Productieproces van spaanplaat. Spaanplaatproductie: opties voor uitrusting en lamineertechnologie

De productie van spaanplaat is een winstgevende onderneming. Het materiaal is erg populair bij moderne meesters. Het is niet alleen handig en milieuvriendelijk, maar ook gemakkelijk te verwerken materiaal. Het is een plaatcomposietelement, dat gebaseerd is op de methode van het persen van heet houtafval. In veel gevallen moeten aanvullende toevoegingen aan de samenstelling van de massa worden toegevoegd.

Tegenwoordig vinden spaanplaten in de praktijk een zeer brede toepassing. Ze worden voornamelijk gebruikt in de meubelindustrie en bij de fabricage van deuren. Platen zijn ook relevant voor de bouw, bij het uitvoeren van afwerkingswerkzaamheden, in de auto-industrie en vele andere moderne industrieën.

Een gevestigde spaanplaatproductie kan aanzienlijke winst opleveren. In de beginfase van zijn organisatie is het nodig om betaalbare grondstoffen tegen een betaalbare prijs te vinden. Moeilijkheden met de verkoop van afgewerkte producten zullen zich niet voordoen.

Productie methodes

Het productieproces van spaanplaten wordt gereduceerd tot de verwerking door middel van het heet persen van houtbewerkingsafval, dat vooraf is voorbereid. Als onderdeel van de werkmassa is er naast de spaanafvoer ook een thermohardende hars met hechtende eigenschappen.

De grondstoffen voor toekomstige platen zijn spaanders en zaagsel, evenals ander afval uit de papier- en houtverwerkende industrie. Het is voldoende om ze te mengen met een speciale hars en ze in een mal te leggen. Daar zal de hars, onder de omstandigheden van een hete pers en blootstelling aan temperatuur, zijn hechtende eigenschappen vertonen.

De laatste fase van het technologische proces is het afkoelen van afgewerkte spaanplaten en hun scheiding van de mallen. Vervolgens worden ze verzonden voor polijsten.

Benodigde materialen

Bij de productie van spaanplaat zijn bepaalde machines en eenheden vereist. Het technologische proces is niet compleet zonder de volgende apparatuur:

• mixers;
• vormen eenheden;
• hete pers;
• koelers;
• zijwand nivellering apparaten;
• slijpmachines.

Aanvankelijk worden alle componenten voor de werkmassa gecombineerd in mixers, rekening houdend met de aanbevolen volumes. Verder persen van papier wordt al uitgevoerd door eenheden voor het vormen van het oorspronkelijke mengsel, in hete persen.

Deze lijst is het minimum dat nodig is voor de vervaardiging van spaanplaat. Het gaat om productie, waarbij vooraf bereide grondstoffen in gebruik worden genomen.

Wanneer het productieproces van spaanplaten wordt uitgevoerd met conventionele grondstoffen, zullen er nog enkele eenheden moeten worden geïnstalleerd. Meestal zijn dit schaaf- en versnipperaars, frezen of snijapparatuur.

Vaak geven productiemanagers er de voorkeur aan om het extra uit te rusten met extra machines, wat de efficiëntie en maakbaarheid aanzienlijk kan verhogen. In dergelijke gevallen worden ventilatie-units, transportbanden van verschillende typen, trilzeven, droogkamers, stapelaars en nog veel meer geïnstalleerd.

Gebeëindigde productielijnkosten:

De totale kosten van een set apparatuur voor de vervaardiging van spaanplaat zijn afhankelijk van de prestaties en enkele andere factoren. Met een kleine output binnen honderd afgewerkte vellen per dag, moet je tot 200 duizend euro investeren. Hoe hoger de prestatie, hoe duurder de kit zal kosten.

Een andere bepalende factor in de prijs van dergelijke apparatuur is de fabrikant. De meeste geven de voorkeur aan producten van bewezen Europese merken, maar het zal altijd een orde van grootte duurder zijn dan Chinese tegenhangers.

Bij het opstellen van een businessplan voor de productie van spaanplaat in grote volumes, gemeten in duizenden kubieke meters gereed product, is het noodzakelijk om te voorzien in de kosten van:

• productieapparatuur met de juiste capaciteit en productiviteit;
• hulpmachines en eenheden;
• installatie van gekochte apparatuur en de aanpassing ervan;
• voorbereiding van een ruimte met voldoende oppervlakte die voldoet aan de huidige eisen en sanitaire productienormen voor de vervaardiging van spaanplaat.

Fabricageproces van spaanplaat

Verkrijg spaanplaat met een hete pers. Aan de oorspronkelijke grondstof wordt een hars met speciale kleefeigenschappen en enkele andere additieven toegevoegd. De voorbereide massa wordt in mallen gegoten, waar het lijmproces onder invloed van externe omstandigheden verloopt.

De belangrijkste fasen in het productieproces van spaanplaat:

• voorbereidende fase;
• vormen;
• drukken;
• verwerking volgens de gewenste afmetingen;
• slijpen.

In de beginfase, in gespecialiseerde machines, worden de eerste componenten van het werkmengsel gemengd - houtbewerkingsafval en hars, samen met verharders en andere noodzakelijke componenten. Het is belangrijk om de aanbevolen verhoudingen van de componenten strikt in acht te nemen, zodat het afgewerkte materiaal de gewenste eigenschappen krijgt.

De afgewerkte massa wordt onderworpen aan vorm- en druktesten. Manipulaties worden uitgevoerd onder invloed van hoge temperaturen.

Het technologische proces wordt voltooid door het overtollige materiaal van de afgewerkte platen te verwijderen door ze te snijden, gevolgd door slijpen op speciale apparatuur.

Hun uiteindelijke kwaliteit hangt af van de correcte uitvoering van elk van de belangrijkste fasen van het productieproces van spaanplaat.

Spaanplaat, beter bekend als gelamineerde spaanplaat, is een standaard spaanplaat.

Het enige verschil met traditionele platen is dat elke plaat een extra coating heeft. Dit laminaat heeft een overwegend decoratieve belasting.

Als laminaat wordt een gespecialiseerde film gebruikt.

Meestal is spaanplaatmateriaal relevant voor de productie van meubels. En het wordt ook gebruikt in andere takken van de moderne industrie.

Samen met uiterlijke schoonheid wordt dit materiaal gekenmerkt door enkele nadelen. Het is niet mogelijk om de afgewerkte plaat thuis in kleinere delen te verdelen zonder het gebruik van gespecialiseerde apparatuur. De lamineerlaag breekt gemakkelijk af, waardoor de randen van het product slordig worden.

Het lamineerproces zelf is een speciale afwerking van afgewerkte producten. De operatie omvat een extra technologische stap binnen het productieproces - het persen van een speciale coating. Deze film wordt gefixeerd door koude of warme methode. In het eerste geval wordt geen oppervlakteverwarming verwacht. Bij de hete techniek wordt de lamineerlaag gefixeerd door middel van de hechtende eigenschappen van de hars in de oorspronkelijke massa.

Dit oppervlak vereist geen verdere afwerkingsmanipulaties.

De productie van spaanplaten is een noodzakelijk, winstgevend en veelbelovend proces, als de oorspronkelijke organisatie correct is. Dit product is altijd in trek in de bouwmaterialenmarkt.

Video: Spaanplaatproductie

In de afgelopen 10-15 jaar is spaanplaat duidelijk een van de meest bekende en wijdverbreide materialen op houtbasis geworden. Ze zijn het belangrijkste structurele materiaal in de meubelindustrie en de laatste tijd krijgen ze meer erkenning in de bouw, met name in de productie van laagbouw.

Grondstoffen voor spaanplaten - verschillende soorten afval van zagerijen, houtkap, houtbewerking (platen, latten, peuken, takken, sneden, spaanders, zaagsel), evenals rondhout van lage kwaliteit. Het belang van deze productie wordt duidelijk: uit afval en laagwaardig hout wordt een materiaal verkregen waaruit hoogwaardige, duurzame producten worden gemaakt.

Al het klonterige afval wordt op versnipperaars tot snippers vermalen. Van spanen, maar ook van spanen, afval en zaagsel, worden spanen bereid op speciale roterende machines. Spaanders worden gemaakt van rondhout, hetzij rechtstreeks van een houtblokmachine met een messenas, of volgens het chip-chip-schema, wanneer eerst chips worden gemaakt, en vervolgens worden chips gemaakt van chips. Voordat de stammen naar de versnipperaar worden gevoerd, worden ze in afgemeten blanco's (meestal 1 m lang) gesneden.

De chips moeten bepaalde, vooraf bepaalde afmetingen hebben (dikte 0,2-0,5 mm, breedte 1-10 mm, lengte 5-40 mm). De kleinste chips worden naar de buitenste lagen van de plaat geleid. Naast het observeren van de afmetingen, is het ook noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de spanen vlak zijn, van uniforme dikte, met een vlak oppervlak. Spaanders voor de buitenste lagen na versnipperaars ondergaan extra vermaling in brekers (hier wordt de breedte verminderd) of in molens, waar de dikte wordt veranderd. De laatste bewerking is vooral van belang bij platen die worden afgewerkt door middel van laminering, omdat in dit geval hoge eisen worden gesteld aan de kwaliteit van hun oppervlak.

De geproduceerde ruwe spanen worden opgeslagen in bunkers, waar ze worden aangevoerd door een pneumatisch transportsysteem of mechanische transportbanden. Ruwe spaanders worden vanuit bunkers naar drogers gevoerd. Het is noodzakelijk om de chips te drogen tot een vochtgehalte van 4-6%, en voor de binnenste laag - tot 2-4%. Daarom worden chips van verschillende lagen in aparte drogers gedroogd. Bij de productie van spaanplaten worden in de regel convectieve drogers gebruikt, in de meeste gevallen het trommeltype. Gas of stookolie wordt verbrand in de oven van de droger; 10 m, het wordt geïnstalleerd met een helling van 2-3 ° naar de ingang van natte spanen.

Na droging worden de spanen op mechanische (zeef)units of pneumatisch gesorteerd. Op deze machines worden de chips verdeeld in fracties voor de buitenste en binnenste laag. Dit voltooit de productie van chips. De auteur moet opmerken dat dit deel van het technologische proces grotendeels het succes van latere bewerkingen, de productiviteit van het proces en vooral de kwaliteit van de platen bepaalt. Daarom wordt veel aandacht besteed aan de voorbereiding van chips (de bediening van apparatuur op dit gebied, de kwalificaties van operators).

De chips worden gemengd met een bindmiddel in speciale eenheden, mixers genaamd. Deze bewerking is gecompliceerd, omdat de productietechnologie vereist dat elke chip met een bindmiddel wordt bedekt. Niet-geharste spanen plakken niet aan elkaar en overtollig hars op de spanen leidt tot overmatig gebruik van het bindmiddel en slechte kartonkwaliteit. Het bindmiddel wordt in de vorm van oplossingen in de mixer gevoerd. Hun concentratie in de stroom van de buitenste laag is 53-55%, de binnenste laag is iets hoger (60-61%). Op dit moment zijn mixers het meest gangbaar, waarbij het versproeide bindmiddel (deeltjesgrootte 30-100 micron) met een toorts op een stroom snippers wordt gericht die in de lucht hangt. Deze twee stromen worden gemengd, het bindmiddel wordt afgezet op het oppervlak van de chips. Mixers hebben over het algemeen een fijne controle nodig, die strikte kwantitatieve verhoudingen tussen spanen, hars en verharder handhaaft. Na verharsing worden de spanen via band- of schrapertransporteurs naar vormmachines gestuurd.

Vormmachines nemen de harsachtige spanen en gieten ze in een gelijkmatige laag (tapijt) uit op pallets of transportbanden die eronder lopen. Het deeltjestapijt is een doorlopende tape van een bepaalde breedte en dikte. Het is verdeeld in verpakkingen, waaruit ze vervolgens worden gevormd tijdens het heet persen van de plaat. Uiteraard heeft de uniformiteit van de tapijtvulling direct invloed op de kwaliteit van de platen (gelijke dichtheid, gelijke dikte). Bovendien moeten vormmachines fijne spanen in de buitenste lagen gieten.

De transportband beweegt de pakketten, die na het passeren van de pre-press dichte, transportbestendige briketten worden. Momenteel zijn er in de spaanplaatindustrie twee fundamenteel verschillende typen hoofdtransporteurs bekend. Ze verschillen doordat in het ene geval de pakketten (en dan de briketten) op metalen pallets worden verplaatst, in het andere type hoofdtransporteur - op bandtransporteurs wanneer het persen palletloos is. Elk hoofdtransportsysteem heeft voor- en nadelen. De palletmethode is eenvoudiger en betrouwbaarder, maar de platen worden verkregen met een grotere diktevariatie, het verbruik van thermische energie is groter. De palletloze methode levert enige energiebesparing op, verbeterde kartonkwaliteit. De ontwerpen van de hoofdtransporteurs worden voldoende gedetailleerd beschreven in de gespecialiseerde literatuur, en indien nodig kan de lezer het gebruiken om deze belangrijkste technologische lijn van spaanplaatfabrieken nader te bestuderen.

De auteur heeft al vermeld dat de hoofdtransportband een prepress-pers bevat. Voorpersen is nodig om de dikte van de verpakking te verminderen en de transporteerbaarheid te vergroten. De dikte van het pakket wordt 2,5-4 keer verminderd (meer bij bodemloos persen). De druk is in dit geval 1-1,5 MPa bij het persen op pallets en 3-4 MPa bij het persen zonder pallets. Het voorpersen wordt meestal uitgevoerd in enkeldekpersen, soms is het een mobiele pers, vaker een stationaire.

Na het voorpersen gaan de briketten op pallets de hydraulische pers met meerdere verdiepingen in voor heet persen. Bij palletloos persen worden de briketten met tape direct op de hete platen van de pers gelegd; Tijdens het persen wordt de briket onderworpen aan hitte en druk. De lezer zal uiteraard begrijpen dat de duur van het heetpersen de duur van de cyclus van de pers bepaalt en daarmee de productiviteit van de hele fabriek. Daarom wordt veel aandacht besteed aan het verkorten van de perscyclus. De kosten van een hete pers, zoals bij de productie van vezelplaat, bedragen 20-25% van de kosten van alle fabrieksapparatuur, en daarom is het probleem van het beste gebruik ervan een constante zorg van fabrieksarbeiders, en het beroep van een pers operator is de meest gerespecteerde.

Het persen wordt uitgevoerd bij 180°C en een specifieke druk van 2,5-3,5 MPa. De duur van het persen is 0,3-0,35 min per 1 mm plaatdikte. Moderne persen hebben kookplaatafmetingen tot 6x3 m, tot 22 werkspleten (22 spaanplaten worden gelijktijdig geperst). De hoogte van de pers bereikt 8 m.

Het verminderen van de perscyclus (verhogen van de persproductiviteit) wordt bereikt door de perstemperatuur te verhogen, harsen met een kortere uithardingstijd te gebruiken en het aantal werkopeningen te vergroten. Deze maatregelen zijn in de meeste fabrieken doorgevoerd, waardoor de productiviteit van persen kon worden verhoogd van 35 tot 80-85 duizend m 3 platen per jaar.

De auteur acht het nodig de lezer te informeren dat er ook gelijkvloerse persen zijn. Hun lengte van kookplaten bereikt 20 m en de totale lengte van de hoofdtransportband is 60-70 m. Bij onderhoud moet de operator een fiets gebruiken om zich te verplaatsen.

Afgewerkte persplaten worden gelost naar het ontvangende (los)rek en van daaruit naar de lijn waar ze van vier kanten worden gesneden (formaat snijlijn). Deze lijn bevat vaak een platenkoelunit. Daarna worden ze in de voet gestapeld, waar ze minimaal 5 dagen worden bewaard. Vervolgens worden de platen gepolijst op de hierboven beschreven apparatuur en gereedschappen. In overeenstemming met de eisen van de norm worden de planken gesorteerd en vervolgens gesneden in plano's voor meubelplanken of op ware grootte naar de consument gestuurd.

Concluderend merken we op dat er 1,75-1,85 m 3 hout, 70-80 kg hars (in termen van droge stof), 1,4-1,5 ton stoom, 160-170 kW verbruikt wordt per 1 m 3 spaanplaat -h van elektriciteit. De arbeidskosten bedragen 2,5-4 manuren per 1 m 3 .

Opgemerkt moet worden dat de productie van spaanplaten voortdurend wordt verbeterd: nieuwe soorten platen, fundamenteel nieuwe machines, efficiëntere bindmiddelen verschijnen. In het bijzonder zijn spaanplaten van belang, waarvan de afmetingen in lengte en breedte tientallen millimeters zijn; de chips bevinden zich in het vlak van de plaat. Dit zorgt voor een hoge sterkte van de platen voor statisch buigen,
wat belangrijk is voor hun toepassing in de bouw. Dergelijke platen (van georiënteerde grootformaat chips) vervangen met succes multiplex, dat steeds schaarser wordt.

In de afgelopen jaren zijn niet-giftige, snel uithardende harsen gebruikt, die de productiviteit van persen en dus fabrieken verhogen, gasverontreiniging in werkplaatsen elimineert en het gebruik van platen in woongebouwen mogelijk maakt. Het volume van de productie van spaanplaten groeit voortdurend en deze trend zal zich in de toekomst voortzetten. Een industrie die is uitgerust met moderne apparatuur heeft hooggekwalificeerde arbeiders, ingenieurs en technici nodig die goed op de hoogte zijn van de technologie en mechanische en chemische verwerking van hout, elektronica, hydrauliek en warmtetechniek.

Onder de universele composietmaterialen op basis van hout valt het op. De productie van spaanplaten wordt uitgevoerd op de technologische lijnen van grote houtverwerkingsfabrieken en kleine ondernemingen.

De essentie van het proces om het materiaal te verkrijgen, is om de zaagselmassa te mengen met een kleefmiddel en dit mengsel onder hoge druk en temperatuur samen te drukken. Vooral bij de productie van op hout gebaseerde panelen is het gebruik van zagerijafval essentieel.

Geperste platen hebben een hoge mechanische sterkte door de combinatie van zaagsel en hars (kleefmassa) die is gestold tot steen. Voor de productie van milieuvriendelijke materiaalsoorten worden laag-toxische lijmen gebruikt.

Apparatuur

De technologische productiecyclus is gebaseerd op het gebruik van eenvoudige en efficiënte apparatuur, geïntegreerd in een compleet systeem. Het gebruik van hightech lijnen voor de productie van platen is niet vereist, hoewel het opzetten en onderhouden van de prestaties van alle units een complexe en niet-triviale taak is.

De productielijn van spaanplaten omvat:

• mixers - noodzakelijk om een ​​homogeen mengsel van zaagsel en lijm te verkrijgen (harsstoffen met technologische additieven en verharders);
• vormapparaten - geef een stroperig mengsel een vorm;
• apparaten voor warmpersen en werktuigmachines - zijn nodig voor een complex thermisch en mechanisch effect op het gevormde werkstuk;
• koelers - gebruikt om de koeling van kookplaten te versnellen;
• apparaten voor het trimmen van zijwanden - verwijder randen van vellen;
• slijpmachines - geven het gevormde oppervlak gladheid.

Alle apparaten werken automatisch. De huidige kwaliteitscontrole wordt parallel uitgevoerd met het handhaven van de systeeminstellingen op een bepaald niveau.

Op de video - hoe spaanplaat in de fabriek wordt gemaakt:

Productietechnologie

De grondstof voor de productie van spaanplaten zijn houtsnippers en houtafval. De werkcyclus maakt de transformatie van ondermaatse viskeuze massa in afgewerkte vellen materiaal mogelijk.

De belangrijkste productiestappen zijn:

• inzameling van grondstoffen (houtsnippers en zaagsel) bij de houtsnippersbeurs (magazijn);
• materiaalvoorbereiding (slijpen) in de versnipperaar;
• drogen om een ​​optimale staat voor verlijming te verkrijgen;
• het zeven van spanen op automatische zeven en het rangschikken (fijnheid);
• het met elkaar mengen van grote en kleine fracties houtsnippers;
• het toevoegen van een bindmiddel (hars);
• de richting van de stroperige massa in de vormmachine, die de vorm van de spaanplaat bepaalt;
• persen onder een druk van 20-40 kgf/cm2 bij een temperatuur van 180-220 ºС;
• plaat koeling;
• randen afkorten en op maat zagen.

Het wordt zowel tijdens het productieproces als na ontvangst van het eindproduct geproduceerd. Opslag van vellen materiaal wordt uitgevoerd in blokken die op pallets zijn gestapeld - houten pallets.

Verklaring van overeenstemming

Certificering van houtsnippers vindt plaats op drie gebieden:

• algemene vereisten van regelgevende documentatie (GOST, TU);
• brandveiligheidsnormen;
• sanitaire normen.

Het certificaat van normatieve en technische conformiteit wordt afgegeven door de staatscertificeringsinstantie. Neem contact op met de relevante territoriale autoriteiten om de parameters van houtproducten te controleren volgens de vereisten van sanitaire normen en brandvoorschriften.

Kenmerken van spaanplaatlaminering

Het lamineerproces bestaat uit het aanbrengen van een resistente melaminefilm op het oppervlak van de plaat, wat de esthetiek verbetert en geen extra bewerking vereist.

De productie van gelamineerde platen is als volgt:

• selectie als het bronmateriaal van de meest dichte en duurzame platen met een laag vochtgehalte;
• coating met een primer om een ​​betere hechting van het laminaat te garanderen;
• aanbrengen van meerdere (maximaal drie) lagen papier geïmpregneerd met melamineharsvuller. Het papier geeft de film mechanische sterkte en de kleur van de buitenste laag vormt het uiterlijk van het materiaal. De procedure voor het aanbrengen van lagen gaat gepaard met persen bij verhoogde temperatuur;
• abrupte afkoeling van het oppervlak, soms gepaard gaande met water geven.

Het oppervlak van de spaanplaat moet vóór het lamineren zorgvuldig worden gepolijst. De kleinste restonregelmatigheden leiden tot beschadiging van de lamineerlaag en productdefecten.

Thuis lamineren van massieve spaanplaten is vrij moeilijk kwalitatief uit te voeren, daarom worden meestal kant-en-klare industriële spaanplaten gekocht voor verder gebruik.

De video vertelt over de kenmerken van het vervaardigen van gelamineerde meubelspaanplaat:

frezen

Het verkrijgen van interne gekrulde oppervlakken en externe verwerking van hoeken wordt uitgevoerd met behulp van frezen. De snijder is een gekartelde snijder met een willekeurige regelmatige vorm (kegel, trapezium, afgeknotte figuren, enz.). In tegenstelling tot het werken met hardere materialen, wordt spaanplaat over de gehele dikte bewerkt om afbrokkelen te voorkomen.

De voorbereiding wordt uitgevoerd, die bestaat uit het voorlopig uitsnijden van de contouren van de geplande figuren met een cirkelzaag of een decoupeerzaag. De verwerking wordt uitgevoerd met een handmatige of stationaire frees. Op deze manier worden cilindrische en ovale gaten van elke grootte verkregen, waardoor de esthetiek van het eindproduct wordt gewaarborgd.

Thuis spaanplaat maken

De productie van op hout gebaseerde panelen kan worden uitgevoerd op kleine schaal of in nevenlandbouw. De belangrijkste beperking is de grootte van de resulterende platen - niet meer dan 50 × 50 cm.

Productietechnologie is een geminiaturiseerd industrieel proces waarin automatische stappen worden vervangen door handarbeid:

• zaagsel mengen in een kleine container (10-15 l);
• een bindmiddel toevoegen en zorgen voor volledige impregnatie van de zaagselmassa;
• vormgeven met weinig druk;
• heet persen van het werkstuk, waarvoor speciale apparatuur vereist is;
• het resulterende spaanplaatfragment in lucht koelen en de randen bijsnijden.

Het verlijmen van het laminaat gebeurt in dezelfde bakpers die gebruikt wordt om het ruwe ongesneden materiaal te verkrijgen. Er zijn kant-en-klare coatings voor op hout gebaseerde panelen die met een strijkijzer aan de oppervlakte kunnen worden "gebakken". Ze verbeteren het uiterlijk van spaanplaat, maar lamineren niet volledig.

De belangrijkste lagen bij de vervaardiging van de plaat:

Fabrikanten en fabrieken in Rusland

De platenbusiness is erg winstgevend omdat. Het gaat echter gepaard met de noodzaak om dure apparatuur aan te schaffen en gekwalificeerd personeel in te huren. Er zijn kleine bedrijven die kleine partijen spaanplaat produceren.

De grootste en bekendste verenigingen (fabrieken) zijn onder meer:

• "Russisch laminaat" - gelegen in de regio Moskou en actief sinds het begin van de jaren 90;
• "Cherepovets FMK" - houdt zich bezig met de productie van multiplex en spaanplaat;
• Flyderer is een onderneming uit Novgorod, een dochteronderneming van een Pools bedrijf;
• Plitspichprom is een Kaluga-fabrikant van een breed scala aan houtproducten, waaronder spaanplaat;
• "Krasnoyarsk DOK" - biedt een grote keuze aan houtmaterialen, waarbij een productielijn van spaanplaat wordt gebruikt om de afvalloosheid te vergroten.

De productie van spaanplaten behoort tot een technologische en kostenbesparende productielijn. De toename van het concurrentievermogen van producten is te danken aan de verbetering van de milieuprestaties en de brandveiligheid. Tijdige controle van producten stelt u in staat om afwijkingen van de vereisten van de technologische voorschriften op tijd op te lossen en het aantal defecten te minimaliseren.

Zoals u weet, wordt spaanplaat (spaanplaat) veel gebruikt voor de productie van verschillende constructies. Dit materiaal is goedkoop, duurzaam genoeg, praktisch.

Als het echter gaat om gebruik in een woongebouw, hebben veel mensen een vraag: welke materialen worden gebruikt om dergelijke platen te maken? En dat is begrijpelijk: milieuvriendelijkheid en veiligheid zijn een belangrijk punt.

Nu zullen we deze vraag beantwoorden.

Waar is spaanplaat van gemaakt?

In feite is de productietechnologie vrij eenvoudig. En er worden weinig materialen gebruikt. Namelijk:

• schaafsel, zaagsel;
• bindmiddel;
• speciale toevoegingen.

Laten we nu eens nader bekijken waar spaanplaat van is gemaakt.

zaagsel, schaafsel

Zaagsel is het belangrijkste materiaal dat wordt gebruikt om spaanplaat te maken. Vaak is dit een verspilling van houtbewerkings-, houtzagerijen.

Spaanders en spaanders kunnen ook worden gebruikt, die in speciale brekers worden geladen voordat spaanplaat wordt gemaakt, waar ze tot kleine stukjes worden vermalen. In feite wordt hetzelfde zaagsel verkregen.

De deeltjesgrootte kan variëren. Maar in principe is hun dikte niet groter dan 1 mm. Hiervan gaan de grootste naar de vorming van de binnenste laag van de plaat. En kleine deeltjes vormen de bovenste laag (hierdoor wordt een relatief glad oppervlak verkregen).

Typisch worden dergelijke grondstoffen voor de productie van spaanplaat verkregen uit laagwaardige houtsoorten (naald- en hardhout).

bindmiddel

In feite is het een lijm, waardoor de deeltjes aan elkaar binden (aan elkaar plakken) en een vast lichaam vormen. Kunsthars werkt als een dergelijke lijm. Vaak wordt lijm verkregen door hars, paraffine, chemische verharders en water te mengen.

Je hebt trouwens vast wel eens gehoord dat spaanplaat zo'n schadelijke stof als formaldehyde afgeeft. Het is echt. En... heb je geraden waar het vandaan komt? Ja, dat klopt - het zijn bindmiddelharsen die formaldehyde afgeven. Dit zijn stoffen van niet-minerale oorsprong.

We kunnen stellen dat het vrijkomen van formaldehyde het grootste nadeel is van spaanplaat. Iedereen weet immers dat deze stof een negatief effect heeft op de menselijke gezondheid.

Een ander ding is hoeveel formaldehyde er in spaanplaat van verschillende fabrikanten zit. Dit is een andere vraag.

Speciale toevoegingen

Niet altijd gebruikt. Hun doel is om speciale eigenschappen aan de platen toe te voegen. In de regel is het volume van dergelijke additieven ongeveer 6...10 gew.% houtdeeltjes.

Er kunnen additieven worden gebruikt die spaanplaat brandwerendheid, vochtbestendigheid, extra sterkte geven (vlamvertragers, waterafstotende middelen, antiseptica).

Materialen voor spaanplaatbekleding

Planken die bedoeld zijn voor de vervaardiging van meubels en andere producten kunnen worden gefineerd. Zulke spaanplaten heb je vast al vaak gezien. Het ziet er erg aantrekkelijk uit, er is een verscheidenheid aan kleuren, tinten, texturen beschikbaar.

De kunststof die wordt gebruikt voor het bekleden van spaanplaten geeft de platen een goede vochtbestendigheid. Ja, en het uiterlijk is zeer aantrekkelijk. Vaak worden dergelijke platen gebruikt voor de vervaardiging van keukenmeubels.

Bovendien kunnen papier, polymeerfilms in verschillende kleuren en tinten worden gebruikt als bekledingsmaterialen. Overigens worden harsen, vernissen en andere stoffen gebruikt om papier te versterken.

Nu bieden veel Chinese bedrijven in Rusland apparatuur aan voor spaanplaatfabrieken met een capaciteit van 10,0 tot 100,0 duizend m 3 per jaar. De kosten van deze apparatuur zijn zeer aantrekkelijk, vooral tegen de achtergrond van een sterke stijging van de prijs van Europese apparatuur als gevolg van de waardevermindering van de roebel.

De paradox van de Chinese markt ligt in het feit dat, naast de modernste lijnen, apparatuur op basis van de technologieën van de jaren vijftig in China wordt geproduceerd. Volgens de prospectussen van sommige bedrijven kunt u de geschiedenis van de technische vooruitgang bij de productie van spaanplaat bestuderen. Maar er is een zeer grote vraag naar dergelijke apparatuur. Dus sinds 2009 heeft alleen Kunming Panel Machinery Factory bijna 180 eenvoudige lijnen van zes en één verdieping geproduceerd voor de productie van platen van 4-8 voet (1220-2440 mm)!

Op afb. 1 toont een algemeen aanzicht en diagram van een voor China typische minifabriekslijn voor de productie van spaanplaat met een capaciteit van 10,0 duizend m 3 per jaar. Er zijn de meeste lijnen met een dergelijke capaciteit in China, en ze worden voornamelijk gebruikt in landelijke gebieden voor de verwerking van afval van de houtkap en houtbewerkingsindustrieën in de buurt van de platenfabriek. De producten van deze slab-minifabrieken worden lokaal geconsumeerd. Alles is vrij logisch. De transportkosten voor de levering van grondstoffen en afgewerkte planken zijn minimaal. De Chinezen gaan voorzichtig om met hout - alles komt in de handel, te beginnen met takken en takken, schaafsel en zaagsel, en eindigend met katoenverwerkingsafval, bagasse, vreugdevuur en bamboe.

Rijst. 1. Algemeen overzicht en schema van de palletperslijn met een pers van 5 verdiepingen met een capaciteit van 10,0 duizend m 3 per jaar:
1 - vormmachine; 2 - laadband; 3 - laden wat niet; 4 - laadtraverse; 5 - hete pers; 6 - lossen wat niet;
7 - losbalk

Het ontwerp van de pers is tot het uiterste vereenvoudigd. Het gevormde tapijt is enkellaags. Geen prepress, ventilatorkoeler en palletretourband. Serveer dergelijke apparatuur 7-10 personen. Stroomverbruik - 120-200 kW.

Werkingsprincipe: de vormmachine stort het tapijt op een metalen pallet, die langs de rollenbaan in het laadrek wordt opgerold; na het vullen van de boekenkast duwt de traverse alle pallets met spaanplaatbriketten in de pers, deze sluit; na het verstrijken van de aangegeven houdtijd wordt de pers geopend en worden pallets met een niet-gekante plaat eruit gehaald door een traverse op een loswagen; het scheiden van de planken van de pallets, het terugbrengen van de pallets en het stapelen van de planken gebeuren handmatig. Afgewerkte platen worden op maat gesneden op een formaatsnijmachine.

In China werden ook efficiëntere palletperslijnen geproduceerd, die kopieën waren van de Sovjet SP-25-lijnen.

De Chinezen bestelden eind jaren tachtig de eerste fabrieken voor de productie van spaanplaat in Duitsland. Bison heeft eenlaagse stalen bandperslijnen met een verrijdbare vormmachine geleverd aan China. En al in 1983 produceerde Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd zijn exemplaar met een capaciteit van 30 duizend m 3.

Soortgelijke lijnen worden nu geproduceerd. Op afb. 2 toont een algemeen aanzicht en diagram van een lijn vervaardigd door Shanghai Machine Tool Works Ltd. Het werkt als volgt.

Rijst. 2. Algemeen aanzicht (vanaf de zijkant van de vormmachine) en een diagram van de staalbandperslijn met een verplaatsbare vormmachine en een hete pers van één verdieping: 1 - beweegbare vormmachine; 2 - stalen band; 3 - verdeelzaag; 4 - pers met één verhaal; 5 - ontvangende transportband;
6 - ventilatorkoeler; 7 - maatzaag

De vormmachine, die langs de rails beweegt, giet een drielaags tapijt op een bewegende band. De afkortzaag snijdt het doorlopende tapijt in briketten. Wanneer de pers is gesloten, begint de vormmachine, nadat hij de hydraulische stops heeft bereikt, het tapijt in de tegenovergestelde richting op de toch al bewegingloze tape te gieten. Bij een slechte vulling gaat het defecte tapijt door een open pers en wordt met opgeheven transporttak in de bunker gestort. De afgewerkte plaat wordt gekoeld in een ventilatorkoeler en vervolgens op maat gesneden met een zaag.

Rijst. Fig. 3. Algemeen beeld en schema van de lijn voor de palletloze methode voor het persen van drielaagse platen met een bandrolpers voor voorpersen en een hete pers met meerdere verdiepingen: 1 - vormmachines voor de buitenste lagen; 2 - vormmachine van de binnenlaag; 3 - transportband;
4 - band-rol pre-presser; 5 - zaag voor het zagen van de randen van het tapijt; 6 - verdeelzaag; 7 - opvouwbare transportband; 8 - duwer;
9 - laden wat niet; 10 - hete pers; 11 - lossen wat niet; 12 - ventilatorkoeler; 13 - langszaag; 14 - kruiszaag

1 - bovenband; 2 - onderste band; 3 - spantrommel van de bovenste tape;
4 - spantrommel van de onderste tape; 5 - aandrukrollen;
6 - hydraulische cilinder van de hoofdperstrommel;
7 - aandrijftrommel van de bovenste band; 8 - aandrijftrommel van de onderste band

De meest voorkomende in China zijn palletloze perslijnen met de vorming van een tapijt op een continue polymeertape. Het algemene beeld van een dergelijke lijn en het schema ervan wordt getoond in Fig. 3. Deze technologie, bekend sinds de jaren 70, heeft zich bewezen in China. De meeste Chinese fabrieken zijn uitgerust met palletloze perslijnen, in wezen hetzelfde ontwerp. Alleen het aantal vormmachines, het formaat van de vervaardigde spaanplaat en het aantal persvloeren varieert. De methode is eenvoudig, evenals de bediening van apparatuur die de Chinezen goed beheersen.

Vormmachines van de buitenste en binnenste lagen gieten een uniform doorlopend tapijt op de transportband van de polymeerband. Om het plakken van het tapijt te voorkomen, wordt de tape besprenkeld met talkpoeder.

Tabel 1. Kenmerken van de bandrol
persmodel TH-MCP vervaardigd door LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd

Het koud voorpersen van het tapijt om het transportkracht te geven, wordt uitgevoerd in een bandrollenpers. Het algemene aanzicht en het diagram van de bandrolpers worden getoond in Fig. 4.

Het grootste nadeel van band-en-rolpersen is een kleine voorperskracht en een korte druk van druk op het geperste spaanplaattapijt - om het uit te breiden, vergroten Chinese ingenieurs de lengte van de persen en het aantal aandrukrollen, waardoor unieke ontwerpen op hun eigen manier.

Kenmerken van het persmodel TH-MCP, vervaardigd door LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd, worden weergegeven in de tabel. een.

De randen van het tapijt worden gezaagd met langszagen en het doorlopende tapijt wordt met een scheidingszaag tot briketten gezaagd. Bij ongelijkmatige vulling gaat de overslagband omhoog en wordt de defecte briket in de bunker in de put gestort, waar deze in de vijzel wordt vermalen.

De briketten gaan door een systeem van bandtransporteurs en worden één voor één door een pusher op een plank geladen, op pallets van hittebestendig polymeer. Het spul stijgt naar de bovenste positie en van daaruit worden de pallets met briketten door een laadbalk in de hete pers geladen. Tijdens het omgekeerde verloop van de traverse worden de briketten vanaf de pallets op de platen gelegd. Gelijktijdig met het laden worden de afgewerkte ongesneden platen op de losstapel geschoven. Vanaf elke verdieping van het losrek worden de plakken aangevoerd naar de losband, van waaruit ze naar de ventilatorkoeler gaan. Vanuit de koeler worden de planken naar de zaag gevoerd voor het afkorten van de langsranden en vervolgens naar de zaag voor het afkorten van de dwarsranden.

De belangrijkste nadelen van niet-gepalletiseerde perslijnen op basis van persen met meerdere verdiepingen zijn: hoog verbruik van bindmiddel om de transportsterkte van briketten te garanderen, vrij grote vergoedingen voor plaatdikte en capaciteitsbeperking - niet meer dan 80,0 duizend m 3 per jaar.

Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd en Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd. vervaardigen perslijnen op basis van enkeldekpersen met een jaarlijkse capaciteit van 30,0 tot 80,0 duizend m 3 . In 2005 vervaardigde Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd China's eerste productielijn voor spaanplaat met een capaciteit van 60,0 duizend m3 per jaar op basis van een grootformaat enkeldekpers met een formaat van geperst karton 2440-14630 mm. Een algemeen beeld van een pers met één verdieping en een lijndiagram worden getoond in Fig. vijf.

1 - vormmachines van de buitenste lagen; 2 - vormmachine van de binnenlaag; 3 - transportband; 4 - verdeelzaag; 5 - versnellende transportband;
6 - hete pers met één verdieping; 7 - stortbunker van defect tapijt; 8 - ventilatorkoeler; 9 - kruiszagen; 10 - langszagen

De pers is uitgerust met een uniek zeer nauwkeurig hydraulisch systeem waarmee u de positie van de bovenste persplaat op verschillende punten ten opzichte van de onderste kunt regelen, waardoor het mogelijk is om de dikte van de persplaat continu aan te passen aan het formaat en verminder zo de maaltoegift.

De productiviteit van de meeste in China vervaardigde lijnen varieert van 10,0 tot 100,0 duizend m 3 per jaar. Bijna alle apparatuur, inclusief installaties voor de voorbereiding van houtsnippers en spaanders, drogers, mixers, hoofdtransportbanden, zijn exacte of licht gewijzigde kopieën van apparatuur van bekende Europese bedrijven van verschillende productiejaren.

Door samenwerking met bekende Europese bedrijven Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl en anderen konden Chinese fabrikanten van apparatuur een fundamenteel nieuw kwalitatief niveau bereiken.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) is een van de grootste fabrikanten van op hout gebaseerde paneelmachines in Azië. De geschiedenis van de onderneming is meer dan 60 jaar oud en de eerste hete persen werden in 1958 door de fabriek geproduceerd. Na de aankoop van het SWPM-belang door Dieffenbacher GmbH in 2009 werd de joint venture bekend als D-SWPM. Chinese specialisten kregen toegang tot de nieuwste Europese wetenschappelijke ontwikkelingen en technologieën, waardoor ze de productie van moderne continue perslijnen van het type ContiPlus in de kortst mogelijke tijd onder de knie hadden. De Chinezen namen deel aan de verbetering van de gefabriceerde apparatuur en ontvingen meer dan 35 patenten voor verschillende technische oplossingen.

Tot augustus 2014 heeft D-SWPM meer dan 40 ContiPlus lichtlijnen verkocht. Er worden lijnen geproduceerd voor de productie van platen met een breedte van 1,22 m en een lengte van 23,9 tot 48,8 m. Een algemeen beeld van de ContiPlus continupers en een diagram van de D-SWPM-productielijn worden getoond in Fig. 6.

Rijst. Fig. 6. Algemeen beeld van de continupers ContiPlus en schema van de D-SWPM-productielijn: 1 - vormstation; 2 - transportband;
3 - tapijtdichtheidsmeter; 4 - voordrukker; 5 - systeem voor het verwijderen van defect tapijt; 6 - druk op; 7 - dwars- en langszagen;
8 - ventilatorkoeler; 9 - stapelsysteem

De productiviteit van de lijnen is 150,0-200,0 duizend m 3. Afgewerkte plaat lengte 2440-4880 mm, dikte 6-40 mm. De maximale perssnelheid is 1500 mm/s.

Naast continuperslijnen produceert D-SWPM lijnen op basis van etagepersen met een capaciteit van 30,0-80,0 duizend m 3 per jaar. De breedte van de afgewerkte platen is 1220 en 1830 mm, de lengte is 2440-5490 mm.

Naast apparatuur voor de productie van spaanplaat worden in China lamineerlijnen met verschillende capaciteiten geproduceerd. Veel bedrijven produceren de eenvoudigste apparatuur, waarvan de kwaliteit te wensen overlaat. Dergelijke lijnen zijn in de regel gemaakt voor de binnenlandse markt en om de kosten te verlagen, zijn ze uitgerust met onvoldoende betrouwbare hydraulische apparatuur van lokale productie. Complexere en duurdere exportlijnen zijn uitgerust met hydrauliek van Japanse of Duitse makelij en Japanse elektronica.

Veel niet-geautomatiseerde lamineerlijnen gemaakt in China worden met succes geëxploiteerd in de Centraal-Aziatische republieken van de voormalige USSR.

Voordelen van dit soort lijnen: lage apparatuurkosten, bedieningsgemak, goedkope verbruiksartikelen en componenten. De kosten van in China gemaakte perspakkingen zijn aanzienlijk lager dan de kosten van perspakkingen vervaardigd door SESA Srl en Sandvik Surface Solutions GmbH, maar de kwaliteit van de productie en het coaten van pakkingen onderstaand. Tijdens het gebruik van de eenvoudigste lijnen met handmatig laden en lossen door ongeschoold personeel, is er een grote kans op schade aan de pakkingen als gevolg van onzorgvuldige behandeling tijdens vervanging of als schurende deeltjes op het oppervlak van de pakkingen komen. Daarom is het gebruik van goedkope Chinese pakkingen de beste optie.

Naast de eenvoudigste lamineerlijnen wordt in China ook geautomatiseerde apparatuur geproduceerd. Het wordt geëxporteerd naar Turkije, Iran, Egypte, India, Pakistan, Maleisië, Zuid-Afrika en vele andere landen.

Tabel 2. Belangrijkste technische kenmerken van lijnen
laminering door Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Tabel 3. Sommige Russische ondernemingen voor de productie van spaanplaat,
uitgerust met apparatuur gemaakt in China

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produceert een verscheidenheid aan lamineerlijnen, van de eenvoudigste met de hand geladen lamineerlijnen tot de modernste lamineerlijnen die zijn ontworpen voor het gelijktijdig lamineren van twee platen. De technische kenmerken van Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd-lijnen worden weergegeven in de tabel. 2, zijn schakelschema's getoond in Fig. 7.

Dus is het de moeite waard om Chinese apparatuur te kopen voor de productie en afwerking van platen? Wat zijn de nadelen en zijn er behalve de prijs ook voordelen?

Russische spaanplaatfabrikanten hebben nog steeds weinig ervaring met het bedienen van in China gemaakte apparatuur. Informatie over enkele van deze Russische bedrijven wordt gegeven in de tabel. 3.

In de lijn van deze bedrijven wordt spaanplaat palletloos geproduceerd.

In de fabriek van Kazsib LLC werd een lijn geïnstalleerd met een capaciteit van slechts 20,0 m 3 per jaar (ongeveer 60 m 3 per dag). Het ontwerp van de lijn is tot het uiterste vereenvoudigd. De vorming van het tapijt wordt in één laag uitgevoerd. Uiteraard is het zeer problematisch om op dergelijke apparatuur en met behulp van dergelijke technologie een meubelplaat van hoge kwaliteit met een fijnkorrelig oppervlak te verkrijgen. De onderneming weigerde daarom de aangekochte lamineerlijn te lanceren en beperkte zich tot de productie van bouwplaten.

Rijst. 7. Schema's: a - lamineerlijnen met handmatige papierinvoer: 1 - roltafel; 2 - heftafel; 3 - feeder met vacuümzuignappen;
4 - laadmechanisme; 5 - druk op; 6 - losmechanisme; 7 - heftafel; 8 - roltafel; b - geautomatiseerde lijn:
1 - heftafel; 2-delig invoermechanisme; 3 - borstelmachine; 4 - stapelaar van het onderste vel papier; 5 - transportband;
6 - stapelaar van het bovenste vel papier; 7 - laadwagen; 8 - druk op; 9 - loswagen; 10 - machine voor het verwijderen van uitsteeksels;
11 - ventilatorkoeler; 12 - tilter-stapelaar met vacuümzuignappen; 13 - roltafel

Het technologische schema voor de productie van spaanplaat in de fabriek LLC PK "MDF" wordt getoond in Fig. 8.

Rijst. 9. Trommelzeef sorteren van zagerij zacht afval en
houtbewerking

Het technologische basisschema bij het werken aan dergelijke apparatuur is als volgt. Brandhout en zagerijafval worden naar een ontvangende opslagtafel met een dwarskettingbaan gevoerd, op een transportband gegoten, door een metaaldetector gevoerd en in een trommelversnipperaar gehakseld (afmeting laadvenster 750 x 400 mm, trommeldiameter 800 mm, aandrijfvermogen 215kW). Chips worden via een bandtransporteur naar een trommelzeefzeef gevoerd om de grove fractie te scheiden. De geconditioneerde spanen worden aangevoerd op een schuine transportband die horizontaal kan worden verplaatst, waardoor u meerdere stapels spanen in het magazijn kunt stapelen. Vanuit het magazijn worden de spanen aangevoerd in opvangtrechters met schroefafvoerbanden, die de spanen lossen op bandtransporteurs die ze naar de trommelversnipperaars voeren. Zacht houtafval (zaagsel) wordt door een frontlader in een stortbunker gevoerd, van waaruit het naar een trommelzeefsorteerder wordt gevoerd om grote fracties, bast en houtsnippers te scheiden. In Rusland wordt geen trommelsortering toegepast. In China zijn dergelijke sorteerinstallaties gebruikelijk vanwege de eenvoud van hun ontwerp (het type sortering is weergegeven in Fig. 9).

Afgeschermde fracties van houtsnippers en zaagsel worden aangevoerd naar de brandstofopslag voor het ketelhuis.

B)

maar)

Rijst. 10. Droogmolens met roterende buisvormige spaanders: a - enkele rotor (bediend in de PK "MDF"-fabriek); b - twee-rotor (bediend in de SibPromInvest-fabriek)

Ruwe spaanders worden door een pneumatisch transportsysteem in ruwe scheerbakken gevoerd, door onderste schroeftransporteurs op bandtransporteurs gelost en in roterende buisvormige spaandrogers met thermische olie gevoerd. De drogers worden verwarmd met thermische olie, waarvan de temperatuur 200 ° C is. Het aanvankelijke vochtgehalte van onbewerkte chips is 40-60%, de laatste is 2-3%.

Drogers van dit type zijn niet eerder gebruikt in huishoudelijke installaties. Roterende buisdrogers werden gebruikt aan het begin van de industriële productie van spaanplaat - in het begin van de jaren zestig, toen gespecialiseerde apparatuur voor de productie van platen nog niet werd geproduceerd en apparatuur voor andere industrieën werd gebruikt: voedsel, chemie, enz. Later roterend buisdrogers zijn bijna overal vervangen door efficiëntere trommeldrogers of andere soorten drogers. In China worden echter nog steeds roterende buisdrogers vervaardigd.

Het werkingsprincipe van roterende buisdrogers is als volgt: een bundel buizen van de rotor, van binnenuit verwarmd door thermische olie, draait langzaam rond in een vaste behuizing en beweegt de te drogen spanen door de droger langs zijn as. De bladen aan de omtrek van de rotor heffen de spanen langs de omtrek van de behuizing op en vallen door de buizenbundel naar beneden, drogend door contact met de buizen en heteluchtconvectie.

Van drogers worden droge spanen door vijzels aangevoerd tot mechanische sortering. De spaanfractie voor de binnenlaag wordt door pneumatisch transport in de droge spaandertrechter van de binnenlaag gevoerd, de fijne fractie wordt in de droge spaandertrechter van de buitenste lagen gevoerd. De grove fractie na het hermalen in een fijne maalmolen wordt toegevoerd voor hersortering. Vanuit de bunker worden de snippers in de weegbunker gegoten en van daaruit in de high-speed mixer van de binnenlaag gedoseerd. De gepitte spanen worden door de bandtransporteur naar de schroefnivelleringstransporteur gevoerd voor het laden van de binnenlaagvormmachine.

Vanuit de buitenlaagspaandertrechter worden de spanen door een transportband naar de weegtrechter gevoerd en vervolgens gedoseerd in de snelle buitenlaagmixer. De gestorte spanen worden op een transportband afgevoerd en vervolgens naar de schroefvloertransporteurs gevoerd die de buitenste laagvormers laden, die een uniform doorlopend tapijt op de transportband verspreiden.

Op afb. 11 toont een diagram van de machine voor het vormen van de buitenlaag. Fractionering van spanen en vorming van een tapijt worden mechanisch uitgevoerd met behulp van roterende kartelrollen.

Vergeleken met de rollen die worden gebruikt in het CrownFormer-systeem van Siempelkamp GmbH, evenals in het vergelijkbare systeem van IMAL Srl, hebben de in China gemaakte rollen een vereenvoudigde geometrie. De kwaliteit van de tapijtvorming die ze bieden, is echter behoorlijk bevredigend.

In de bandrollenpers wordt het tapijt koud geperst. De randen van het tapijt worden gezaagd met langszagen en het doorlopende tapijt wordt met een scheidingszaag tot briketten gezaagd.

Bij ongelijkmatige vulling gaat de overslagband omhoog en wordt de defecte briket in de bunker gestort, waar deze in de vijzel wordt vermalen. Spaanders worden na het malen door pneumatisch transport naar ruwe spaanbakken gevoerd.

2 - nivelleerhark; 3 - bodemgewichttransporteur;
4 - naalddruppelroller; 5 - vormrollen

De briketten gaan door het transportsysteem en worden door een duwer één voor één in het laadrek geladen. Het wat niet stijgt naar de bovenste positie en de hete pers wordt daaruit geladen door de laadtraverse. Gelijktijdig met het laden worden de afgewerkte ongesneden platen op de losstapel geschoven.

Verwarming van persplaten wordt uitgevoerd door thermische olie. Vanaf elke verdieping van het losrek worden de plakken aangevoerd naar de losband, van waaruit ze naar de ventilatorkoeler gaan. Vanuit de koeler worden de planken naar een zaag geleid voor het afkorten van de langsranden en vervolgens naar een zaag voor het afkorten van de dwarsranden. De op maat gesneden planken worden naar een stapelaar gevoerd, van waaruit de pakken planken met een vorkheftruck naar een tussenopslagmagazijn worden getransporteerd voordat ze worden gemalen.

Een lijn van Sanda Machinery Co., Ltd (PRC) werd geïnstalleerd bij de maalsorteerafdeling. De lijn omvat een tweekops kalibreermachine type SM2213/2R, een vierkops kalibreerslijpmachine type SM2413/2R 2C, een systeem van transportbanden en sorteerzakken.

De werking van in China vervaardigde apparatuur bracht het belangrijkste nadeel aan het licht: een hoog bindmiddelverbruik: 130-140 kg/m 3 . Dit heeft een negatief effect op de productiekosten en het concurrentievermogen van afgewerkte producten. Alleen tegen een dergelijke prijs is de transportsterkte van de briket echter voldoende, zodat deze niet bezwijkt wanneer deze langs de transporteur beweegt of in de pers wordt geladen. De meeste Russische fabrieken voor de productie van platen verbruiken veel minder bindmiddel - 100-110 kg / m 3, en in moderne fabrieken die continue perstechnologie gebruiken in bandpersen, is het verbruik zelfs minder - 65-75 kg / m 3.

Een manier om het harsverbruik te verminderen kan het gebruik van vloeibare lignosulfonaten in het bindmiddel zijn, die de kleverigheid en transportsterkte van de briketten verhogen. Een andere manier is de synthese van harsen met een hoge kleverigheid direct in de fabriek. LLC PK MDF slaagde erin de synthese van harsen met een hoge plakkerigheid uit ureum-formaldehydeconcentraat KFK-85 onder de knie te krijgen.

Tijdens de werking van de drogers bij SibPromInvest LLC ontstonden vaak spaanderbranden. Er zijn gevallen van knallen en houtstofexplosies geweest. Hoewel het pneumatische transportsysteem voor droge spanen uit drogers was uitgerust met moderne apparatuur voor het detecteren van vonken vervaardigd door GreCon (Duitsland), bleek het brandblussysteem niet effectief en moesten er extra luiken worden gemaakt in de pijpleidingen van het pneumatische transportsysteem frequente branden te elimineren.

Soortgelijke problemen werden waargenomen bij de Kazsib-onderneming. Daarnaast bleek dat bij het drogen van frites met een vochtgehalte boven de 60% de productiviteit van de droger sterk terugliep, waardoor de droogmolen bij dit bedrijf werd vervangen door een trommeldroger.

Branden en explosies zijn ook niet ongewoon tijdens de werking van trommeldrogers, maar de oorzaken van spaanontsteking daarin zijn anders dan in roterende buisdrogers.

De belangrijkste oorzaken van branden in droogmolens zijn onder meer het vastplakken van stof en harsachtige stoffen op het binnenoppervlak van de droger en de rotorbuis met daaropvolgende ontsteking, de aanwezigheid van zakken (afzettingen) van stof en harsachtige stoffen buiten de mengradius met overgedroogde en zelfs verkoolde chips. Bovendien is de temperatuur van de leidingen in de droge spaanzone nagenoeg gelijk aan die aan de invoerzijde en komen reeds gedroogde spaanders met een vochtgehalte van 1-3% in contact met de rotorleidingen, waarvan de temperatuur 220 bedraagt. ° C, en dit kan leiden tot spaanontsteking. Tijdens de exploitatie van drogers bij SibPromInvest werden ook thermische olielekken geconstateerd op de plaatsen waar de rotorbuizen in de droger waren gelast.

De enige manier om het aantal branden te verminderen, is door drogers en luchtkanalen regelmatig te reinigen van houtdeeltjes en houtstof die binnenin vastzitten.

Rijst. 12. Algemeen beeld van de lamineerlijn op basis van een korte cycluspers
type YL1200-3, geëxploiteerd door LLC PK MDF

Rotatiedrogers hebben ook een aantal voordelen. Dit is een hoog rendement, omdat het koelmiddel in een gesloten circuit circuleert en er geen warmteverlies is met het uitlaatgas-luchtmengsel, zoals bij trommeldrogers. Tijdens de werking van droogmolens zijn de emissies van drogende producten naar de atmosfeer minimaal. Er is geen direct contact tussen het droogmiddel en de spanen en het oppervlak is niet verontreinigd door verbrandingsproducten. De drogers worden verwarmd door thermische olieketels die werken op steenkool en schors en houtafval, wat economisch haalbaar is in niet-vergaste regio's van Rusland.

PK MDF LLC exploiteert ook een lamineerlijn op basis van een 1200-tons YL1200-3 korte cycluspers vervaardigd door Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (Fig. 12).

Verwarming van platen wordt uitgevoerd door thermische olie van het merk MT-300 uit een elektrische boiler met een vermogen van 250 kW. Persmodi verschillen niet van die op automatische lijnen. Cyclustijd - van 18 tot 30 s, afhankelijk van de kleur en dichtheid van de film. Perstemperatuur - 190-200 °C. De productiviteit van de lijn is 50-70 vellen per uur.

Als conclusie

De volgende voordelen van in China gemaakte apparatuur voor de vervaardiging van spaanplaat kunnen worden onderscheiden: lage kosten, onderhoudsgemak en bediening, hoge onderhoudbaarheid.

De nadelen zijn onder meer: ​​​​hoog verbruik van bindmiddel voor de lijnen van de niet-palletpersmethode, lage productiviteit van roterende buisdrogers bij het drogen van chips met een vochtgehalte van meer dan 60%; de kwetsbaarheid van sommige componenten en onderdelen.

Over het algemeen kan Chinese apparatuur, met een competente benadering van inkoop en selectie van een fabrikant, dienen als een volledig redelijk alternatief voor in Europa gemaakte apparatuur voor een fabriek met een capaciteit van 60,0-100,0 duizend m3. Minifabrieken met een jaarlijkse productie van 10,0-20,0 duizend m 3 zijn te primitief en alleen geschikt voor de vervaardiging van bouwplaten. En vanuit economisch oogpunt is de aankoop van dergelijke fabrieken niet opportuun.

Alexander FILIPPOVICH, hoofdtechnoloog,
Viktor NEMOKAEV, commercieel directeur,
Alexey KIPRIYANOV, Ch. energie ingenieur
LLC PK "MDF"