaatsen met gemiddelde doorlaatbaarheid, zal 3-5 jaar meegaan. Thuis (kantines, keukens, gangen) kan tot 15 jaar liggen.

33 klasse- bediening van een vloer met intensieve belasting. In commerciële gebouwen zal de levensduur van een dergelijke coating ongeveer 5-6 jaar zijn, en thuis kan deze tot 20 jaar meegaan. Een aantrekkelijk uiterlijk blijft zo lang mogelijk behouden.

34 klasse- gebruikt in openbare ruimtes met een hoge belasting, zoals autodealers, treinstations, luchthavens, dansclubs, waar een dergelijk laminaat 7 tot 15 jaar meegaat. Thuis kan het ongeveer 30 jaar liggen.

Toewijzing van klassen volgens de Europese norm wordt uitgevoerd op basis van 18 tests, waaronder tests voor vochtbestendigheid, krasbestendigheid, vervaging, slagvastheid en andere.

Het is onmogelijk om niet te vermelden dat er veel kritiek is op het klassensysteem, aangezien die in verschillende staten bestaat verschillende normen kwaliteit en prestaties. Naast het sterrenbeoordelingssysteem in hotels zijn laminaatklassen een nogal willekeurig concept, dat met succes wordt gebruikt door gewetenloze fabrikanten en marketeers.

Voordelen van laminaat

Net als elk ander type vloer heeft laminaat een aantal voor- en nadelen waardoor het zich onderscheidt van andere vloermaterialen.

Voordelen van laminaat:

Betaalbare prijs. Laminaat wordt meestal gekozen als alternatief voor parket, waarvan de kosten veel hoger zijn. Laminaat is goedkoper, omdat de oorsprong ervan kunstmatig is en de productietechnologie met behulp van synthetische materialen, als het al in gebruik is genomen, relatief eenvoudig is. Tijdens crisisperiodes neemt de vraag naar laminaat toe, terwijl goedkopere soorten coatings de vraag verliezen.

Laminaat uiterlijk. Voor de prijs heeft laminaatvloer een stijlvolle en esthetische uitstraling en de koper kan elk decoratief oppervlaktepatroon kiezen dat wordt gecombineerd met muren, behang, meubels en andere objecten in huis.

Gemakkelijk te installeren. In vergelijking met andere vloeren is laminaatvloer zeer eenvoudig te plaatsen. Omdat elke plaat een speciaal slot heeft, kan de coating eenvoudig als een ontwerper rond de hele omtrek van de vloer worden gemonteerd en kan een middelgrote kamer binnen 2-3 uur worden bedekt.

Kracht. Laminaat is bestand tegen zwaar meubilair, dunne hakken, speelgoed zonder schade en is duurzamer dan linoleum.

Onderhoudsgemak. Laminaatvloeren zijn gemakkelijk te onderhouden en kunnen zowel in huishoudelijke als commerciële omgevingen worden gebruikt.

Nadelen van laminaat:

Milieu vriendelijkheid. Het laminaat is samengesteld uit synthetische materialen waarin fenol- en formaldehydeharsen zitten die schadelijk zijn voor de menselijke gezondheid. Daarom zijn laminaatvloeren qua schadelijkheid inferieur aan parket. Tegelijkertijd is het veiliger dan linoleum en andere vloerbedekkingen. Tegelijkertijd heeft een hoogwaardig laminaat een minimale insluiting schadelijke stoffen en wordt in dit criterium gelijkgesteld met een houten coating.

Geluidsisolatie. Maximale geluidsabsorptie is alleen gegarandeerd als het laminaat perfect egaal wordt gelegd. Daarom mag de vloer vóór het afwerken niveauveranderingen van niet meer dan 1 mm per hebben vierkante meter. Als er zelfs maar kleine holtes onder het kunstgras zitten, wordt het een bron van geluid.

Vochtbestendigheid. Laminaat bestaat voor 70% uit houtvezels en heeft dus een lage vochtbestendigheid. Daarom wordt het zelden gebruikt voor badkamers.

Materiaal met een korte levensduur. Na verloop van tijd wordt de beschermlaag gewist en de gemiddelde levensduur in de praktijk is 7-8 jaar. Daarom is laminaatvloer in ruimtes met veel verkeer niet de beste optie.

Laminaatproductietechnologie

De productie van laminaat is een nogal ingewikkeld proces, dus dit idee kan niet als een thuis- of garagebedrijf worden beschouwd. Het is eerder het idee van een volwaardige fabriek, of op zijn minst een minifabriek.

De volledige cyclusproductietechnologie omvat 4 hoofdfasen:

• Productie van HDF-vezelplaat met hoge sterkte;
• Impregneren van de bovenste lagen;
• Plaatvoering;
• Zagen en frezen van panelen.

Laten we deze stappen eens nader bekijken:

1. Productie van HDF-platen

HDF (High Density Fibreboard) is een vezelplaat met een hoge dichtheid. Zoals we hierboven al zeiden, is de HDF-plaat de basis van het laminaat, die grotendeels de kwaliteit van het laminaat en de weerstand tegen mechanische belasting bepaalt. Hoe groter de dichtheid van de geproduceerde plaat (de minimale dichtheid is 850 kg/m3), hoe hoger de vochtbestendigheid en sterkte van het materiaal. De dikte van een dergelijke plaat varieert van 5,8 tot 12,1 mm.

HDF wordt gemaakt van massief hout, dat vooraf wordt gereinigd, vervolgens wordt gedroogd en vervolgens met speciale machines in spanen wordt gehakt. Natuurlijk kan het hout zelf anders zijn. Het kan bijvoorbeeld zowel goedkope populier als duurdere berk zijn.

Kant-en-klare ideeën voor uw bedrijf

Het productiebedrijf hoeft dit niet te hebben eigen productie HDF-platen: Sommige fabrikanten kopen geprefabriceerde platen en hebben een parttime productie van laminaat. Deze optie leidt echter in de regel tot een aanzienlijke stijging van de kosten van het eindproduct.

2. Impregnatie

Impregneren is het proces van impregneren van de bovenste lagen planken met speciale stoffen. Als impregnatie wordt hars gebruikt, aangevuld met verschillende additieven. Tijdens het stollen vormen deze stoffen een duurzame laag op de plaat. De sterkte en slijtvastheid van de toplaag van het laminaat, en daarmee de klasse ervan, zijn afhankelijk van de formulering van de impregneersamenstellingen. Om de sterkte van de vloer te verbeteren worden soms korunddeeltjes toegevoegd. Fabrikanten kunnen er ook voor kiezen om de toplagen niet te impregneren, maar kant-en-klaar in te kopen.

3. HDF-bekleding

Om vezelplaat gelamineerd te maken, moet deze bedekt zijn met een overlay en papierharsfilms. Dit proces kan plaatsvinden met behulp van verschillende technologieën. Precies:

HPL - hogedruklaminaat;

CPL - laminaat voor de productie van transportbanden;

PDL - patroonafdrukken;

DPL - Direct Press Laminaat;

CML - Continu meerlaags perslaminaat;

ELESGO is een uithardingsmethode met elektronenstralen.

4. Paneelfrezen en zagen

Na het persen moet het laminaat met zaagapparatuur op de gewenste afmetingen worden gesneden. Afmetingen worden bepaald door de fabrikant. Verder worden op de gesneden platen, aan de rand van de platen, met behulp van een freesmachine groeven en punten gesneden, die laminaatsloten worden genoemd. Laminaatsloten worden gebruikt om de planken zonder lijm aan elkaar te bevestigen. Omdat de kwaliteit, sterkte en dichtheid van de verbinding afhangen van de kwaliteit van deze sloten, worden de soorten sloten zelf gemaakt met behulp van verschillende technologieën (CLICK, LOCK, UNICLICK, enz.). Fabrikanten kunnen ook metaal of rubber gebruiken om sloten duurzamer te maken, of de randen waxen voor een grotere vochtbestendigheid.

Na het voltooien van alles productieprocessen het afgewerkte laminaat wordt verpakt in een krimpkous polyethyleen film(PE) en kartonnen verpakkingen. In de pakketten worden bijlagen gestoken met informatie over het laminaat, de klasse, het aantal planken enzovoort.

Investeringen en apparatuur

Het openen van een laminaatproductie is een kostbare aangelegenheid. De kosten van de eenvoudigste productielijnen worden door specialisten aangegeven op een bedrag van 20-25 miljoen roebel. En dit is zonder rekening te houden met de huur van een werkplaats met een oppervlakte van minimaal 2-2,5 duizend vierkante meter. m, magazijnen (noodzakelijkerwijs droog en verwarmd, omdat het laminaat geen vochtveranderingen verdraagt), de aankoop van vorkheftrucks, lonen voor werknemers (minstens 20-25 personen), kantoorpersoneel en een accountant. De startkosten voor het openen van een minifabriek voor de productie van laminaat zullen dus 30-35 miljoen roebel bedragen.

Mini Laminaat Plant Productielijn Apparatuur Lijst:

Apparatuur	Doel	Geschatte kosten
Lamineermachines ZYX1400; ZYX1600	De persen zijn vervaardigd voor verschillende formaten HDF-platen: 2800x2070 mm, 2440x1830 mm, 2440x2070 mm. Hogedrukpersen "ZYX" hebben verschillende productiviteit en perskracht, ze worden geleverd met invoer- en uitvoertafels.	40 000 - 60 000 $ (2,6 - 3,9 miljoen roebel)
Laminaatzaagmachine DP-2700	Machine voor het zagen van laminaat op de gewenste afmetingen voor het achteraf frezen van sloten. Elke fabrikant heeft zijn eigen afmetingen van het laminaat.	vermoedelijk vanaf $ 20.000 (vanaf 1,3 miljoen roebel)
Freeslijn voor kliksluiting op laminaat FHZ525+FHH625	De automatische hogesnelheidslijn is bedoeld voor de productie van het slot (Click) op laminaat. Het is uitgerust met extra snijspindels, die spanen langs de gehele omtrek van het werkstuk elimineren. Werkoppervlak De tafel is uitgerust met hardgelegeerde platen, wat de duurzaamheid van de apparatuur garandeert en slijtage aan het oppervlak van de tafel vermindert. De ontvangsttafel is uitgerust met een automatische werkstukaanvoer om de aanvoersnelheid te verhogen tot 80 m/min.	(14,2 miljoen roebel)
TS-200 Laminaatverpakkingsmachine	De machine is ontworpen voor het semi-automatisch verpakken in een thermokrimpbare PE-folie van het afgewerkte laminaat	(640 duizend roebel)

Om eindproducten te kunnen verkopen, zal het bedrijf een eigen dealernetwerk moeten ontwikkelen. Maar aangezien de concurrentie op de vloerenmarkt groot is, zal het behoorlijk lang duren om distributiekanalen te vinden, dus het is beter om dit al vóór of tijdens de opening van uw productie te doen. Tegelijkertijd mag men de ontwikkeling van het merk niet vergeten: aangezien het merk op de een of andere manier moet opvallen tussen een groot aantal andere items (bijvoorbeeld door prijs, kwaliteit van het materiaal of een ongebruikelijk ontwerpidee), zul je moeten denk na over het concept en de concurrentievoordelen, en dit is in de regel een compleet andere benadering van zaken en een compleet andere investering.

Eisen en documenten voor de productie van laminaat

Bij de productie van laminaat is een aanzienlijke hoeveelheid papier betrokken. In de regel bestaat de lijst met hoofddocumenten uit de volgende documenten:

Certificaat van overeenstemming. Geldt voor alle vervaardigde goederen. Tegenwoordig wordt het uitgegeven door een aantal non-profitbedrijven. Het moet elke drie jaar worden gewijzigd.

Hygiënische licentie. Het wordt uitgegeven door Rospotrebnadzor. Geldigheid - 5 jaar.

Certificaten voor alle productiegrondstoffen, die moeten worden verstrekt door gewetensvolle leveranciers. Het certificeringsproces duurt ongeveer drie maanden. Non-profitbedrijven zijn actiever en sneller in het uitvoeren van deze procedures.

Toestemming voor vervaardiging van de brandweer.

Documenten voor de verhuur van gebouwen. Ze worden uitgegeven door het stadsbestuur en de afdeling grondtoewijzing.

Contracten voor de levering van communicatie: elektriciteit, gas, communicatie, enz.

Moderne vloerbedekkingen verrassen met een verscheidenheid aan texturen en tinten. Na de financiële crisis werd er minder vraag naar dure materialen als parket, tegels en tapijt, terwijl goedkopere materialen op de voorgrond kwamen, maar niet minder hoogwaardige materialen: linoleum en laminaat. Tegen een relatief gelijke prijs verschilt de gelamineerde coating zowel qua uiterlijk als qua eigenschappen gunstig van linoleum. We hebben al gesproken over hoe je het kunt openen in een van de vorige artikelen. Vandaag zullen we het hebben over hoe we ons moeten organiseren en hoe winstgevend dit bedrijf is.

Laminaat wordt geproduceerd in de vorm van dunne platen, verbonden bij het samenleggen met behulp van speciale punten en groeven. Het gelamineerde bord heeft vocht- en waterbestendigheid, weerstand tegen slijtage en schuren. Bovendien produceren fabrikanten laminaat in een breed scala aan kleuren en texturen. Laminaatproductietechnologie maakt het mogelijk om alle ornamenten, texturen op de voorkant van het vel te reproduceren en zelfs parket en duur hout te imiteren. De slijtvastheid van de vloer is afhankelijk van de klasse en het type ruimte waarvoor het materiaal bedoeld is. Laminaat van de 32e klasse is bijvoorbeeld gemaakt voor kamers met een gemiddelde bezoekfrequentie, de garantie op de werking ervan is 15-20 jaar. Minder slijtvast laminaat van de 31e klasse is gemaakt voor woongebouwen en daarom is de garantie daarvoor 10-15 jaar.

Binnenlands product of China?

In Rusland verscheen gelamineerde coating relatief recent - 15 jaar geleden. De eerste leveranciers van laminaat waren Europese fabrikanten, en de kosten ervan op de Russische markt waren zeker niet goedkoop. Maar de daaropvolgende concurrentie leidde tot lagere kosten en verbeterde technologie. Tegenwoordig is dit massale en populaire product verdeeld in productielanden: Europa, Rusland en China. Het meest gevraagde op de Russische markt is een laminaat gemaakt in Duitsland. In Europa worden de hoogste eisen gesteld aan de kwaliteit van laminaatvloeren en daarom wordt deze als de beste, maar ook als de duurste beschouwd.

Volgens deskundigen is de productie van laminaat een veelbelovende branche. De consumptie ervan in Rusland neemt elke dag toe, terwijl het aantal lokale producenten groeit. De eerste Russische fabriek werd in 2003 opgericht en was dat ook dochteronderneming Westers bedrijf. Maar na verloop van tijd verschenen er ook onafhankelijke Russische fabrikanten, die de Europeanen aanzienlijk onder druk zetten. Russisch gemaakt laminaat onderscheidt zich door een verscheidenheid aan texturen en patronen, waardoor het beter presteert dan Europese fabrikanten. Chinees laminaat neemt vanwege de lage kosten tot 30% van de markt in beslag. Maar een groot percentage van het uit China geïmporteerde laminaat voldoet niet aan de hygiënische normen.

Laminaat productie

De productie van laminaat wordt in verschillende fasen uitgevoerd: productie van zeer sterke houtvezelplaten, impregneren van de bovenste lagen, bekleding, zagen en frezen van platen, verpakking. Het materiaal waaruit het laminaat is gemaakt, is een zeer sterke vezelplaat (MDF). De slijtvastheid en vochtbestendigheid van het eindproduct zijn afhankelijk van de dichtheid.

Laminaatproductieapparatuur omvat: automatische reiniging, dubbelzijdige profileermachine, automatische invoer en laad-, verpakkings- en stapelmachine. Een kleine fabriek voor laminaatvloeren kan ongeveer 15 miljoen vierkante meter produceren. mijn oor. Volgens een voorlopige beoordeling is bedrijfswinstgevendheid is 30%, wat behoorlijk indrukwekkend is.

Als je erover nadenkt, onthoud dan dat de kosten van de eenvoudigste productielijn minstens $ 800.000 bedragen. Aan dit bedrag moet je de kosten toevoegen van het huren van werkplaatsen en magazijnen (noodzakelijkerwijs droog en verwarmd, omdat vochtveranderingen schadelijk kunnen zijn voor het materiaal), lonen voor werknemers (huur minimaal 20-25 mensen aan). Een andere belangrijke kostenpost kan de inkoop van grondstoffen zijn. Helaas, volle cirkel de laminaatproductie in ons land is niet ontwikkeld vanwege het gebrek aan hoogwaardige componenten van Russische makelij. Binnenlandse bedrijven worden gedwongen grondstoffen in het buitenland te kopen. Voor de vervaardiging van gelamineerd parket met een lage slijtvastheidsklasse kunnen echter ook binnenlandse grondstoffen worden gebruikt. Het grootste probleem ligt in het gebrek aan leveranciers.

Vergeet niet om in het bedrijfsplan de kosten van certificering van gefabriceerde producten op te nemen. Bestaat nog niet op de Russische markt uniforme normen en normen voor de vervaardiging van vloeren, waardoor Russische fabrikanten gedwongen worden hun toevlucht te nemen tot de normen en standaarden van andere landen. Tegelijkertijd is de kwestie van de milieuveiligheid van laminaat behoorlijk acuut, omdat juist de technologie voor de productie van spaanplaat het gebruik van schadelijke fenol-formaldehydeharsen met zich meebrengt. Vergeet niet dat elke partij laminaatvloeren vergezeld moet zijn van een hygiënecertificaat. Daarnaast moet de fabrikant garantie geven op zijn producten voor een periode van 5 - 15 jaar (de periode is afhankelijk van de productklasse). Naar de markt Afgemaakte producten, moet u uw dealernetwerk ontwikkelen. Het kan behoorlijk wat moeite kosten om distributiekanalen te vinden lange tijd, aangezien de concurrentie op de markt voor gelamineerde coatings vrij hoog is en er elke dag nieuwe Russische fabrikanten verschijnen. Daarom is het beter om al tijdens de opening van de productie aan de verkoop te denken.

Onlangs is de bouwmarkt veroverd door laminaatvloeren, waardoor materialen als linoleum, tapijt en parket zijn verdrongen. De reden voor deze populariteit is de lage prijs van het materiaal en uitstekende prestaties. Laten we eens kijken waar laminaat van is gemaakt, hoe het is gemaakt en waar het wordt gebruikt.

Wanneer werd laminaat geïntroduceerd?

De geboorteplaats van het laminaat is Europa en het begin van de productie van de coating vond plaats halverwege de jaren tachtig van de vorige eeuw. Daarom wordt Europees laminaat tot op de dag van vandaag als het beste beschouwd. Natuurlijk staat de vooruitgang niet stil en werden gelamineerde producten geproduceerd in China, Oekraïne en Rusland.

Hoewel moderne productie laminaat en is onberispelijk te noemen, maar er zijn geen grenzen aan verbetering en elke dag worden er nieuwe technologieën ontwikkeld. Vroeger waren er dus laminaatmodellen die verschillende boomsoorten imiteerden, en nu kunnen marmer, graniet, bloemen, fruit en zelfs 3D-afbeeldingen op het vloeroppervlak worden afgebeeld. Daarnaast, op bouwmarkt er verschenen modellen met een getextureerde coating, die voorheen niet bestonden. Gezien de snelle groei in populariteit en de frequente verbetering van de productietechnologie, wordt de kwaliteit van de producten gegarandeerd door het juiste certificaat voor het laminaat, waardoor gewetenloze fabrikanten van de markt worden verwijderd.

Waar wordt laminaat gebruikt?

Dankzij de uitstekende prestaties kan laminaat in vrijwel elk vakgebied worden gebruikt:

• Particuliere constructie. Omdat laminaat in verschillende soorten wordt geproduceerd kleurenschema's en heeft tegelijkertijd een uitstekende slijtvastheid, het is bijna ideaal voor gebruik in huizen en appartementen;
• Kantoren, winkels en andere openbare ruimtes. Op plaatsen met verhoogde belasting van de coating is de levensduur van het laminaat 5 jaar of langer, terwijl deze indicator afhangt van de kwaliteit van het materiaal en de integriteit van de fabrikanten. Ook zal de beschermlaag van het laminaat zijn uiterlijk niet verliezen, zelfs niet bij intensieve beweging langs de coating;
• Sport- en industriële complexen. De uitstekende sterkte-eigenschappen van de coating maken installatie van het laminaat op plaatsen met extreem hoge belastingen mogelijk. De coating is bijvoorbeeld gemakkelijk bestand tegen het gewicht van werktuigmachines, sportuitrusting en andere uitrusting.

Laminaat verovert elke dag nieuwe hoogten en vindt toepassing op vrijwel elk gebied van menselijke activiteit. En de belangrijkste reden hiervoor is de lage prijs van het materiaal, gecombineerd met kwaliteit en duurzaamheid.

Waar is laminaat van gemaakt?

De productie van laminaatvloeren lijkt op het creëren van een “sandwich” bestaande uit vier lagen, die elk hun eigen functie vervullen:

• Beschermende toplaag- is een laag beschermende coating aangebracht op de basis. Het is gemaakt van melamine- of acrylharsen die bestand zijn tegen belastingen in de vorm van krassen, stoten en inkepingen;
• decoratieve laag- papier met een patroon erop gedrukt. Het kan verschillende materialen imiteren en is "verantwoordelijk" voor het uiterlijk van de coating;
• De hoofdlaag is het ‘hart’ van het laminaat, omdat alle hoofdfuncties eraan zijn toegewezen (warmte- en geluidsisolatie, structurele sterkte). Het belangrijkste materiaal voor het laminaat - vezelplaat ( zaagsel die een speciale thermische en persbehandeling ondergaan);

Belangrijk! De hoofdlaag moet met hoge kwaliteit worden verwerkt, omdat de kwaliteit van het gehele materiaal ervan afhangt.

• stabilisatie laag – deze coating toegepast om de stijfheid van het gehele product te vergroten en vervorming te voorkomen. Ook kan op de stabilisatielaag extra geluidsisolatie worden aangebracht.

Wat zijn de klassen van laminaatvloeren?

Afhankelijk van de dikte van de bovenste beschermlaag en de in de samenstelling opgenomen additieven kan het laminaat een andere slijtvastheidsklasse verkrijgen.

Daarom is het laminaat verdeeld in twee groepen, die elk drie klassen hebben:

1. huishoudensgroep:
   • Eerste klas of 21- ontworpen voor lichte en intermitterende belastingen. Ideaal voor slaapkamers, kantoren en bibliotheken;
   • Tweede klas of 22- de vervaardiging van een laminaat van deze klasse impliceert gemiddelde belastingen. Het kan worden gebruikt voor woonkamers, kinderkamers, enz.;
   • Derde leerjaar of 23- een dergelijk laminaat is bestand tegen verhoogde belastingen en is perfect voor zowel keukens als woonkamers en gangen.
2. Commerciële groep:
   • Eerste klas of 31- ontworpen voor gebruik in kleine kantoren, vergaderruimtes, waar kleine ladingen zijn;
   • Tweede klas of 32- deze groep laminaat wordt gebruikt voor grote kantoorgebouwen, ontvangstruimtes, kleine winkels, enz. Deze klasse is ontworpen voor middelgrote ladingen;
   • Derde klasse of 33- ontworpen voor grote en frequente belastingen. Bijvoorbeeld supermarkten, bioscopen, sportscholen en andere grote gebouwen.

Advies! Als u thuis commercieel laminaat gebruikt, kunt u de levensduur van de vloer lange tijd verlengen, maar dit kost veel meer.

Hoe wordt laminaat gemaakt?

Op dit moment zijn er verschillende technologieën voor de productie van gelamineerde coatings, namelijk:

DPL-productie

Het grootste deel van het geproduceerde laminaat is een coating gemaakt met behulp van DPL-technologie, dat wil zeggen direct persen. Dit type productie is een laminaatstandaard, die is vastgelegd in GOST, omdat deze technologie het origineel was en als basis dient voor anderen.

Volgens deze technologie is de eerste actie het creëren van een basis, namelijk het impregneren en persen van hout tot een duurzame vezelplaat. Daarna wordt het in planken gesneden en verwerkt beschermende lagen. Eerst wordt een decoratielaag van papier aangebracht, die wordt beschermd door melamine of epoxyhars. Van onderaf wordt een vel papier en een stabiliserende coating op het bord aangebracht. Soms wordt een extra geluiddempende coating aangebracht.

Het lijmproces vindt plaats in een speciale pers onder een druk van 2000-3000 kg/m2 en een temperatuur van minimaal 200 graden. De lijmtijd bedraagt ​​slechts 1 minuut. Nadat het bord is afgekoeld, vindt het snijden plaats en wordt het laminaat in een pakketje met vermelding van de klasse naar het distributienetwerk gestuurd.

HPL-productie

Volgens deze productietechnologie, die wordt uitgevoerd met hoge druk Het blijkt een bijzonder duurzame coating te opleveren. Het persproces vindt plaats in twee fasen:

• Eerst wordt een oppervlaktecoating gevormd, die verschillende lagen kraftpapier, decoratieve en beschermende lagen omvat.
• Vervolgens wordt, net als bij de vorige technologie, de toplaag op de basislaag gelijmd.

Interessant om te weten! Deze technologie produceert ook zeer sterke werkbladen voor keukensets, evenals andere hoogwaardige afwerkingsmaterialen.

Helaas is deze productietechnologie duur, omdat de productie van lamellen hoge productiekosten met zich meebrengt.

Afgewerkte producten moeten worden verpakt in een verzegelde filmwikkeling. Meestal wordt voor het product een pakket of een laminaatdoos gemaakt, die het oppervlak beschermt tegen stof en vuil, dat als schuurmiddel zal dienen en daardoor de decoratieve laag van de lamellen zal beschadigen.

CPL-productie

Deze technologie is vergelijkbaar met DPL, met uitzondering van slechts één punt is er nog steeds een extra laag kraftpapier, die als extra verstevigingselement dient.

DPR-productie

Dit is een moderne, zeer efficiënte technologie voor de productie van laminaat. Het belangrijkste voordeel is de afwezigheid van een papierlaag, die de rol van decoratie speelt. Waarin decoratieve coating rechtstreeks op de basis aangebracht vezelplaat blad. Volgens de technologie van het tekenen van een patroon wordt een speciaal impregneermateriaal op de plaat aangebracht, waarna deze wordt verwarmd en vervolgens de decoratie wordt aangebracht.

Deze technologie heeft een aantal voordelen ten opzichte van zijn voorgangers:

• Met de technologie kun je allerlei patronen toepassen, helder kleurencombinaties en zelfs 3D-beelden;
• De productie van laminaat is veel goedkoper;
• Dankzij de vereenvoudiging van de productie maakt deze technologie de productie van laminaat in kleine exclusieve batches mogelijk.

Belangrijk! Het afgewerkte materiaal moet op de juiste manier worden bewaard; hiervoor wordt het laminaat in de verpakking hermetisch afgesloten, waardoor het binnendringen van destructief stof en vocht wordt voorkomen.

conclusies

Zoals u kunt zien, is de productie van laminaat een complex hightech proces, waarvoor speciale apparatuur wordt gebruikt, evenals speciale magazijnen met uitstekende ventilatie, waarin het verpakte materiaal een bepaalde tijd wordt opgeslagen. Hoewel het materiaal in aparte dozen is verpakt, die 9 tot 12 lamellen bevatten en het gewicht van een laminaatpakket rond de 15 kg varieert, moeten verschillende batches in gemeenschappelijke pakketten worden opgeslagen.

De creatie van laminaat dateert uit de late jaren 70 van de vorige eeuw. Het eerste vloermateriaal dat vaag op een modern laminaat leek, werd gemaakt door het bedrijf Perstorp uit Zweden. Dit bedrijf heeft zich ontwikkeld diverse materialen voor bouwwerkzaamheden en was behoorlijk populair in heel Europa. Het nieuwe materiaal heet gelamineerd plastic, wat gelamineerd plastic betekent. De eerste ontwikkeling bestond uit slechts twee delen. Van bovenaf werd het materiaal verwerkt met melaminehars, wat hielp om de decoratieve laag opnieuw te creëren, en van onderaf namen fenolharsen deel aan de productie. Lagen waren op verschillende manieren tegelijk met elkaar verbonden. Impregneren met thermohardende lijm was niet voldoende en de makers begonnen persen te gebruiken onder invloed van hoge temperaturen. Laminaat, zoals we het gewend zijn, verscheen pas tien jaar later. De auteur van de wereldwijde herziening van het materiaal was het Duitse bedrijf Horniteks. Dit bedrijf heeft een compleet nieuwe technologische aanpak en apparatuur toegepast voor de productie van een nieuw type laminaat en is erin geslaagd een laminaatvloer te creëren met unieke eigenschappen. Er waren nu vier lagen in plaats van twee. Folie geïmpregneerd in fenol- en melamineharsen werd in de samenstelling geïntroduceerd.

Vanuit technisch oogpunt is laminaatvloer slechts de toplaag van een laminaatvloerpaneel, maar we zullen het algemene woord laminaat gebruiken om te verwijzen naar laminaatvloeren in het algemeen.

De productie van laminaat is een complex proces dat uit meerdere fasen bestaat, omdat laminaat een meerlaags product is, waarvan elke laag uit verschillende materialen is gemaakt en zijn functie vervult. Het laminaat bestaat uit vier hoofdlagen, waardoor het laminaat slijtvast en sterk is. Om het laminaat meer sterkte of andere eigenschappen te geven, gebruiken verschillende laminaatfabrikanten op hun beurt meer lagen voor de productie. Maar fundamenteel vormen de resterende lagen slechts een aanvulling op de bestaande vier lagen.

Laminaat apparaat

1. De toplaag of overlay (van het Engelse overlay - de toplaag) is ontworpen om te beschermen tegen invloeden van buitenaf: mechanische schade, slijtage, vervuiling, vocht, chemicaliën en zonlicht. Het is een speciale transparante, zeer sterke harsfilm, de "laminering" die de naam aan het hele product gaf. De kwaliteit van het laminaat is afhankelijk van de kwaliteit van de overlay. De deklaag kan ook transparante korunddeeltjes bevatten, die de toplaag extra sterkte geven.
2. De decoratieve laag is een speciale papier- of meubelfolie die de structuur en kleur van verschillende boomsoorten, keramische tegels of andere materialen nabootst. De kwaliteit van deze laag is zodanig dat het soms moeilijk is om laminaat te onderscheiden van producten waarvan gemaakt is natuurlijk hout. Bij sommige duurdere laminaatmerken worden de eerste twee lagen vervangen door designervinyl. De totale dikte van alle bovenste lagen kan variëren van 0,2 mm tot 0,9 mm.
3. De middelste laag is de basis van het laminaat. De basis is gemaakt van HDF (High Density Fiber board) - vezelplaat met hoge dichtheid, waardoor het laminaat extreem sterk is. De middelste laag kan ook van kunststof zijn om een ​​waterdicht laminaat te creëren. De dichtheid en het materiaal van de basis hebben sindsdien een aanzienlijke invloed op de kwaliteit van het laminaat specificaties hangt af van: sterkte, stijfheid, vochtbestendigheid en onveranderlijkheid van de geometrische parameters van het laminaat.
4. De onderste laag, de zogenaamde stabiliserende laag, is een met hars geïmpregneerd of waspapier, dat tot doel heeft de HDF-plaat te beschermen tegen vervorming en het laminaat te beschermen tegen vocht. Soms wordt papier vervangen door een laagje plastic. De dikte van de onderste laag varieert van 0,1 mm tot 0,8 mm.

Laminaatproductietechnologie

Het maken van een laminaat is een complex proces dat uit de volgende stappen bestaat:

• productie van vezelplaat met hoge dichtheid;
• impregneren van de bovenste lagen;
• plaatvoering;
• zagen en frezen van panelen;
• pakket.

Productie van vezelplaat met hoge dichtheid

De basis van het laminaat is HDF (High Density Fiber board) - dit is een vezelplaat met hoge dichtheid (vezelplaat) (vanaf 880 kg / m3). Hoe hoger de dichtheid van de geproduceerde plaat, hoe hoger de vochtbestendigheid en mechanische sterkte van het laminaat. De dikte van de HDF-plaat die wordt gebruikt voor de vervaardiging van laminaat kan variëren van 5,8 mm tot 12,1 mm.

De grondstof voor de productie van HDF-plaat is hout, dat van schors wordt ontdaan, waarna het met speciale machines tot spanen wordt gehakt. Vervolgens wordt het gewassen om vreemde stoffen (vuil, zand, enz.) te verwijderen. Na het wassen worden de houtsnippers in speciale bunkers met stoom verwarmd tot een temperatuur van 165 - 175°C. Dit wordt gedaan om de chips zachter te maken. Na verhitting worden de chips erg plastisch, waardoor ze tot vezels kunnen worden vermalen. Aan de tot vezels vermalen houtpulp worden verschillende additieven en bindmiddelen toegevoegd: harsen, antiseptica, paraffine, enz. Daarna wordt de vezelmassa onderworpen aan drogen in een droger, bij de uitlaat waarvan het vochtgehalte van de massa niet hoger mag zijn dan 9%.

Met behulp van speciale toeslagstoffen worden de vezels gelijkmatig verdeeld hoogte instellen en de breedte van het doorlopende tapijt van de transportband. Daarna wordt het tapijt onderworpen aan een voorpersing, waarbij lucht uit het tapijt wordt geperst en de dikte tot 7 keer wordt verminderd. Na het voorpersen heeft het tapijt de vorm van een plaat. Daarna wordt de plaat onderworpen aan de hoofdpersing.

Verderop langs de transportband wordt na het persen een continue tape van geperste vezels in de breedte en lengte op de gewenste afmetingen gesneden. Daarna worden de platen gedurende 20-25 minuten gekoeld in een speciale koeler. Daarna worden de platen tijdelijk op stapels opgeslagen.

De volgende stap na het persen van de plaat is het slijpen en sorteren van de voltooide HDF-plaat. Met behulp van speciale machines worden de platen perfect egaal en uniform van dikte gemaakt.

Om de plaat van het toekomstige laminaat vochtbestendig te maken, impregneren sommige fabrikanten de afgewerkte HDF-plaat volledig met vochtafstotende middelen.

Impregnatie van de bovenste lagen

Impregneren is het impregneren van een materiaal met speciale verbindingen. De bovenste lagen van het laminaat zijn geïmpregneerd met harsen met verschillende additieven, die na uitharding een duurzame laag vormen. De sterkte en slijtvastheid van de toplaag van het laminaat, en daarmee de klasse ervan, zijn afhankelijk van de formulering van de impregneersamenstellingen. In sommige gevallen worden aan de impregnering deeltjes korund toegevoegd, waardoor de slijtvastheid van het laminaat toeneemt.

Het proces van impregneren van de bovenste lagen van het laminaat bestaat uit het feit dat papier van rollen of overlay, via een systeem van schachten, dat door baden gevuld met harsen met verschillende additieven gaat, wordt geïmpregneerd met een oplossing, waarna het in de droging terechtkomt kamer. Zo zijn de bovenste lagen geïmpregneerd met harsen die smelten bij verhitting.

Veel laminaatfabrikanten impregneren de toplagen niet, maar kopen deze kant-en-klaar in.

Plaatbekleding

Om een ​​gelamineerde plaat te verkrijgen, is het noodzakelijk om de HDF-plaat te bedekken met papier-harsfilms en een overlay. Om dit te doen, zijn er veel manieren om laminaat te produceren: HPL (High Pressure Laminate) - hogedruklaminaat; CPL (Continuous Pressure Laminate) - laminaat aan de lopende band; DPL (Direct Pressure Laminate) - direct geperst laminaat; CML (Continuous Multilayer Laminate) of RML (Reinforced Multilayer Laminate) - continu meerlaags perslaminaat; PDL (Printed Decor Laminate) - technologie voor het afdrukken van een afbeelding; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) is een oppervlaktehardingsmethode met elektronenstralen.

HPL- en CPL-technologieën

HPL-technologie is de allereerste laminaatproductietechnologie. HPL-technologie is een lamineerproces waarbij twee materialen met lijm aan elkaar worden gelijmd. Er zijn drie soorten lamineren: koud, warm en warm. De meest voorkomende is de technologie voor warm lamineren, omdat de kwaliteit van het lijmen veel beter is.

Met HPL-technologie begint het lamineerproces met het stofvrij maken van de te lijmen oppervlakken. Daarna worden een verharder en lijm in een gelijkmatige laag op het oppervlak aangebracht. Vervolgens worden de twee te lijmen oppervlakken, bij een temperatuur van ongeveer 200°C, onder hoge druk (tot 300 MPa) tegen elkaar gedrukt.

HPL-technologie is een proces in twee fasen dat wordt uitgevoerd door lamineren. In de eerste fase worden de overlay en de decoratieve laag aan elkaar gelijmd. Er kunnen toplagen gebruikt worden, zowel geïmpregneerd als niet. Als de lagen het impregnatieproces hebben doorlopen, dat wil zeggen, ze zijn al geïmpregneerd met lijm en gedroogd, dan wordt er geen lijm aangebracht en worden de lagen onmiddellijk geperst. Tijdens het persproces smelt de lijm bij hoge temperatuur en plakt de oppervlakken aan elkaar. In de tweede fase, om een ​​laminaat te verkrijgen, worden drie materialen tegelijk aan elkaar gelijmd: de resulterende gecombineerde topcoating, basis- en onderlaag.

Een variant van de HPL-technologie is de CPL-technologie, waarbij gebruik wordt gemaakt van transportpersen. Met deze technologie wordt de toplaag door walsen-persen verwarmd tot 200°C op de plaat gerold. Bij gebruik van twee of meer bovenlagen, wat in de regel het geval is, worden deze lagen op dezelfde manier aan elkaar verlijmd en pas daarna op de HDF-plaat gerold.

DPL- en CML-technologieën

De meest voorkomende laminaatproductietechnologie is DPL-technologie. Met de DPL-technologie worden alle lagen van het laminaat gelijktijdig, bij hoge temperatuur, geperst. Deze laminaatproductietechnologie maakt geen gebruik van lijm, omdat er gebruik wordt gemaakt van lagen die een impregnatieproces hebben ondergaan, dat wil zeggen geïmpregneerd met onvolledig uitgeharde melaminehoudende hars, die smelt bij heet persen (tot 200 ° C) en de oppervlakken lijmt. Na uitharding worden de hars en de bovenlaag een monolithische oppervlaktelaag van het laminaat.

Sommige laminaatfabrikanten voegen meerdere lagen kraftpapier toe tussen de decoratieve laag en de basis. Dit geeft extra sterkte en hardheid aan het laminaatpaneel. Tegelijkertijd verbetert de kwaliteit van het laminaat, maar stijgt ook de prijs. Dit type DPL-technologie, met gebruik van extra lagen, wordt CML- of RML-technologie genoemd.

PDL-technologie

Met PDL-technologie wordt het decoratieve patroon rechtstreeks op de HDF-plaat aangebracht. Het is dus niet nodig om een ​​extra decoratieve laag papier te gebruiken. Alle andere productiefasen worden uitgevoerd met behulp van DPL-technologie.

Technologie ELESGO

De ELESGO-technologie (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) bestaat uit een speciale productie van de toplaag van het laminaat. De toplaag ontstaat door het oppervlak uit te harden onder invloed van een elektronenbundel, en niet met behulp van persen en hoge temperaturen. Significant verschil bestaat uit het feit dat in plaats van melamineharsen acrylaatharsen worden gebruikt.

De toplaag van het laminaat, met Elesgo technologie, bestaat uit drie lagen. Om de toplaag van het laminaat te maken, wordt de decoratieve laag (patroonpapier) bedekt met twee lagen overlay, geïmpregneerd met een acrylaatharssamenstelling en minerale deeltjes (korund), die het oppervlak slijtvast en krasbestendig maken. Daarna wordt deze drielaagse sandwich onderworpen aan bestraling met elektronenstralen, onder invloed waarvan de lagen uitharden en een elastische film met hoge sterkte vormen.

Op de HDF-plaat wordt van boven en onder een thermohardende lijm aangebracht en met behulp van een pers, bij een temperatuur van 200 ° C, worden alle drie de lagen van het laminaat (bovenkant, basis, onderkant) geperst.

De voordelen van deze methode zijn dat er geen oplosmiddelen worden gebruikt, waardoor het laminaat milieuvriendelijker is. Bovendien is de acrylaathars antistatisch en transparanter, wat zorgt voor een betere zichtbaarheid van de decoratieve laag.

Praktisch gezien is het in alle productietechnologieën mogelijk om zowel een glad als een structureel laminaatoppervlak te produceren. De structuur of gladheid van het oppervlak wordt bereikt door de toplaag aan te drukken. Bij het persen neemt het deel van de lijm dat bovenop de overlay ligt de structuur van het oppervlak van de persplaten over. Zo is het door het verwisselen van de persplaten mogelijk panelen te verkrijgen ander oppervlak. Bij het maken van een structureel laminaatoppervlak is het belangrijk dat de structuur van de persplaat overeenkomt met het patroon op het decoratieve papier, en waar de knoop wordt getrokken, moet er reliëf van de knoop zijn.

Steeds meer fabrikanten gebruiken bij de productie van laminaat een extra geluidsabsorberende laag aan de onderzijde van het paneel. Deze laag voorkomt dat geluid zich door uw appartement verspreidt. Diverse fabrikanten laminaat, gebruik verschillende materialen als geluidsisolerende laag. Heel vaak wordt kurk gebruikt als geluidsisolerende laag.

Zagen en frezen van panelen

De laatste belangrijke productiefase is de vervaardiging van een laminaat van de gewenste maat. Met behulp van zaagapparatuur voor laminaat worden laminaatplaten op de gewenste afmetingen gesneden. Elke laminaatfabrikant heeft zijn eigen laminaatformaten. Na het snijden in platen worden met behulp van freesapparatuur een punt en een groef uit de randen van het laminaat gesneden, waarmee ze aan elkaar worden bevestigd. Moderne kachels Met HDF kun je een tand en groef uit een bepaald profiel snijden, de zogenaamde laminaatsloten. Met behulp van deze sloten worden de laminaatpanelen stevig aan elkaar bevestigd, zonder gebruik van lijm. De kwaliteit, sterkte en dichtheid van de verbinding van laminaatpanelen is afhankelijk van de kwaliteit van het laminaatslot en de sterkte van de HDF-plaat. Sommige fabrikanten maken laminaatsloten met metalen of rubberen inzetstukken.

In sommige gevallen worden de randen van het laminaat na het frezen bedekt met wasverbindingen om ze te beschermen tegen het binnendringen van vocht.

Daarna wordt het oppervlak van het laminaat gereinigd en op speciale apparatuur verpakt.

De laminaatindustrie is nog steeds in ontwikkeling. De ontwikkeling verloopt in verschillende richtingen, zoals:

• verbetering van het productieproces;
• technische verbetering van laminaatpanelen (laminaatsloten, geluidsabsorptie, sterkteverhoging, verbetering van de laminaatkwaliteit, waterbestendigheid van het laminaat, enz.);
• uitbreiding van ontwerpverfijningen (kleuren, oppervlaktestructuur, vorm van het laminaatpaneel en andere).

Laminaat reinigen en onderhouden

Tot welke klasse de geselecteerde coating ook behoort, welke eigenschappen de fabrikanten er ook aan geven, onjuiste reiniging en onderhoud kunnen de levensduur aanzienlijk verkorten en alle positieve eigenschappen teniet doen. De basis voor de vervaardiging van laminaatvloeren is hout, dat 90% van de component uitmaakt. Door langdurige blootstelling aan vocht kan deze coating opzwellen, waardoor de structuur verandert. Voor goede zorg achter het laminaat volstaat het om enkele eenvoudige regels te gebruiken.

Voor een regelmatige, geplande reiniging is een laminaatvloer voldoende om te stofzuigen. Vuil dat aan de vloer is blijven kleven, kunt u eenvoudig verwijderen met een vochtige, goed uitgewrongen doek, met een minimale toevoeging van azijn. Hardnekkiger vlekken kunnen worden verwijderd met speciale middelen. Na het reinigen moet de vloer worden afgeveegd met een vochtige doek. Voor een langere levensduur van de bovenste vloerbedekking kunt u het beste geen schoonmaakmiddelen gebruiken die vaste deeltjes bevatten. Wanneer u meubels vervoert, dient u ze van de vloer te tillen; door te slepen kan de coating beschadigd raken. Probeer indien mogelijk vloerbeschermingsmaterialen te gebruiken op de poten van stoelen en tafels. Houd er bij het reinigen met water of andere op basis daarvan gebaseerde oplossingen rekening mee dat vocht niet in de vloer mag worden opgenomen.

In de laminaatproductietechnologie zijn er een aantal belangrijkste punten Door het naleven van de wet- en regelgeving kunt u in korte tijd resultaat boeken. Laminaat wordt geproduceerd in de vorm van dunne platen, hun dikte is 7-11 mm, met afmetingen van 1,0-1,4 m bij 0,2 m. Producten moeten worden gemonteerd door ze achtereenvolgens te bevestigen met behulp van punten en groeven langs de randen.

Andere soorten vloermaterialen zijn ook populair: parket, tapijt, linoleum, tegels. Maar de gelamineerde coating blijft de leider vanwege zijn bruikbaarheid en duurzaamheid.

Dit wordt verklaard door de voor de hand liggende voordelen van laminaat ten opzichte van andere coatings:

• De kosten zijn veel lager dan die van parket, tapijt of tegels.
• De coating is superieur aan linoleum wat betreft vochtbestendigheid, slijtvastheid en slijtvastheid.
• Een enorme selectie aan texturen en kleuren trekt niet alleen de eindgebruiker aan, maar ook ontwerpprofessionals.

Classificatie

Laminaatklassen onderscheiden commercieel 31–34 en huishouden 21–23. Laminaatvloeren voor thuisgebruik gaan niet langer dan vijf jaar mee, dus in het dagelijks leven wordt steeds vaker slijtvast en slagvast commercieel materiaal gebruikt. Ze verschillen allemaal qua prestaties en prijs.

De classificatie van coatings is goedgekeurd door de EU-richtlijn, monsters worden getest volgens de volgende indicatoren:

• kracht;
• slijtvastheid;
• geluiddichte eigenschappen;
• vochtbestendigheid.

Hoe hoger de klasse, hoe beter de genoemde eigenschappen van het laminaat. Laminaatvloeren van klasse 32 gaan gegarandeerd 15-20 jaar mee, en klasse 31 - 10-15 jaar. Naast lessen is er zo'n markering als AC. Het geeft de slijtvastheid van de coating aan en varieert van 3 tot 6.

Kenmerken van klasse 31

Een soortgelijk product wordt gekozen voor vloerbedekkingen van appartementen. Het is beter om het in kamers te leggen waar ze licht worden gebruikt.

Karakteristieke indicatoren:

• laminaatdikte van 6 tot 8 mm;
• gladheid van het oppervlak;
• de noodzaak van een ondervloer bij het leggen.

De installatie van dergelijk materiaal is geschikt voor het installeren van een basis in een slaapkamer of kantoor, waar huishoudens een minimum aan tijd doorbrengen.

Geheimen van de 32e klasse

Dit type laminaat heeft de meeste voorkeur voor appartementvloeren. De dekking in een woonwijk gaat ongeveer 15 jaar mee, en voor een kantoor is de levensduur drie keer korter. Producteigenschappen:

• dikte is 7-12 mm;
• voor deze klasse is het noodzakelijk om een ​​ondervloer te gebruiken;
• weerstand tegen reinigingsmiddelen;
• reliëf, antislipcoating;
• schokbestendig;
• er zit een waslaagje om de gewrichten te beschermen tegen vloeistoffen.

De volgende lessen zijn van nog hogere kwaliteit. Het is belangrijk om te begrijpen voor welke doeleinden dekking vereist is: hierdoor kunt u niet te veel betalen voor onnodige eigendommen.

Specificatie 33 klasse

Voor zware belastingen moet u een soortgelijk laminaat kiezen: de levensduur is 20 jaar, maar er zijn nog meer voordelen:

• Duurzaamheid, weerstand tegen slijtage, temperatuur, zon, vocht.
• Met een goede geluidsisolatie kunt u de ondergrond verlaten.
• Geschikt voor binnenshuis speciaal doel uitgerust met veel elektrische apparaten vanwege de antistatische eigenschappen.
• Hoge kwaliteit sloten voor montage.

Het product is geschikt voor kantoorgebouwen, appartementen van grote gezinnen, eigenaren van gezelschapsdieren.

Klasse 34 Voordelen

Robuuste en duurzame uitstraling voor gebruik in openbare ruimtes, vooral voordelig in sporthallen. Soms krijgt deze klasse een levenslange garantie, de dikte is 10-12 mm.

Voordelen van klasse 43

Dit is een nieuwigheid op de markt van bouwmaterialen, het kwam perfect tot uiting in ruimtes met verhoogde exploitatie. Slechts een paar fabrikanten maken laminaat. In plaats van vezelplaat wordt polyvinylchloride (PVC) gebruikt om dit laminaat te maken. Voordelen en kenmerken:

• actief gebruikt voor de keuken, balkon, badkamer en bad;
• hoge flexibiliteit en sterkte;
• fabrikanten garanderen 25 jaar coatingservice.

Het gebruik van een ondervloer vóór het aanbrengen van deze coating is niet vereist.

Ondanks de lange levensduur of de hoge klasse van het product, is het de moeite waard om het voorzichtig te gebruiken en de doek goed uit te wringen voordat u het schoonmaakt. Als het bij het leggen van een laminaat onmogelijk is om het paneel te installeren vanwege een obstakel, dan snijden de vakmensen het slot of een deel ervan af om het paneel te bevestigen speciale lijm.

Fabricage-apparatuur

Voor de productie van laminaat zijn verschillende apparaten nodig, de belangrijkste machines en mechanismen van de meester omvatten de volgende eenheden:

• multifunctionele zaagmachine;
• speciale hete pers;
• freesmachine;
• mechanische pakker.

Naast de hoofdlijst zijn er extra uitrustingsstukken: lader, droogkamer. Minimale set technisch materiaal kost 1,5 miljoen roebel.

Productietechnologie en zijn kenmerken

In Europa begonnen ze in de jaren 80 van de twintigste eeuw gelamineerd te produceren vloerbedekking. Laminaat is een vereenvoudigde algemene versie van de naam. Nu wordt het grootste deel van dit materiaal in Europa geproduceerd. De lancering van een laminaatproductielijn wordt bemoeilijkt door de eigenaardigheden van de grondstoffen.

In de structuur van het laminaat worden 4 lagen onderscheiden, deze maken het product duurzaam en slijtvast. Prestatieverbeteringen worden bereikt door de lagen te vergroten, maar de belangrijkste 4 blijven ongewijzigd:

• De overlay of toplaag dient ter bescherming tegen de mechanische gevolgen van bediening, chemische invloeden en zonlicht.
• Een decoratieve laag is een speciaal papier of folie om verschillende structuren van hout, tegels en andere materialen na te bootsen.
• De middelste laag van het laminaat bestaat uit vezelplaat en heeft goede sterkte-eigenschappen.
• De onderste laag is gemaakt van met hars geïmpregneerd of waspapier en beschermt het materiaal tegen stoten, schuren en vloeistofpenetratie.

De onderste laag is soms van kunststof, de totale dikte van de twee bovenste lagen varieert van 0,2 mm tot 0,9 mm. De dikte van de onderste laag ligt in het bereik van 0,1 tot 0,8 mm.

Er zijn vijf fasen in de laminaatproductietechnologie:

• Productie van vezelplaat met hoge dichtheid.
• Verzadiging, impregnatie van het oppervlak van het product is een proces dat impregnatie wordt genoemd.
• Bekleding werkstuk.
• Snee.
• Frezen.
• Inpakken.

De gelamineerde plaat is gemaakt van HDF-plaat (vezelplaat met hoge dichtheid). Er zijn verschillende methoden voor het produceren van laminaat:

• HPL - met behulp van hoge druk.
• CPL - productie van transportbanden.
• DPL - direct persen.
• CML of RML - continu persen van meerdere lagen.
• PDL is een technologie voor het afdrukken van tekeningen.
• ELESGO is een methode om het oppervlak van een elektronenbundel te drogen.

Verschillen in laminaatproductiemethoden

Met HPL-technologie worden materialen op een koude, warme of warme manier aan elkaar gelijmd, dit proces heet lamineren. Door te binden bij hoge temperaturen kunt u dit bereiken Hoge kwaliteit, daarom wordt vaak heet lamineren gebruikt.

Voor het lijmen wordt het oppervlak stofvrij gemaakt, waarna lijm en verharder gelijkmatig worden aangebracht. Twee delen worden door een pers gehaald en aan elkaar gelijmd bij een temperatuur van ongeveer tweehonderd graden Celsius. Nadat ze de overlay met de decoratieve laag hebben gelijmd, beginnen ze dit deel met lijm te verbinden met de basis en de onderste laag.

De productie van laminaat met behulp van CPL-technologie is de verbinding van de basis met de toplaag door middel van persen. De lagen worden bij hoge temperatuur door rollen gevoerd. Vakmensen lijmen meerdere toplagen en drukken deze vervolgens op de HDF-plaat.

DPL kenmerkt zich door de afwezigheid van lijmen. De lagen die het impregnatieproces hebben doorstaan, worden genomen en geperst bij een temperatuur van tweehonderd graden. De hars in de producten smelt en plakt ze aan elkaar. Na het drogen wordt een monolithisch vlak van de toplaag van het laminaat gevormd.

Bij CML- of RML-methoden wordt kraftpapier gebruikt om de sterkte te vergroten, een dergelijk additief leidt tot een aanzienlijke verhoging van de kosten van het laminaat.

Kenmerk van PDL-technologie decoratief patroon, maar plaats de afbeelding op een vezelplaat. De behoefte aan extra decorlagen wordt geëlimineerd. De verdere productie vindt plaats met behulp van DPL-technologie.

De toplaag, bestaande uit papier met een afbeelding van twee overlaylagen, wordt gedroogd met een elektronenstraal. De ELESGO-technologie omvat het gebruik van acrylaatharsen voor het pre-impregneren van de overlay. Na uitharding wordt een sterke elastische film verkregen. De lagen worden onder druk en bij hoge temperatuur aan elkaar gelijmd.

Is een dergelijke productie winstgevend?

Het opzetten van de productie van laminaat is een dure onderneming, de totale kosten zullen hoger zijn dan 800 duizend dollar. Naast de hoofdproductie is het noodzakelijk om zich bezig te houden met de productie van hout en houtsnippers. Zo'n complexe onderneming is veel betrouwbaarder, maar de combinatie van kosten zal veel zakenmensen tegenhouden.

Video: Laminaatproductie