Kunststof hockeypuck. Hockeypuckgeheimen: geheime samenstelling en productieproces Hockeypuckfabrikanten

Zeer een goed idee hockeypucks maken van afvalmateriaal.

Hiervoor hebben we nodig:

Materialen:
1. Zwart plastic
2. Koffiekan

Hulpmiddelen:
1. Tang
2. Schaar

Eerst moeten we het plastic slijpen, zoals op de foto. Kunststof van consoles, cassetterecorders, etc. is goed geschikt.We malen ongeveer 300 gram.

Vervolgens nemen we een kan (met koffie, erwten, gecondenseerde melk, enz.) en meten we 2,5 cm van onder naar boven.

En wij snijden. Dit kan met een gewone schaar, maar een metaalschaar is het beste.

Dan moeten we het plastic smelten. Dit doe je op een vuurtje (op straat), of op een elektrisch fornuis.

We stoppen stukjes plastic in onze vorm. En we kunnen het zien smelten. Het is niet nodig om een ​​​​te groot vuur te maken om het plastic niet te ontsteken, en als dit gebeurt, moet je het van het vuur verwijderen en afdekken met een deksel.

Voeg geleidelijk plastic toe, in grote porties is het beter om niet te gieten.

Als gevolg hiervan hebben we zo'n consistentie gekregen die van het vuur moet worden verwijderd.

Als we de pot hebben verwijderd, moeten we deze meteen afdekken met een soort vliegtuig, in mijn geval is het een stuk karton. We drukken de planken stevig aan met stenen van bovenaf. We wachten 10-15 minuten.

Dan halen we ons werkstuk eruit.

Neem een ​​bestand of schuurpapier en we beginnen de bijna voltooide puck te verwerken, na verwerking krijgen we een voltooide hockeypuck, deze is erg sterk en glijdt goed over het ijs.

WAAR GAAT HET ARTIKEL OVER?

Geschiedenis van de schepping

Aanvankelijk werden hockeypucks door Nederlanders van hout gemaakt. Zij waren het die voor het eerst op het idee kwamen om messen aan laarzen te binden en houten ballen over het ijs te rijden. Daarna werd het initiatief onderschept in Canada, waar ze een impuls gaven aan de ontwikkeling van hockey in Engeland. De Canadezen sneden de boven- en onderkant van de houten bal af om beter te kunnen glijden. Maar zo'n vorm deed mensen veel pijn en veroorzaakte ook schade aan alles om hen heen. De Britten, aan de andere kant, gokten om de boom te vervangen door rubber. Zo'n projectiel was veel lichter, overtrof de houten tegenhanger in elasticiteit en gemak van stickcontrole. In de hele geschiedenis van het spel beste materiaal rubber geworden.

Soorten ringen

Nu zijn er verschillende soorten hockeypucks. Volgens moderne normen moet de puck de volgende afmetingen hebben: twee en een halve centimeter hoog, 7,5 centimeter in diameter en moet ook zwart zijn. Maar er worden ook andere kleuren gebruikt, die variëren in gewicht. Een oranje puck is bijvoorbeeld nodig voor schietoefeningen, omdat deze meer gewicht en een lage vliegsnelheid heeft. De blauwe puck heeft het tegenovergestelde, een licht gewicht en is bedoeld voor training bij kinderen. De witte puck wordt alleen gebruikt voor keepersoefeningen. Naast de kleur verschilt het niet van de standaard en is het ontworpen om de trackingvaardigheid te ontwikkelen, omdat het bijna onzichtbaar is op wit ijs en een doos.

Waar zijn ze van gemaakt?

Laten we proberen uit te zoeken waar hockeypucks van gemaakt zijn. Om een ​​rubberen ring te maken, worden 11 ingrediënten gebruikt. Overweeg de belangrijkste:

• Natuurrubber - is de basis;
• Olie additieven. Er zijn twee verschillende verbindingen toegevoegd om het rubber slijtvast te maken;
• minerale supplementen. Ze zijn nodig om het verouderingsproces tegen te gaan en om het rubber zelf te vulkaniseren;
• Carbon zwart. Materiaal nodig voor vulling.

Hoe doen ze dat?

Overweeg om te begrijpen hoe hockeypucks worden gemaakt: technologisch proces, het werkt al jaren. Allereerst komt rubber de kneedmachine binnen, omdat dit de basis is voor het maken van rubber. Vervolgens worden speciale antioxidanten gebruikt, die de rubberslijtage kunnen verminderen en de levensduur kunnen verlengen. De volgende stap is om de eerste olie toe te voegen om de samenstelling gemakkelijker te kunnen mengen, en daarna - de tweede, al om het te verstevigen. Om de massa sneller te laten uitharden, worden calciumcarbonaat en zwavel toegevoegd. En carbon black voltooit het kneedproces.

De tweede fase kan worden onderverdeeld in voorkneden, dat ongeveer 15 minuten duurt, en opnieuw kneden. Bij het opnieuw kneden gaat de gemengde grondstof over speciale rollen, waartussen nog een laag natuurrubber wordt geplaatst. Bij de tweede doorgang wordt hard rubber toegevoegd om de puck een ronde vorm te geven. Het is deze grdie het mogelijk maakt om pucks te maken die niet bang zijn voor herhaalde slagen.

Na elk kneden wordt een controlemonster naar het laboratorium gestuurd voor reometermetingen. Daar wordt de stijfheidscurve van het materiaal geanalyseerd en vergeleken met een standaard. Als de tests succesvol zijn, kan het materiaal worden gebruikt.

Op de dit stadium rubber kan worden gevormd, omdat het niet gevulkaniseerd is, wat betekent dat het gemakkelijk kan worden vervormd. Een puck vormen de juiste maten, een speciaal apparaat met een diameter van 7,5 centimeter perst de compositie uit en horizontale messen snijden het af op een hoogte van 2,8 centimeter. Maar het product is nog niet klaar. Vervolgens wordt het naar een speciale pers gestuurd, die vulkanisatie uitvoert.

Om het rubber te laten uitharden, verwarmt een speciale machine de blanks tot 149 graden en knijpt ze onder druk. Na 18 minuten “uitharden” wordt een bijna afgewerkt product verkregen dat 24 uur afkoelt. Om het proces volledig te voltooien, is het noodzakelijk om de overtollige massa af te snijden die is vastgehecht tijdens het vulkanisatieproces, dat handmatig wordt gedaan door arbeiders (de overtollige massa wordt gebruikt om nieuwe grondstoffen te bereiden). Ook brengt een speciale pers inkepingen aan op de rib en maakt een logo.

Het wordt dus een echte hockeypuck. Het proces is niet te ingewikkeld, maar technologisch. Hierdoor kunt u genieten van een kwaliteitsproduct op ijs!

Fabrikanten van hockeypucks

Naam	geschatte prijs	Een foto
KHL	260
bauer	170
Visser	130
Gufex	150
Larsen	180
Nordway	90
Reebok	300

Aan alle geliefden populair spel airhockey zou dit bericht leuk moeten vinden.
Een vakman besloot zijn zoon te plezieren, die van actief houdt bordspellen.
Hij maakte met zijn eigen handen een airhockeytafel.
Laten we eens kijken naar zijn creatie.

1. Luchtkast. Voor de onderkant van de airbox hebben we 9 mm multiplex nodig en voor de bovenste 4 stroken laminaat. De afmeting van de doos zal 1210x770 mm zijn. We snijden het gewenste stuk triplex iets meer af dan de maat van het laminaat (2-3 mm).

2. Laminaatstroken zijn onderling verbonden “tot een stijve haak” die door de platen wordt geleverd. Overigens is de keuze voor laminaat niet toevallig. Daarvoor waren er gedachten om een ​​basis te maken van multiplex, planken, meubelplaat, spaanplaat / vezelplaat / MDF-platen. Maar ze werden allemaal afgewezen vanwege de lage sterkte, zachtheid van het materiaal en het vermoeden van schade tijdens het boren (gaten moeten klein en gelijkmatig zijn!).

3. We markeren het rooster voor het boren van gaten. We trekken 30 mm van elke rand terug (dit is de maat van elke kant) en nog eens 10 mm om geen extra gaten aan de zijkant te maken. De steek tussen de gaten was 20 mm.

4. We nemen een boor en boren ongeveer 2200 gaten. De diameter van elk gat is 1,5 mm. Dit is de meest tijdrovende en vervelende handeling bij het bouwen van een tafel. Ze at ongeveer 4 uur van mijn leven en vier oefeningen. Ik heb in totaal 7 boren gebruikt (snel afgestompt). Ik deed alles in de badkamer, omdat de srach ongemeten is (omdat ik te lui ben om het later op te ruimen). Daarna heb ik met een priem alle gaten vergroot met achterkant laminaat.

5. Ik kocht twee latten van 45x15 3m en sneed ze in 4 delen (strikt volgens de grootte van multiplex). Dit zullen onze kanten van de luchtkast zijn.

6. We boren gaten in multiplex (noodzakelijk, anders barst het) en latten en zetten het allemaal op de onderkant van de schroeven (je kunt het spijkeren zonder te boren, maar dan moet je het scherpe uiteinde van de spijkers afbijten met draad snijders). Over het algemeen zul je hier tot aan de vijg moeten boren, dus je zult heel lang dromen van een boormachine. Anekdote over het onderwerp: Vandaag klopte een buurman om 3 uur 's nachts op mijn deur ... Uit angst viel de perforator bijna uit mijn handen ...

7. Elektronica. We snuffelen door verschillende computerafval en vinden 6 ventilatoren met verschillende capaciteiten en een aan / uit-knop.

8. We nemen ook de voeding van de oude scanner. PSU-specificaties: 12V 1.25A.

9. Som het verbruik van alle ventilatoren 0.25+0.22+0.22+0.12+0.12+0.12=1.05A op. Ja, er is nog een marge voor het verlichten van de poort met LED's - dat is goed!

10. We markeren de gaten voor de ventilatoren en plaatsen voor de montageschroeven. Wij boren gaten voor de ventilatoren en gaten voor de montage van deze ventilatoren.

11. Kote's jongste zoon kwam helpen.

12. We slijpen de randen van de gaten met een vijl en bevestigen de ventilatoren. Lange strepen op multiplex duiden de voegen van laminaatplaten aan.

13. Omdat de constructie zwaar is en er onder aan de tafel ruimte moet zijn om lucht te laten lekken, heb ik 5 rubberen voetjes gekocht (deurstoppers). Ze zijn gemaakt van zeer duurzaam rubber en helpen de tafel stabiel te houden. De foto toont een poot met een schroef er doorheen.

14. We repareren de schakelaar en brengen de draden van de voeding ernaartoe.

15. We planten de draden van de ventilatoren op de klemmen.

16. Breng de draden naar de poort en lijm loden strip. We solderen en controleren. Giet solderen lijmpistool.

17. We snijden de rest van de 45x15mm plank in 9 stukken en bevestigen deze van onderaf met schroeven langs de naden van het laminaat. We plaatsen ook de rubberen voetjes aan de onderkant van de schroeven en maken van binnenuit vast met een moer en een borgmoer. Het blijkt hier zo'n foto te zijn. De voedingskabel gaat in de tafel in de rechter benedenhoek.

18. We nemen de gebruikelijke kit (ik heb een transparant sanitair) en bedekken alle scheuren langs de randen, evenals de ventilatoren langs de rand. Ook de bungelende draden en de draad van de voeding lijmen we met een lijmpistool op het triplex. "Heb je het wiel verzegeld? - Ja, de hele nacht gelijmd. In de ochtend komt de eigenaar van de lijm. ©Boomer»

19. Het blijkt zo te zijn.

20. We kopen een zijhek 30x15 mm 2mx2 st. en snijd het in de benodigde delen (strikt volgens de grootte van het triplex) en laat een plaats onder de poort. We verbinden het laminaat en leggen het op tafel, nadat we de latten die aan het triplex zijn bevestigd eerder hebben ingesmeerd met een afdichtmiddel erop (we smeren ook alle 9 onderzetters onder de naden van het laminaat). We boren gaten door deze hele hamburger en maken hem vast aan de schroeven.

21. Voor de schoonheid en sterkte van de zijkant nam ik twee spiegelgepolijste aluminium hoeken van 30x15 mm van 2 meter lang. Zagen.

22. Proberen. Trouwens, links op de foto is een uitstekend apparaat voor de knieën - ik raad het aan.

23. Senior assistent.

25. En lijm rond de omtrek. Onderaan zit een marge van 1,5 cm, bovenaan 0,5-1 cm.

26. Het blijkt zo te zijn.

27. Bovenop de balk en de film zit op dubbelzijdige tape (hij plakt niet echt aan multiplex en hout, maar de hoek houdt het vast).

28. En van onderaf bedrukken we met een meubelbeugel.

29. Zoals dit.

30. Algemene vorm van beneden.

31. We bevestigen de metalen strips aan de zijkanten.

32. De kinderen zeiden dat het klaar was, namen de tafel weg, eisten vleermuizen en een puck. Laat me een beetje spelen.

33. Poort. We snijden multiplex in verschillende stukken.

34. We verbinden met een klem, boren gaten en schroeven de schroeven in.

35. We halen de poort op. Laten we het op tafel proberen.

36. Algemeen zicht met de poort.

37. Verlichting van de poort van binnenuit in het donker.

38. Dichter ontwerp van de poort.

39. Bij het controleren van de poort stuiterde de schijf, wanneer hij hard op de poort werd geslagen, op het zachte hout (latten) en vloog terug op de tafel. Om het defect te verhelpen, lijm op Dubbelzijdige tape restanten van een aluminium spijl naar de schuine rail net buiten de poort.