Hoe de wikkelingen veilig aan het motoranker te solderen. Onderhoud van motorwikkelingen

Reparatie van wikkelingen van elektrische machines

De wikkeling is een van de belangrijkste onderdelen van een elektrische machine. De betrouwbaarheid van machines wordt voornamelijk bepaald door de kwaliteit van de wikkelingen, daarom worden er eisen gesteld aan elektrische en mechanische sterkte, hittebestendigheid en vochtbestendigheid.

Voorbereiding van machines voor reparatie bestaat uit de selectie van wikkeldraden, isolatie-, impregneer- en hulpmaterialen.

De technologie van revisie van de wikkelingen van elektrische machines omvat de volgende basisbewerkingen:

demontage van de wikkeling;

het reinigen van de kerngroeven van oude isolatie;

reparatie van de kern en het mechanische deel van de machine;

het reinigen van de wikkelspoelen van oude isolatie;

voorbereidende handelingen voor de vervaardiging van wikkelingen;

fabricage van wikkelspoelen;

isolatie van de kern- en wikkelhouders;

de wikkeling in de groef leggen;

solderen van wikkelverbindingen;

de wikkeling in de groeven bevestigen;

drogen en impregneren van de wikkeling.

Reparatie van statorwikkelingen. De vervaardiging van de statorwikkeling begint met het opwikkelen van afzonderlijke spoelen op een sjabloon. Om de juiste maat van de sjabloon te kiezen, moet u de basisafmetingen van de spoelen kennen, voornamelijk hun rechte en frontale delen. De afmetingen van de wikkelspoelen van de gedemonteerde machines worden bepaald door de oude wikkeling op te meten.

De spoelen van willekeurige statorwikkelingen worden meestal gemaakt op universele sjablonen (Fig. 5).

Zo'n sjabloon is een stalen plaat 1, die met behulp van

de huls 2 die eraan is gelast, is verbonden met de spil van de wikkelmachine. De plaat is trapeziumvormig.

Afbeelding 5 - Universele wikkelsjabloon:

1 - plaat; 2 - bus; 3 - haarspeld; 4 - rollen

Vier noppen zijn geïnstalleerd in de sleuven, vastgezet met moeren. Bij het wikkelen van spoelen van verschillende lengtes worden de pinnen in de sleuven bewogen. Bij het wikkelen van spoelen van verschillende breedtes, worden de pinnen van de ene sleuf naar de andere herschikt.

In de statorwikkelingen van wisselstroommachines zijn meestal meerdere aangrenzende spoelen in serie geschakeld en vormen ze een spoelgroep. Om onnodige soldeerverbindingen te voorkomen, zijn alle spoelen van één spoelgroep omwonden met een massieve draad. Daarom worden rollen 4, vervaardigd uit textoliet of aluminium, op de pinnen 3 geplaatst. Het aantal groeven op de rol is gelijk aan het grootste aantal spoelen in de spoelengroep, de afmetingen van de groeven moeten zodanig zijn dat alle spoelgeleiders erin passen.

De spoelen van de dubbellaagse wikkeling worden in groepen in de groeven van de kern gelegd, zoals ze op de sjabloon werden gewikkeld. De draden worden in één laag verdeeld en de zijkanten van de spoelen worden gelegd, die grenzen aan de groef. De andere zijden van de klossen worden pas in de groeven geplaatst als de onderkanten van de klossen in alle groeven zijn gelegd. De volgende rollen worden met de boven- en onderkant tegelijk gelegd.

Tussen de boven- en onderkant van de spoelen in de groeven zijn isolerende pakkingen gemaakt van elektrisch karton, gebogen in de vorm van een beugel, en tussen de frontale delen - van gelakte stof of vellen karton met stukjes gelakte doek eraan vastgelijmd .

Het vervaardigen van een wikkeling met gesloten sleuven heeft een aantal kenmerken. De groefisolatie van dergelijke wikkelingen is gemaakt in de vorm van hulzen gemaakt van elektrisch karton en gelakte stof. Voorlopig wordt, afhankelijk van de afmetingen van de groeven van de machine, een stalen doorn gemaakt, die uit twee tegenwiggen bestaat. De kern moet kleiner zijn dan de groef door de dikte van de huls. Vervolgens worden, afhankelijk van de grootte van de oude hoes, plano's van elektrisch karton en gelakte stof in een volledige set hoezen gesneden en beginnen ze deze te vervaardigen. De doorn wordt verwarmd tot 80 - 100 ° C en stevig omwikkeld met een werkstuk geïmpregneerd met vernis. Bovenop het werkstuk wordt een katoenen tape strak over het werkstuk gelegd. Na afkoeling van de doorn tot omgevingstemperatuur worden de wiggen gespreid en wordt de voltooide huls verwijderd. Voor het wikkelen worden de hulzen in de statorgroeven geplaatst en vervolgens gevuld met stalen staven, waarvan de diameter 0,05 - 0,1 mm groter moet zijn dan de diameter van de geïsoleerde wikkeldraad. Van de spoel wordt een stuk draad afgesneden, dat nodig is om één spoel op te winden. Een lange draad maakt het opwikkelen moeilijk en de isolatie raakt vaak beschadigd door veelvuldig door de groef te trekken.

Isolatie van de wikkeluiteinden van machines voor spanningen tot 660 V, bedoeld voor gebruik in een normale omgeving, wordt uitgevoerd met glastape LES, en elke volgende laag overlapt de vorige half. Elke spoel van de groep is gewikkeld vanaf het einde van de kern. Plak eerst het deel van de isolatiehuls dat uit de groef steekt en vervolgens een deel van de spoel aan het einde van de bocht. Het midden van de hoofden van de groep is omwikkeld met glastape in een volledige overlap. Het uiteinde van de tape wordt met lijm op het hoofd bevestigd of er stevig aan vastgenaaid. De wikkeldraden, die in de groef liggen, worden vastgehouden door middel van groefwiggen van beuken, berken, kunststof, textoliet of getinax. De wig moet 10 - 15 mm langer zijn dan de kern en 2 - 3 mm korter dan de groefisolatie en minimaal 2 mm dik zijn. Voor vochtbestendigheid worden houten wiggen 3 - 4 uur "gekookt" in drogende olie bij 120 - 140 ° C.

De wiggen worden in de groeven van middelgrote en kleine machines gedreven met een hamer en een houten verlengstuk, en in de groeven van grote machines met een pneumatische hamer. Vervolgens wordt het wikkelcircuit samengesteld. Als de fase van de wikkeling is gewikkeld met afzonderlijke spoelen, zijn ze in serie geschakeld in spoelgroepen.

Voor het begin van de fasen worden de conclusies van de spoelgroepen genomen, die uit de groeven komen die zich nabij het aansluitscherm bevinden. Deze draden zijn gebogen naar het statorlichaam en de spoelgroepen van elke fase zijn vooraf aangesloten, de uiteinden van de draden van de spoelgroepen die van de isolatie zijn gestript, zijn gedraaid.

Controleer na het monteren van het wikkelcircuit de diëlektrische sterkte van de isolatie tussen de fasen en de behuizing, evenals de juistheid van de verbinding. Gebruik hiervoor de eenvoudigste methode: sluit de stator kort aan op het netwerk (127 of 220 V) en breng vervolgens een stalen kogel (van het kogellager) aan op het oppervlak van de boring en laat deze los. Als de bal rond de omtrek van de boring draait, is het circuit correct gemonteerd. Deze controle kan ook met een draaiplateau. In het midden van de schijf van tin wordt een gat geponst, het wordt vastgemaakt met een spijker aan het uiteinde van een houten strip en vervolgens wordt deze spinner in de boring van de stator geplaatst, die is aangesloten op het elektriciteitsnet. Als het circuit correct is gemonteerd, zal de schijf draaien.

Banden van rotoren en ankers

Wanneer de rotoren en armaturen van elektrische machines draaien, ontstaan ​​er middelpuntvliedende krachten die de neiging hebben om de wikkeling uit de sleuven te duwen en de frontale delen te buigen. Om centrifugale krachten tegen te gaan en de wikkeling in de sleuven te houden, worden wiggen en bandvorming van de rotor- en ankerwikkelingen gebruikt.

De toepassing van de methode voor het bevestigen van de wikkelingen (wiggen of banden) hangt af van de vorm van de groeven van de rotor of het anker. Bij de open vorm van de groeven worden verbanden of wiggen gebruikt. De gegroefde delen van de wikkelingen in de kernen van de armaturen en rotoren zijn bevestigd met wiggen of banden gemaakt van staaldraad of glasband, evenals wiggen en banden tegelijkertijd; de voorste delen van de windingen van de rotoren en ankers - met lijkwaden. Betrouwbare bevestiging van de wikkelingen is belangrijk, omdat het niet alleen nodig is om weerstand te bieden aan centrifugale krachten, maar ook aan de dynamische krachten waaraan de wikkelingen worden onderworpen aan zeldzame veranderingen in de stroom erin. Voor het verbinden van de rotoren wordt gebruik gemaakt van vertind staaldraad met een diameter van 0,8 - 2 mm, dat een hoge treksterkte heeft.

Voordat de bandages worden opgewikkeld, worden de opwindbare frontale delen met hamerslagen door een houten pakking omgeslagen, zodat ze gelijkmatig rond de omtrek liggen. Bij het verbinden van de rotor wordt de ruimte onder de banden voorlopig bedekt met stroken elektrisch karton om een ​​isolerende pakking te creëren tussen de rotorkern en de band, die 1 - 2 mm uitsteekt aan beide zijden van de band. De hele band is omwonden met één stuk draad, zonder rantsoen. Op de voorste delen van de wikkeling worden, om zwelling te voorkomen, draadwindingen aangebracht vanuit het midden van de rotor naar de uiteinden. Als de rotor speciale groeven heeft, mogen de draden van de mantel en de sloten niet boven de groeven uitsteken, en bij afwezigheid van groeven moeten de dikte en locatie van de mantels hetzelfde zijn als vóór de reparatie. Rotorsteunen moeten boven de tanden worden geplaatst, niet over de sleuven, die elk minder zijn dan de breedte van de bovenkant van de tand. De beugels op de banden zijn gelijkmatig verdeeld over de omtrek van de rotors met een onderlinge afstand van niet meer dan 160 mm. De afstand tussen twee aangrenzende banden moet 200-260 mm zijn. Het begin en einde van de manteldraad zijn afgedicht met twee borgbeugels van 10-15 mm breed, die op een afstand van 10-30 mm van elkaar zijn geplaatst. De randen van de beugels zijn gewikkeld rond de windingen van het verband en. soldeer met POS 40 soldeer.

Volledig gewikkelde banden worden over het gehele oppervlak gesoldeerd met POS 30- of POS 40-soldeer om hun sterkte te vergroten en te voorkomen dat ze worden vernietigd door centrifugale krachten die worden veroorzaakt door de massa van de wikkeling wanneer de rotor draait. ... In de reparatiepraktijk worden draadbanden vaak vervangen door glastapes gemaakt van unidirectionele (in de lengterichting) glasvezel geïmpregneerd met thermohardende vernissen. Voor het opwinden van glasbandverbanden wordt dezelfde apparatuur gebruikt als voor het banderolleren met staaldraad, maar dan aangevuld met hulpmiddelen. de vorm van spanrollen en tapestackers.

In tegenstelling tot het banderolleren met staaldraad, wordt de rotor verwarmd tot 100°C voordat er glasbandverbanden op worden gewikkeld. Een dergelijke verwarming is nodig omdat bij het aanbrengen van een band op een koude rotor de restspanning in de band tijdens het bakken meer afneemt dan bij het verbinden van een verwarmde. De doorsnede van het glasbandverband moet minimaal 2 keer de doorsnede van het bijbehorende draadverband zijn. De bevestiging van de laatste winding van de glasband met de onderliggende laag vindt plaats tijdens het droogproces van het wikkelen tijdens het sinteren van de thermohardende lak waarmee de glasband is geïmpregneerd. Bij het verbinden van de rotorwikkelingen met glastape worden geen sloten, beugels en bandisolatie gebruikt, wat een voordeel is van deze methode.

Balanceren van rotoren en ankers

Gerepareerde rotoren en armaturen van elektrische machines worden statisch en zo nodig dynamisch uitgebalanceerd, compleet met ventilatoren en andere draaiende delen. Balanceren wordt uitgevoerd op speciale machines om onbalans (onbalans) van de rotor- of ankermassa's te detecteren, wat een veelvoorkomende oorzaak van trillingen is tijdens het bedrijf van de machine.

De rotor en het anker bestaan ​​uit een groot aantal onderdelen en daarom kan de verdeling van de massa daarin niet strikt uniform zijn. De redenen voor de ongelijke verdeling van massa's zijn verschillende diktes of massa van afzonderlijke onderdelen, de aanwezigheid van schelpen erin, ongelijke overhang van de kronkelende frontale delen, enz. rotatie. In de geassembleerde rotor en het anker kunnen ongebalanceerde massa's van afzonderlijke onderdelen, afhankelijk van hun locatie, worden opgeteld of onderling worden gecompenseerd. Rotoren en armaturen waarbij de centrale traagheidsas niet samenvalt met de rotatieas worden ongebalanceerd genoemd.

Een onbalans bestaat in de regel uit de som van twee onevenwichtigheden - statisch en dynamisch. Rotatie van een statisch en dynamisch ongebalanceerde rotor en armatuur veroorzaakt trillingen die de lagers en het fundament van de machine kunnen vernietigen. Het destructieve effect van ongebalanceerde rotoren en ankers wordt geëlimineerd door ze te balanceren, wat bestaat uit het bepalen van de grootte en locatie van de ongebalanceerde massa. Onbalans wordt bepaald door statische of dynamische balancering. De keuze van de balanceermethode hangt af van de vereiste balanceernauwkeurigheid, die kan worden bereikt met de beschikbare apparatuur. Met dynamische balancering worden hogere onbalanscompensatieresultaten (minder restonbalans) verkregen dan met statische balancering.

Om de onbalans te bepalen, wordt de rotor uit balans gebracht door een zachte schok. Een ongebalanceerde rotor (anker) zal de neiging hebben om terug te keren naar een positie waarin de zware kant naar beneden is. Markeer na het stoppen van de rotor de plaats in de bovenste positie met krijt. De techniek wordt meerdere keren herhaald om te controleren of de rotor (anker) altijd in deze positie stopt. Het stoppen van de rotor in dezelfde positie duidt op een verschuiving in het zwaartepunt.

Testgewichten worden geïnstalleerd op de plaats die is gereserveerd voor het balanceren van gewichten (meestal is dit de binnendiameter van de rand van de hogedrukreiniger), en ze bevestigen met stopverf. Daarna wordt de balanceringstechniek herhaald. Door de massa van gewichten toe te voegen of te verminderen, stopt de rotor in elke willekeurige positie. Dit betekent dat de rotor statisch uitgebalanceerd is, d.w.z. het zwaartepunt ligt op één lijn met de rotatie-as. Aan het einde van het balanceren worden de testgewichten vervangen door een met dezelfde doorsnede en massa gelijk aan de massa van de testgewichten en stopverf en het deel van de elektrode verminderd met de massa, dat naar het lassen van de constant gewicht. De onbalans kan worden gecompenseerd door een geschikt stuk metaal in de zware kant van de rotor te boren.

Balanceren op speciale schalen is nauwkeuriger dan op prisma's en schijven. De gebalanceerde rotor is geïnstalleerd met de astappen op de steun van het frame, die over een bepaalde hoek rond zijn as kan draaien door de gebalanceerde rotor te draaien, de hoogste indicatie van de indicator J te bereiken, op voorwaarde dat het zwaartepunt van de rotor bevindt.

Door extra gewicht aan de belasting toe te voegen - bereiken de frames met divisies de balans van de rotor, die wordt bepaald door de pijl van de indicator. Op het moment van evenwicht is de pijl uitgelijnd met de nuldeling.

Als de rotor 180 wordt gedraaid, zal zijn zwaartepunt de zwenkas van het frame naderen met een dubbele excentriciteit van de verplaatsing van het zwaartepunt van de rotor ten opzichte van zijn as. Dit moment wordt beoordeeld aan de hand van de kleinste indicatoruitlezing. De rotor wordt weer uitgebalanceerd door het laadframe langs een liniaal te verplaatsen met een schaalverdeling die is gekalibreerd in gram per centimeter. De grootte van de onbalans wordt beoordeeld aan de hand van de aflezingen van de schaal van de schalen.

Statische balancering wordt gebruikt voor rotoren die roteren met een frequentie die niet hoger is dan 1000 tpm. Een statisch gebalanceerde rotor (anker) kan een dynamische onbalans hebben, daarom worden rotoren die met een frequentie van meer dan 1000 tpm draaien het vaakst onderworpen aan dynamische balancering, waarbij beide soorten onbalans - statisch en dynamisch - tegelijkertijd worden geëlimineerd.

Na het zekerstellen van het constante gewicht wordt de rotor onderworpen aan een controlebalancering en bij bevredigende resultaten overgedragen aan de montageafdeling voor de montage van de machine.

Assembleren en testen van elektrische machines Assemblage - de laatste fase van de reparatie van een elektrische machine, waarbij de rotor door middel van gelagerde lagers met de stator wordt verbonden en de rest van de machineonderdelen worden geassembleerd. In de regel wordt de montage van elke machine uitgevoerd in de omgekeerde volgorde van demontage.

De montage van de machine wordt in een zodanige volgorde uitgevoerd dat elk te installeren onderdeel het geleidelijk dichter bij de geassembleerde staat brengt en tegelijkertijd geen noodzaak voor wijzigingen en herhaling van de bewerking veroorzaakt.

De technologische volgorde van de hoofdassemblage

De montage van de DC-machine P-41 (Fig. 6) wordt als volgt uitgevoerd. Plaats de hoofdpolen van de veldspoelen, installeer de polen met de spoelen in het frame 16 volgens de markeringen die tijdens de demontage zijn gemaakt en zet ze vast met bouten. Controleer met een sjabloon de afstand tussen de poolstukken, met een shtikhmas - de afstand tussen de tegenovergestelde polen.

Figuur 6 - DC-machine P-41

Zet de extra palen 13 spoelen op, steek de palen met spoelen in het frame 16 volgens de markeringen die tijdens de demontage zijn gemaakt, en zet ze vast met bouten. Controleer met een sjabloon de afstand tussen de poolstukken van de hoofd- en extra palen, en met een shtikhmas - de afstand tussen tegenoverliggende extra palen. Sluit de spoelen van de hoofd- en extra polen aan volgens het aansluitschema. Controleer de polariteit van de hoofd- en extra polen, evenals de grootte van de overhang van de wikkeling 12 die zich in de ankerkern 14 bevindt. De ventilator wordt op de as 7 geplaatst volgens de merktekens die tijdens de demontage zijn gemaakt. Plaats het vet in de labyrintgroeven. Zet op de as binnendeksels 2 en 20 lagers. De kogellagers worden verwarmd in een oliebad of door de inductiemethode en met een apparaat op de as gezet, vet in de lagers. Met een apparaat wordt een anker in het bed gebracht. Pak de traverse 6 samen met de borstelhouders op het apparaat en slijp de borstels. De traverse met de borstelhouders wordt op het lagerschild 5 geschroefd en de borstels komen uit de nesten van de borstelhouders. Het achterste eindschild 18 wordt op het kogellager geduwd, het anker wordt aan het uiteinde van de as opgetild en het eindschild wordt op het frameslot geschoven. Schroef de bouten van het eindscherm in de gaten van het bedeinde zonder ze vast te draaien. Het voorste eindscherm 5 wordt op het kogellager 3 geschoven. Het anker wordt opgetild en het eindscherm wordt in het frameslot gestoken. Schroef de bouten van het eindscherm in de gaten van het bedeinde zonder ze vast te draaien. Controleer het draaigemak van het anker door de bouten van de eindschermen geleidelijk aan te draaien. Plaats de kogellagerkap 4 en draai de kappen 4 en 2 vast met bouten. Plaats het vet in de labyrintgroeven. Plaats het deksel 19 van het kogellager en zet de deksels 19 en 20 vast met bouten. Controleer het draaigemak van het anker door het aan het uiteinde van de as te draaien. De borstels worden op het verdeelstuk neergelaten. Controleer de afstand tussen de borstels van verschillende vingers langs de omtrek van de collector en de verschuiving van de borstels langs de lengte van de collector. Controleer de afstanden tussen de opvangbak en de borstelhouders. Verzamel de klemmen 7 op de plaat 9 in de doos 8 en bevestig hieraan de condensatoren 10. Monteer de gemonteerde klemmenplaat op het voorste eindscherm 5. Maak elektrische aansluitingen volgens het schema. Controleer met de sondes de afstand tussen het anker en de polen. Leid naar de klemmen van de voedingskabel van het netwerk. Voer een proefloop van de machine uit. Tijdens het inloopproces wordt de werking van de borstels en lagers gecontroleerd. Borstels moeten werken zonder vonken, lagers - zonder geluid. Na het beëindigen van de inloop worden de collectorluiken afgesloten met deksels. Koppel de stroomdraden los en dek de klemmenkast af. Overhandig de geassembleerde auto aan de meester of QCD-inspecteur.

Bij het uitvoeren van montagewerkzaamheden moet de elektricien er rekening mee houden dat de rotor van de elektromotor, in de centrale positie gehouden door het magnetische veld van de stator, in axiale richting moet kunnen bewegen ("opstijgen"). Dit is nodig zodat de rotoras, bij de minste verplaatsing, de uiteinden van de lagers niet uitwist met zijn verscherpingen en geen extra krachten of wrijving veroorzaakt van de samenwerkende delen van de machine. De waarden van de axiale start, afhankelijk van het vermogen van de machine, moeten zijn: 2,5 - 4 mm bij een vermogen van 10-40 kW en 4,5 - 6 mm bij een vermogen van 50-100 kW.

Na reparatie controleren alle machines de verwarming van de lagers en de afwezigheid van vreemde geluiden. Voor machines met een vermogen van meer dan 50 kW bij een toerental van meer dan 1000 tpm en voor alle machines met een toerental van meer dan 2000 tpm wordt de trillingswaarde gemeten.

De openingen tussen de rotor en het actieve staal van de stator, gemeten op vier punten rond de omtrek, moeten hetzelfde zijn. De afmetingen van de openingen op diametraal tegenovergestelde punten van de rotor en stator van een inductiemotor, evenals tussen de middelpunten van de hoofdpolen en het anker van een gelijkstroommachine, mogen niet meer dan ± 10% verschillen.

Testen van elektrische machines. In de reparatiepraktijk zijn er voornamelijk de volgende soorten testen: voor aanvang van de reparatie en tijdens de reparatie om de aard van de storing te verduidelijken; nieuw vervaardigde machine-onderdelen; gemonteerd na reparatie van de machine.

De tests van de na reparatie gemonteerde machine worden uitgevoerd volgens het volgende programma:

het controleren van de isolatieweerstand van alle wikkelingen ten opzichte van het lichaam en daartussen;

het controleren van de juistheid van de markering van de uitloopeinden;

DC-wikkelweerstandsmeting;

controle van de transformatieverhouding van asynchrone motoren met een gewikkelde rotor;

een inactief experiment uitvoeren; te hoge snelheidstest; turn-to-turn isolatietest; test van diëlektrische sterkte van isolatie.

Afhankelijk van de aard en omvang van de uitgevoerde reparaties is soms slechts een deel van de genoemde testen beperkt. Als er voorafgaand aan reparatie tests worden uitgevoerd om een ​​defect te identificeren, dan is een deel van het testprogramma voldoende.

Het proefprogramma voor inductiemotoren omvat:

1) externe inspectie van de motor en metingen van luchtspleten tussen de kernen;

2) meting van de isolatieweerstand van de wikkelingen ten opzichte van het lichaam en tussen de fasen van de wikkelingen;

3) meting van de ohmse weerstand van de wikkeling in koude toestand;

4) bepaling van de transformatieverhouding (bij machines met een faserotor);

5) test de machine bij inactiviteit;

6) meting van nullaststromen in fasen;

7) het meten van aanloopstromen in kooiankermotoren en het bepalen van de veelheid van de aanloopstroom;

8) test van diëlektrische sterkte van spoelisolatie;

9) test van diëlektrische sterkte van isolatie ten opzichte van de behuizing en tussen fasen;

10) het uitvoeren van een kortsluitingsexperiment;

11) test op verwarming wanneer de motor onder belasting draait.

Het programma van besturingstests van synchrone machines omvat dezelfde tests met uitzondering van de artikelen 4, 7 en 10.

Bewijstests van DC-machines omvatten de volgende bewerkingen:

externe inspectie en meting van luchtspleten tussen de ankerkern en de polen;

meting van de isolatieweerstand van de wikkelingen ten opzichte van het lichaam;

meting van ohmse weerstand van wikkelingen in koude toestand;

het controleren van de juiste installatie van de borstels in neutrale kleuren;

het controleren van de juiste aansluiting van de wikkelingen van de hulppolen met

het controleren van de consistentie van de polariteiten van de spoelen van serie en parallelle excitatie;

het controleren van de afwisseling van de polariteiten van de hoofd- en extra polen;

het testen van de machine bij inactiviteit;

test van de diëlektrische sterkte van de spoelisolatie;

test van diëlektrische sterkte van isolatie ten opzichte van de behuizing;

hittetest wanneer de machine onder belasting draait.

Inspecteer de wikkelingen zorgvuldig voordat u gaat repareren, met speciale aandacht voor de plaatsen waar de wikkeling uit de statorgleuven komt. De olieachtige plekken van de wikkelingen worden afgeveegd met een schoonmaakmiddel gedrenkt in benzine. De plaatsen van de wikkeling met kleine schade aan de isolatie (delaminatie, mechanische schade, blootstelling van draden, enz.) Zijn bedekt met isolerende vernis of luchtgedroogd email, waarbij de vernis wordt aangebracht met een borstel of spuitpistool.

Gescheurde, verzwakte of verloren mechanische sterkte zwachtels verwijder en bind de kronkelende frontale delen voorzichtig af met taftband bij isolatie van de wikkeling met hittebestendigheidsklasse A en glasband bij isolatieklasse E, B en F. Het verband wordt rond de omtrek van de wikkeling gelegd frontale delen door een of twee sleuven met behulp van speciale priem (Figuur 4) met spanning. Daarna worden de zwachtels geïmpregneerd met een van de luchtgedroogde vernissen of lakken.

De plaatsen van de uitgangsdraden van de statorwikkeling van de elektromotor met mechanische schade aan de isolatie zijn bedekt met verschillende lagen isolatietape. Looddraden worden vervangen door nieuwe als hun isolatie over de gehele lengte scheuren, delaminatie of mechanische schade vertoont, die zich uitstrekken tot aan de koperen kern. Verwijder bij het vervangen het verband van het voorste deel van de wikkeling en koppel de beschadigde draad los met de klemmen van de spoelgroep van de statorwikkeling.

Rijst. 4. Gereedschap dat wordt gebruikt bij de reparatie van statorwikkelingen van elektromotoren:

w-awl voor het verbinden van de kronkelende frontale delen; b-mes; v -- doorn voor het uitslaan van gleufwiggen; d - een apparaat voor het aandrijven van groefwiggen.

Rijst. 5. Aansluiting van aansluitdraden met draden van spoelgroepen:

een - draaiende koperdraden; b - koperdraad 1 draaien met aluminium 2;

c-lassen van koper 2 en aluminium 1 draden; G - het isoleren van de verbinding met een linoxinebuis.

Als de wikkeling van de elektromotor is gewikkeld met een koperdraad en vervolgens op een lengte van 35-40 mm met een mes (Figuur 4, b), worden de uiteinden van de draden van de spoelgroepen en de geleidingsdraad schoongemaakt. De gestripte uiteinden zijn getwist met een twist, zoals weergegeven in figuur 5a, en de twistlengte mag niet minder zijn dan 20-25 mm. De plaats van het draaien van draden wordt gesoldeerd met POS-30- of POS-40-soldeer of gelast met een koolstofelektrode. Bij het lassen wordt één klem van de transformator aangesloten op de twist en de andere op de koolstofelektrode (Figuur 5, c). De boogspanning moet 16-18V zijn.

Als de wikkeling van de elektromotor is gemaakt met aluminiumdraad, worden de uiteinden van de draden van de spoelgroepen gestript op een lengte van 70-80 mm en het uiteinde van de koperen aansluitdraad op een lengte van 50 mm. De gestripte uiteinden zijn gedraaid zodat alle kernen van de koperdraad zich binnen vier tot vijf windingen van de aluminiumdraad bevinden en het uiteinde van de koperdraad 3-4 mm boven het aluminium uitsteekt (Figuur 5b). Breng met een borstel een vloeimiddel (hars-25%, ethylalcohol-75%) aan op het eindoppervlak van de twist en smelt dit met een koolstofelektrode tot een hoogwaardige draadverbinding is verkregen. Reflow begint vanaf het eindoppervlak van de koperdraad. Na het lassen wordt de resterende flux uit de twist verwijderd.

De kruising van de draden is geïsoleerd door een linoxinebuis op de twist te plaatsen (Fig. 5, G) of door meerdere lagen elektrische tape te wikkelen. Vervolgens worden de kronkelende voorste delen verbonden door de windingen van het verband door een of twee sleuven langs de omtrek van het kronkelende voorste deel te plaatsen en geïmpregneerd met aan de lucht gedroogde vernis.

De verzwakte sleufwiggen worden met een hamer met een doorn eruit geslagen (Fig. 4 c ) en worden vervangen door nieuwe van hard hout (droog beuken, berken, enz.). Om de wiggen aan te drijven, is het handig om een ​​speciaal apparaat te gebruiken dat bestaat uit een geleider en een geleider (Figuur 4, d).

Let er bij het verwijderen en installeren van de groefwiggen op dat u de groefisolatie en de isolatie van de wikkeleinden niet beschadigt.

Wiggen die op de boerderij, op het bedrijf zijn gemaakt of van de fabrikant zijn ontvangen, moeten worden geïmpregneerd en gedroogd.

De wiggen worden 3-4 uur geweekt in transformator- of lijnolie, verwarmd tot een temperatuur van 100-120 ° C, vervolgens uit de olie verwijderd en 20-30 minuten gelaten. Droog de wedges 5-6 uur rechtop bij een temperatuur van 100-110°C.

Na het hameren worden de uiteinden van de groefwiggen die buiten de uiteinden van de stator uitsteken afgesneden, waarbij aan elke kant 5-7 mm overblijft.

Om het vochtgehalte van de isolatie van de statorwikkelingen en de faserotor te bepalen, meet u de isolatieweerstand van de wikkelingen ten opzichte van de behuizing en tussen de wikkelingen.

Rijst. 6. Meting van isolatieweerstand van elektromotorwikkelingen.

Afb. 7 Kast voor het drogen van wikkelingen van elektrische machines

Als de isolatieweerstand minder is dan 1 megohm bij een temperatuur van 15 ° C, moeten de wikkelingen van de elektromotoren worden gedroogd. Het wordt aanbevolen om de wikkelingen van elektromotoren te drogen in de omstandigheden van het onderhoudsgebied voor elektrische apparatuur van de werkplaats van de boerderij of onderneming.

Er worden verschillende droogmethoden gebruikt. Het is het meest geschikt om de wikkelingen in een droogkast te drogen bij een temperatuur van 80-90 ° C gedurende 7-10 uur onder de omstandigheden van de locatie. Voor het drogen van de wikkelingen van elektromotoren kunt u de OP-4443-kast gebruiken ( Afb. 7). De kastafdekking in de open positie dient als platform voor het installeren van elektromotoren bij het verwijderen van een kraan of ander hefapparaat, en de rollenbaan op de deksel en in de kast dient om motoren naar de kastkamer te voeren.

Rijst. 8. Stroomkring:

drogende isolatie van wikkelingen van elektrische machines (a):

1- wikkeling; 2 - potentiële regelaar

Droogschema van isolatie van wikkelingen van elektrische machines met verliezen in staal (b):

1 - machinestator; 2 - magnetiserende wikkeling.

De isolatie van de wikkelingen wordt als droog beschouwd als de weerstand bij een constante temperatuur niet binnen 2-3 uur verandert.

Bij het drogen van de wikkelingen op de installatieplaats van elektromotoren, wordt meestal een van de drie verwarmingsmethoden gebruikt: externe verwarming (thermo-stralingsmethode), verwarming door een stroom die door de motorwikkelingen gaat, of inductieverwarming.

Om de wikkelingen met externe verwarming te drogen, worden in de meeste gevallen infraroodlampen van het ZS-type met een vermogen van 250, 500, 1000 W gebruikt, conventionele verlichtingslampen met een vermogen van 100-250 W of buisvormige elektrische verwarmers van het TEN-type . In de statorboring worden lampen en buisvormige elektrische kachels geplaatst zodat de wikkeling gelijkmatig opwarmt.Tijdens het drogen worden de verwarmingstemperatuur en de isolatieweerstand van de wikkelingen gecontroleerd. De verwarmingstemperatuur wordt geregeld met een thermometer met een schaal van 0-150 ° C en de isolatieweerstand - met een megohmmeter van 500 V. Aan het begin van het drogen wordt de temperatuur gemeten na 15-30 minuten en na het instellen van de temperatuur , elk uur. De temperatuur van de wikkeling op de heetste plaats mag niet hoger zijn dan 90 ° C en de verwarmingstijd van de wikkelingen tot een temperatuur van 70-90 ° C moet minimaal 2-2,5 uur zijn. SH toegestane wikkeltemperatuur tijdens het drogen is 110 ° C. Om warmteafvoer te voorkomen, moeten de stator en rotor tijdens het drogen worden afgeschermd met onbrandbare platen.

Bij het drogen door middel van huidige verwarming is het motorhuis geaard, zijn de statorwikkelingen in serie of parallel geschakeld (afb. 8, een) en verbonden met de secundaire wikkeling van de step-down transformator.

Verlichtingstransformatoren TBS-2 of OSO-0.25 kunnen worden gebruikt als step-down transformator voor het drogen van de wikkelingen van elektromotoren met een vermogen tot 10 kW, en lastransformatoren voor elektromotoren met een hoger vermogen. Voordat u begint met drogen, stelt u met behulp van een regelweerstand of regelaar de stroom in de wikkelingen van de elektromotor in op 60-80% van de nominale waarde. Tijdens het drogen worden de verwarmingstemperatuur van de wikkelingen en de isolatieweerstand bewaakt.

Om isolatiedoorslag te voorkomen, is het mogelijk om met de huidige methode alleen de wikkelingen van elektromotoren te drogen, waarvan de isolatieweerstand niet minder is dan 0,1 MΩ. Het is vooral gevaarlijk om wikkelingen met een lage isolatieweerstand te drogen met gelijkstroom, omdat tijdens het drogen een elektrolytisch effect van de stroom kan optreden.

Om de wikkelingen door inductieverhitting te drogen, wordt een magnetiserende wikkeling op het statorframe gewikkeld (afb. 8, b). De motorwikkelingen worden verwarmd door warmteverliezen die ontstaan ​​door de verwarming van het magnetische circuit.

Bij asynchrone elektromotoren voor algemeen industrieel gebruik met een vermogen tot 100 kW verwijzen de statorwikkelingen volgens de fabricagemethode naar sjabloonwikkelingen met zachte spoelen. Zachte spoelen worden in halfgesloten groeven geplaatst met aparte geleiders, alsof ze in de groef stromen (losse wikkelingen).
De rotoren van de meest voorkomende inductiemotoren zijn gemaakt in de vorm van een "eekhoornkooi" (kortgesloten). De rotorsleuven zijn gevuld met kale niet-geïsoleerde staven waarvan de uiteinden (einden) zijn verbonden met ringen of gevuld met aluminium onder gelijktijdige vorming van sluitringen.
Fabricage van willekeurige statorwikkelingen. In de regel worden beschadigde losse wikkelingen met een draad met een kleine diameter niet gerepareerd, maar vervangen door nieuwe, die met behulp van verschillende sjablonen zijn gemaakt van een ronde draad op een wikkelmachine. De groefisolatie wordt 10-15 mm boven het oppervlak van de statorboring losgemaakt. Nadat de hele wikkeling in de groeven is gelegd, wordt het uitstekende deel van de isolatie afgesneden en in de groef gebogen.
Bij een tweelaagse wikkeling wordt een zijde van de spoel in het onderste deel van de groef geplaatst, de tweede in het bovenste deel van de groef, gelegen vanaf de eerste groef op een afstand gelijk aan de spoed van de wikkeling. Wanneer u één beschadigde spoel vervangt, tilt u de bovenzijden van alle spoelen tussen deze sleuven op.
Let er bij het leggen van losse wikkelingen op dat de draden elkaar niet kruisen. Om dit te doen, maakt u de geleiders recht met een speciale vezelplaat en voert u deze langs de groef. Tussen de lagen van de wikkeling wordt een isolerende pakking geplaatst. Na het leggen van de wikkeling wordt de groef ingeklemd.
Reparatie van de staafwikkeling van faserotors. Als de staven zijn vernietigd, worden ze vervangen door nieuwe. Voor staven met een grote doorsnede herstellen ze in de regel de isolatie, waarvoor ze een kronkeldiagram tekenen, de uiteinden van de beschadigde staaf en de plaatsen van bevestiging markeren, de vorm van de bocht van de frontale delen tekenen. De uiteinden van de beschadigde staaf worden gesoldeerd, de voorste delen worden rechtgetrokken en de staaf wordt verwijderd met een tang, na verwarming met een elektrische stroom. ...
De verwijderde staven worden door afbakken van de beschadigde isolatie bevrijd. De beschadigde groefisolatie wordt vervangen door een nieuwe van hetzelfde type. De groef wordt grondig gereinigd. Na het leggen van de gerestaureerde staaf, worden de frontale delen gebogen volgens de sjabloon met sleutels.
Bij de vervaardiging van nieuwe rotorwikkelingen of hun vervanging wordt speciale aandacht besteed aan de uniforme opstelling van de frontale delen, waardoor een minimale onbalans van de rotor wordt gegarandeerd.
Reparatie van de kortgesloten rotorwikkeling. Meestal is de wikkeling beschadigd, gemaakt door solderen of lassen, waarvan de staven zijn verbonden met een kortgesloten ring. De schade manifesteert zich in de schending van het contact tussen de staven en de kortsluitring, in het verschijnen van scheuren, breuken, krimpholten en brandwonden.
Gegoten kortgesloten wikkelingen van aluminiumlegeringen zijn betrouwbaarder. Als ze beschadigd zijn, worden ze verwijderd door smelten of chemisch (in een oplossing van bijtende soda). Aluminium wordt opnieuw in de gereinigde groeven van de rotor gegoten op een van de volgende manieren: statisch, centrifugaal, vibrerend of onder druk. Het bijvullen van de rotoren is moeilijk omdat er speciale apparatuur voor nodig is. Het wordt alleen uitgevoerd bij grote reparatiebases.
Bij het repareren van de wikkelingen van elektrische machines wordt een speciaal wikkelgereedschap gebruikt.
Normale technologie voor het impregneren van wikkelingsisolatie omvat voorafgaande droging, impregnering met vernissen en uiteindelijke droging. Het herhaaldelijk impregneren van de wikkelingen zorgt voor een hogere isolatiekwaliteit. Om een ​​vochtbestendige film en een glad oppervlak te creëren, waarop zich minder stof ophoopt dan op een ruwe, worden de wikkelingen na de laatste impregnering en droging bedekt met een afdeklak of email.
Het voordrogen wordt uitgevoerd totdat het vocht volledig uit de wikkeling is verwijderd en wordt uitgevoerd in speciale droogkasten bij een luchttemperatuur van 110-120 ˚С.
Er zijn verschillende manieren van impregneren. De meest voorkomende impregnering voor machines met een laag vermogen is onderdompeling in een impregneermiddel. Na voorafgaande droging worden stators en rotors (armaturen) met een wikkeling afgekoeld tot een temperatuur van 60-70 ˚С en neergelaten in een impregneertank met vernis. Het anker wordt verticaal neergelaten, met de collector naar boven, zodat de collectoren het oppervlak van de lak in de tank niet 15 - 20 mm bereiken. De impregnering wordt voortgezet totdat er geen luchtbellen meer verschijnen, wat aangeeft dat alle poriën van de wikkeling zijn gevuld met vernis. Er wordt een impregnerende lak met een lage viscositeit gebruikt. De vereiste viscositeit van de lak wordt bereikt door toevoeging van een oplosmiddel.
Na het impregneren wordt de wikkeling 15 - 20 minuten op het rooster geplaatst, zodat de overtollige vernis in de tank stroomt. Gedurende deze tijd worden de kern, rotoras, uitlaatuiteinden en andere oppervlakken waar geen lakfilm mag zijn grondig gereinigd met een in oplosmiddel gedrenkte doek. Daarna wordt de geïmpregneerde wikkeling in een oven gedroogd om resterend oplosmiddel uit de poriën van de isolatie te verwijderen en de lakfilm te bakken. Isolatie wordt na impregnering als goed gedroogd beschouwd als de vernisfilm helemaal niet aan de vingers plakt.
De kronkelende frontale delen, die na het drogen nog niet zijn afgekoeld, worden bedekt met een laag dekvernis of emaille, die wordt aangebracht met een kwast of spuitpistool. Daarna worden de windingen uiteindelijk gedroogd in ovens of aan de lucht.
Bij reparatiebases met speciale apparatuur worden vacuümimpregnatie- en drukimpregneringsmethoden gebruikt, of ze combineren deze methoden.Ze zijn perfecter dan hierboven beschreven, maar vereisen meer geavanceerde apparatuur.
Droogovens op verschillende reparatielocaties zijn verschillend van ontwerp. Maar ze vereisen mechanisatie van de toevoer van machineonderdelen en luchtuitwisseling, wat zorgt voor de verwijdering van oplosmiddeldampen. De lucht in de oven wordt verwarmd met stoom onder hoge druk of elektrische stroom, afhankelijk van de energiecapaciteiten van de onderneming.
Het drogen van wikkelingen van kleine elektromotoren met infraroodstralen wordt gebruikt. De wikkeling kan direct op de reparatieplaats worden bestraald met infraroodlampen ЗС-1, ЗС-2, ЗС-3, waarbij 80-90% van de toegevoerde elektrische energie wordt omgezet in warmtestralingsenergie. Deze methode vereist geen omvangrijke en complexe droogovens en kasten.
Blazers kunnen ook worden gebruikt om te drogen. In dit geval wordt de stroom hete lucht naar het frame geleid, van de verwarming waarvan ook de wikkeling wordt verwarmd.
Ook de inductiedroogmethode is wijdverbreid: door verliezen in het staal warmt het staal op en droogt het de wikkeling uit. Verschillende methoden voor het drogen van een elektromotor worden getoond in figuur 2, a-c.

Figuur 2 - Drogen van elektromotorwikkelingen:
a - infraroodlampen, b - blazer, c - verliezen in het framestaal; 1 - motor, 2 lampen, 3 - tijdelijke kast (cabine), 4 - elektrische blazer, 5 - geïsoleerde draad.

De belangrijkste fouten in de ankerwikkelingen zijn elektrische storing van de isolatie naar het lichaam of de band, kortsluiting tussen de windingen en secties, mechanische schade aan de rantsoenen. Bij het voorbereiden van het anker voor reparatie met de vervanging van de wikkeling, reinigen ze het van olievuil, verwijderen ze de oude banden en, nadat ze de collector hebben losgemaakt, verwijderen ze de oude wikkeling, nadat ze eerder alle gegevens hebben vastgelegd die nodig zijn voor de reparatie.

Bij met mikaniet geïsoleerde armaturen is het vaak erg moeilijk om de wikkelsecties uit de sleuven te verwijderen. Als de secties niet kunnen worden verwijderd, wordt het anker in een oven verwarmd tot 120 - 150 graden, waarbij de temperatuur 40 - 45 minuten wordt gehandhaafd, waarna ze worden verwijderd.

Bij elektrische gelijkstroommachines die binnenkomen voor reparatie, zijn de spoelen van extra polen, gewikkeld met een rechthoekige koperen busvlam of op een rand, meestal beschadigd. Het is niet de koperen bus van de spoel zelf die beschadigd is, maar de isolatie tussen de windingen. Het repareren van een spoel wordt gereduceerd tot het herstellen van de isolatie tussen de windingen door de spoel terug op te wikkelen.

De ankerwikkelingen van een ronde draad worden meestal vervangen tijdens reparatie. De ankerwikkelingen van machines met een laag vermogen worden handmatig direct in de kerngroeven gewikkeld. De groeven, uiteinden van de kern en het gedeelte van de schacht naast de kern zijn vooraf geïsoleerd; In het verdeelstuk worden groeven gefreesd.

Volgens de markeringen wordt een draad in de gleuf van de collectorplaat (het begin van de sectie) geïnstalleerd en handmatig in de overeenkomstige groeven gestoken, waardoor het vereiste aantal windingen wordt gemaakt. Het uiteinde van de sectie wordt in de gleuf van de bijbehorende verdeelplaat gestoken.

De spoelwikkelingen van de armaturen van elektrische machines met gemiddeld vermogen zijn op sjablonen gewikkeld. Elke spoel is afzonderlijk gewikkeld. Als de spoel uit meerdere secties bestaat, worden alle secties tegelijk gewikkeld.

Bij industriële ondernemingen omvat de reparatie van ankerwikkelingen van een rechthoekige draad in de regel de reparatie van individuele of vervanging van een of meer defecte spoelen.

Bij het repareren van de poolwikkelingen worden ze meestal van de polen verwijderd. Draai hiervoor de bouten los waarmee de stokken aan de carrosserie zijn bevestigd, verwijder de stokken van de carrosserie en verwijder ze uit de wikkeling. Bij het repareren van de wikkelingen van de hulppolen, zoeken ze de plaats van de schade en, als het een storing is, verwijderen ze de beschadigde isolatie en brengen ze een nieuwe aan. Als de intacte isolatie lange tijd heeft gediend, moet deze worden vervangen. Bij een draaikring wordt de isolatie van de behuizing van de spoel verwijderd, worden de windingen uit elkaar geschoven en wordt er een nieuwe windingisolatie tussen gelegd. In de regel wordt de isolatie bedekt met zelfklevende vernissen en gedroogd. De geïsoleerde wikkeling wordt meerdere keren geëmailleerd en gedroogd.

Onderwerp 3.3. Reparatie van voorschakelapparatuur

Soorten en oorzaken van schade aan voorschakelapparatuur. Reparatie van contacten en mechanische onderdelen van een contactor, starter, stroomonderbreker. Spoel reparatie.

De voorschakelapparatuur heeft de volgende soorten schade: overmatige verhitting van de spoelen van starters, magneetschakelaars en automatische machines, draai-naar-draai sluitingen en kortsluitingen naar het spoellichaam; overmatige verhitting en slijtage van contacten; onvoldoende isolatie; mechanische problemen. De reden voor de gevaarlijke oververhitting van de AC-spoelen is het vastlopen van het anker van de elektromagneet in zijn open positie en de lage voedingsspanning van de spoelen. Turn-to-turn fouten kunnen optreden door klimatologische invloeden op de spoel, maar ook door slecht wikkelen van de spoelen. Een kortsluiting met de behuizing treedt op bij een losse pasvorm van de frameloze spoel op de ijzeren kern, evenals door trillingen. De verwarming van contacten wordt beïnvloed door de huidige belasting, druk, grootte en oplossing van contacten, afkoelingsomstandigheden en oxidatie van hun oppervlak en mechanische defecten in het contactsysteem. De slijtage van de contacten is afhankelijk van de stroomsterkte, spanning en duur van de vlamboog tussen de contacten, de frequentie en duur van het inschakelen, de kwaliteit en hardheid van het materiaal. Mechanische storingen in apparaten ontstaan ​​als gevolg van roestvorming, mechanische defecten aan assen, veren, lagers en andere structurele elementen.

Inspecteer vóór reparatie alle belangrijke onderdelen van de contactor om te bepalen welke onderdelen moeten worden vervangen en opgeknapt. Met een lichte verbranding van het contactoppervlak wordt het van roet en verzakking ontdaan met een gewone persoonlijke map en glaspapier. Bij het vervangen van de contacten zijn ze gemaakt van koperen cilindrische of gevormde staven gemaakt van massief koper van het merk M-1.

Bij het repareren van contactoren houden ze zich aan de paspoortdrukwaarden van de contacten. Afwijking hiervan in de een of andere richting kan leiden tot een onstabiele werking van de contactor, waardoor deze oververhit raakt en de contacten gaan lassen.

Een kenmerk van de reparatie van magnetische starters is de vervanging van defecte spoelen en thermische elementen. Bij het maken van een nieuwe spoel is het noodzakelijk om de constructie te behouden. Het thermische element van starters wordt in de regel vervangen door een nieuw fabriekselement, omdat het is moeilijk om ze in een werkplaats te repareren.

Bij automatische schakelaars van de A-serie en andere structureel vergelijkbare schakelaars zijn het vooral de contacten die het mechanisme ontkoppelen en mechanische veren die beschadigd zijn. Afhankelijk van de aard van de schade worden de stroomonderbrekers gerepareerd in de elektrische reparatiewerkplaats of op hun installatieplaats. De gerookte stalen verkoperde roosterplaten worden zorgvuldig schoongemaakt met een houten stok of een zachte staalborstel, ze bevrijden van de koolstoflaag en vervolgens afgeveegd met schone lappen en gewassen.

Het technologische proces voor het vervaardigen van spoelen bestaat uit de bewerkingen van wikkelen, isoleren, impregneren, drogen en regelen van de spoelen die op een wikkelsjabloon, op een frame of direct op een geïsoleerde paal kunnen worden gewikkeld.