Minimale productiviteit voor tegels 3000 stuks/dag

Deze informatie wordt gepresenteerd om de basiskenmerken van de technologie voor het vervaardigen van verschillende bouwmaterialen uit klei met daaropvolgend bakken gedetailleerder te bestuderen.

I. Algemene samenstelling van de lijn en belangrijkste sleutelelementen
1. Voorbereidende eenheid. Knoop - 1 (1 set)

(1) Luchtdrogen van grondstoffen tot de vochtigheid 13% bereikt (voor lader) →
(2) Bandfeeder met trechters, model TL-WLJ-PD6 (voor transport) →
(3) Transportband, type TL-SSJ-PD11 (voor transport van grondstoffen) + 2 magnetische vangers, type TL-RCBD-6.5 (ter bescherming van apparatuur tegen metalen voorwerpen) →
(4) Hogesnelheidsmenger-breker, type TL-XSJ-DG800 (voor het vooraf breken en mengen van grondstoffen, waarbij een fractie van niet meer dan 5 mm wordt verkregen) →
(5) Transportband, type TL-SSJ-PDPD12 (voor transport van verwerkte grondstoffen) →
watertoevoersysteem (voor het mengen van grondstoffen en het bereiken van een vochtigheidsgraad van 18%-22%) →
(7) Transportband type TL-SSJ-PD13 (voor transport van gerecycled nat materiaal) →
(8) Hogesnelheidsmenger-breker, type TL-XSJ-DG800 (voor het vooraf breken en mengen van grondstoffen, waarbij een fractie van niet meer dan 1,5-2 mm wordt verkregen) →
(9) Transportband, type TL-SSJ-PD14 (voor het transporteren van voorbereid materiaal) →
(10) Menger-granulator, type TL-ZLJ-YPA (voor de daaropvolgende verwerking van grondstoffen door ze te granuleren, wat de kwaliteitsindicatoren van het eindproduct aanzienlijk verbetert voordat de klei vervolgens gedurende 3-6 dagen veroudert. Dit geldt met name voor grondstoffen die veel zand bevatten.) →
(11) Transportband, type TL-SSJ-PD15 (voor transport van halffabrikaten) →
(12) Opslag- (verouderings)magazijn voor klei (veroudering van klei gedurende 3-6 dagen na granulatie, om ervoor te zorgen dat het eindproduct van hogere kwaliteit is) → Unit-2
(13) Automatisch controlesysteem (ter voorbereiding vóór verder gebruik van het materiaal)

2. Automatische extrusie en semi-droog gieten. Knoop - 2 (1 set)


Beschrijving van de basisprincipes van het technologische proces:
(alle daaropvolgende processen tot punt 20 worden automatisch uitgevoerd)
14) Transportband, type TL-SSJ-PD21 (voor het transporteren van voorbereide halffabrikaten naar...) →
15) Bandaanvoer met trechters, model TL-WLJ-LB6 (voor aanvoeren en doseren van materiaal) →
16) Transportband, type TL-SSJ-PD22 (voor het transporteren van geprepareerd hoogwaardig materiaal naar de extruder) →
17) Vacuümextruder, type TL-CXJ-B40-30 + mondstuk voor het vormen van tegels, type TL-JCM-RT-ST, of een ander mondstuk (voor het primair vormen van tegels) →
18) Automatische pers voor het definitief vormen van tegels, type TL-AUTOYWJ-1W + mal voor het maken van tegels, type TL-SYM-RT-ST of een andere mal (om een ​​duidelijke vorm en correcte geometrische afmetingen van de tegels te verkrijgen) →
19) Transportbandmanipulator voor het oppakken en overbrengen van producten, type TL-JXSSSJ-JZ (voor het verplaatsen van vers gevormde producten van de vormruimte naar de plaats van daaropvolgende verwerking) →
20) Laden van transportpallets in drooginstallaties (uitgevoerd door werknemers) *** 0 → Unit-3
21) Automatisch controlesysteem (voor voorbereiding vóór verder gebruik van producten)

Beschrijving van de basisprincipes van het technologische proces:
(niet voor tegels)
20) Transportpallets (voor laden door werknemers of automatisch systeem***2 tot) →
22) Multi-Tracks Droger (voor het drogen van producten en na behandeling met hete lucht uit ovens moet de aanwezigheid van vocht minder dan 3-5% zijn. Na voltooiing van het drogen worden de producten naar de losplaats getransporteerd en door werknemers of in automatische modus ***3 )→
23) Transportsysteem (voor het transporteren van producten naar de oven) →
24) Tunnelstookovens (voor het bakken van producten op een temperatuur van ongeveer 1150℃ totdat het eindproduct klaar is) → Sorteren en verpakken van het eindproduct (uitgevoerd door hulppersoneel of in automatische modus***4) +
25) Automatisch controlesysteem (voor drogen en bakken)

***0, 1, 2, 3, 4---We moeten weten welk type brandstof u het liefst gebruikt, de calorische waarde en de kenmerken ervan, om u het beste aanbod voor kachels te kunnen doen. Dit is van groot belang om tijdens het bakken de gewenste temperatuur te behouden. En we moeten ook uw investeringsbudget kennen om u de beste aanbieding te kunnen doen, en ook om te weten voor welke modus we een aanbieding moeten voorbereiden voor “Node - 3” - automatische controle of niet.

II. Beschrijving van de belangrijkste uitrusting in de lijn.

1. Tweeassige menger, type TL -JBJ -300 II

Belangrijkste technische parameters van de dubbele hogesnelheidsmolen, type TL -XSJ -DG 800
Afmetingen LxBxH (mm)	Productiviteit (ton/uur)	Deeltjesgrootte van inlaat/uitlaat (mm)	Motorvermogen (kW)	Gewicht (kg)
3.150 x 1.580 x 1.550	15~25	≤100 / ≤2 ~ 5	67	≈ 6000
Kenmerken van dit type
1.Speciaal ontworpen om het proces van fijn slijpen en zeven uit te voeren. 2.Sommige wijzigingen kunnen hun eigen kenmerken hebben; type CG dubbele tandwalsen, type DG dubbele hamers, type CX - slagzeefslijpmethode, en type GS4 - rotatiezeef, om alle mogelijke slijpmogelijkheden uit te voeren.

4. Bandaanvoer met trechters, type TL -WLJ -PD 6

5. Vacuümextruder, type TL -CXJ -B 40-30

Belangrijkste technische parameters van vacuümextruder, type TL -CXJ -B 40-30
Afmetingen LxBxH (mm)	Capaciteit (VFD instelbaar) (ton/uur)	Maximale asdiameter (mm)	Nominale diameter van schroeven (mm)
4.600 x 1.800 x 1.300	5 ~ 8	£162	£400 / £300
Vacuümdruk (mpa)	Mengen / Motorvermogen (kw)	Extrusiedruk (mpa)	Gewicht (kg)
≤ - 0.095	45	3.0	≈ 6000
Speciaal ontworpen voor de productie van keramische tegels, bakstenen en andere hoogwaardige kubusvormige elementen. Een volledig metalen behuizing, speciale hardmetalen schroeven en een betrouwbare versnellingsbak zorgen voor een stabiele werking van de apparatuur en kwaliteit van de producten.

6. Modulaire tunnelovens.

1. Eén set bestaat uit 148 meter tunnelovens
De voorgestelde tunnelovens zijn een geprefabriceerde structuur van individuele modules die in korte tijd op vrijwel elke werkplek kunnen worden gemonteerd. Het voorontwerp bevat aanbevelingen voor het gebruik van aardgas als brandstof. Elke set tunnelovens bestaat uit 41 modules (elk 3600 mm lang).
Alle modules zijn gemaakt van speciaal staal versterkt met warmgewalste stalen profielen en bedekt met brandwerende verf. De verbindingen tussen de modules hebben speciale vergrendelingshellingen, die zorgen voor een soepele overgang daartussen met een betrouwbare afgedichte verbinding.
Lengte tunneloven: 1.480.000 mm, tunnelbreedte intern/extern: 2650 mm / 3600 mm
Afmeting verrijdbare stellingen: 3600 x 2600 mm, Hoogte transportpallets: 620 mm

2. Eén set dubbele warmeluchtkanalen - 73 meter
Warmeluchtkanalen zijn uitgerust met afzuigventilatoren en temperatuurdetectoren die de luchtvochtigheid en temperatuur binnenin regelen.
Elk kanaal biedt plaats aan maximaal 19 mobiele pallets, in totaal 38. Het plafond van de droger is gemaakt van gewapend beton. De droger zelf is voorzien van eenvoudig te installeren schuifpoorten. De droger en het luchtbehandelingssysteem zijn ook ontworpen voor standaardstenen.
Lengte droger: 73.000 mm, breedte droger binnen/buiten: 5250 mm / 5750 mm Afmetingen mobiele rekken: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Korte slotvoorwaarden.

1 Overeenkomstige overeenkomsten voor het uitzenden van bedrijfsspecialisten naar het buitenland (naar Rusland, Kazachstan, Georgië...): indien nodig kan de leverancier van de apparatuur technische specialisten naar de koper sturen om werkzaamheden uit te voeren aan de installatie, configuratie en inbedrijfstelling van de apparatuur. In dit geval betaalt de koper de kosten in verband met reizen, accommodatie en eten voor specialisten, evenals voor hun werk tegen een tarief van USD 30 per werkdag per persoon.

2 Stroomverbruiksysteem: driefasig, spanning 380V/50Hz (of ander systeem, afhankelijk van de eisen van de klant).

3 Lever- en installatietijden apparatuur:
De productie en levering van apparatuur vindt plaats binnen 90 dagen na ondertekening van het contract en ontvangst van de vooruitbetaling; installatie van apparatuur wordt binnen 60 dagen uitgevoerd.

4 Waarborgen van de kwaliteit van de geleverde apparatuur en diensten:
a) De garantieperiode voor de apparatuur bedraagt ​​één jaar, onder voorbehoud van werking in overeenstemming met het functionele doel ervan;
b) Het sturen van gekwalificeerd personeel om de geleverde apparatuur op te zetten en af ​​te stellen; c) Tijdens de garantieperiode wordt de koper volledig geholpen met betrekking tot alle kwesties die verband houden met het beheer van apparatuur via telefoon (fax), post en andere vormen van communicatie;
d) Om de normale werking van de apparatuur te garanderen, zorgt het bedrijf voor het elimineren van problemen en de noodzakelijke reparaties, op voorwaarde dat dergelijke problemen zijn ontstaan ​​tijdens het optreden van een garantiegeval;
e) Installatie en proefdraaien: Tijdens de installatie en het testen van de apparatuur door de technische specialisten van de fabrikant, in overeenstemming met de normen en standaarden vastgelegd door het Chinese kwaliteitssysteem, is het raadzaam dat het technische personeel van de koper gedurende deze periode samenwerkt om de kwaliteit te verbeteren hun vaardigheden en opleiding. Dit is de beste manier om vertrouwd te raken met de apparatuur en de mogelijke storingen ervan.

5 Voorwaarden van het aanbod waaraan de klant voldoet:
a) Koper zorgt zelfstandig voor de levering op de locatie van de apparatuur: gas, water, elektriciteit;
b) De Koper zorgt zelfstandig voor de organisatie van productieruimtes en lokalen die nodig zijn voor de plaatsing van apparatuur;
c) Koper zorgt zelfstandig voor de beschikbaarheid van de benodigde gereedschappen, brandstoffen en smeermiddelen, speciale apparatuur etc. op de locatie van de lijn;
d) De Koper is als enige verantwoordelijk voor andere noodzakelijke artikelen die niet in deze aanbieding zijn vermeld.

6 Het verpakken van apparatuur gebeurt op transportpallets, rekening houdend met alle vereisten die nodig zijn voor zeetransport..

7 Betalingsvoorwaarden: Betaling vindt plaats in Amerikaanse dollars onder T/T-voorwaarden:
a) Dertig procent (30%) van de basisprijs, in de vorm van een voorschot, wordt binnen 7 dagen na ondertekening van het contract betaald;
b) Vijfenzestig procent (65%) van de totale contractprijs wordt betaald na kennisgeving aan de koper dat de apparatuur gereed is;
c) Vijf procent (5%) wordt betaald binnen 7 dagen na ontvangst van de apparatuur en controle op kwaliteit en volledigheid.

.

Denis Gudkov, speciaal voor de site
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

De dakpan is een van de oudste dakbedekkingsmaterialen die nog steeds in gebruik zijn. Daken gemaakt van tegels onderscheiden zich door sterkte, betrouwbaarheid, duurzaamheid, schoonheid en verfijning. Moderne tegels kunnen van verschillende materialen worden gemaakt, wat hun technische kenmerken, de mogelijkheid van gebruik voor bepaalde doeleinden en kosten bepaalt.

Onderscheden door:

• metalen tegels(gegalvaniseerd staal bedekt met polymeermateriaal),
• zachte tegels(bitumentegels, glasvezel geïmpregneerd met gemodificeerd bitumen),
• keramische tegels(natuurlijk, gemaakt van klei),
• cement-zand tegels(gemaakt van cement en gewassen zand met toevoeging van metaaloxiden),
• samengestelde tegels(staal bekleed met aluzink en uitwendig bekleed met acrylprimer met natuursteenkorrels),
• polymeerzand dakpannen(zand, polymeermaterialen).

Volgens statistieken nemen natuurlijke tegels in nieuwbouw en renovatie tegenwoordig in Europa en Amerika een leidende positie in: 86%, waarvan 67% cementzand en 19% keramiek, 3% metalen tegels en 11% andere dakbedekkingsmaterialen. Op de Russische markt is het verbruik van natuurlijke dakbedekkingsmaterialen (keramiek en cementzandtegels) sinds 1998 elk jaar met 30% gestegen.

Pannendaken hebben hoge geluidsisolerende eigenschappen (absorberen het geluid van regen, hagel), ze branden niet, accumuleren geen statische elektriciteit en stoten geen schadelijke of sterk ruikende dampen uit. Bovendien onderscheiden ze zich door uitzonderlijke duurzaamheid (tot 100 jaar). Cementzandtegels zijn momenteel het meest populaire dakbedekkingsmateriaal, omdat hun productie goedkoper is en qua technische kenmerken niet onderdoen voor, en zelfs superieur zijn aan, keramische tegels.

Modern productie van cementzandtegels is gebaseerd op de volgende technologie: het bereiden van een mengsel van cement en vulmiddel (zand), het vormen van tegels uit het resulterende mengsel met behulp van de walsmethode of met behulp van steenmachines op speciale pallets onder gespecificeerde parameters, daaropvolgende verharding van het eindproduct in stoomkamers bij constante temperatuur en vochtigheid.

Apparatuur voor de productie van cementzandtegels wordt aangeboden door verschillende fabrikanten, zowel in Rusland als in het buitenland. Bijvoorbeeld, LLC "Zavod Stroytechnika"(Zlatoust, Rusland) produceert een volledige set apparatuur ( Rifey-lijn), ontworpen voor het produceren van tegels met behulp van steenmachines. De kit bevat:

• vormmachine voor de productie van groeftegels,
• machine voor het vormen van noktegels,
• mixertype mixer met een inhoud van 100 liter,
• pompeenheid voor het aandrijven van de vormmachine,
• onderkomen,
• pallets voor het vormen en uitharden van tegels.

De aangegeven productiviteit van deze lijn bedraagt ​​500 stuks (50 m2) gewone tegels per ploegendienst en 50 stuks (19 m) nokpannen met een geïnstalleerd vermogen van 17,4 kW en een druk in het hydraulische systeem van 50 kg/cm2. De grootte van de resulterende producten is 420x330 mm, gewicht - 4,5 kg. De grootte van de productielocatie die nodig is voor de werking van de apparatuur is 8x8,5 m.

Een andere fabrikant van rollend materieel voor de productie van cementzandtegels is dat wel LLC "Zuid-Ural Industrial Company"(Orsk, Rusland). De lijn omvat:

• installatie van TsCH-P, bedoeld voor het vormen van groeftegels,
• TsCH-K voor het vormen van noktegels,
• mixer,
• stoomkamers.

De aangegeven productiviteit van deze lijn is 800 stuks (53 m2) gegroefde tegels met een geïnstalleerd vermogen van niet meer dan 5 kW. Servicepersoneel - 3-4 personen. De resulterende producten voldoen aan TU-21-0284757-6-91 en hebben een afmeting van 400x240x12 mm. Om 1 m2 tegels te maken, heb je 11,5 kg cement, 23 kg zand, 4,5 liter water, 200-400 g kleurpigment nodig.

Opgemerkt moet worden dat het gebruik walsvormmethode producten kunnen de prestaties van apparatuur aanzienlijk verbeteren. Dus de lijnen worden ontwikkeld JSC "VNIISTROM" vernoemd naar. PP Budnikova(dorp Kraskovo, regio Moskou), opererend op basis van walstechnologie, hebben een productiviteit van 3600 - 4000 stuks (240 - 300 m2) per ploeg met een personeelsbestand van 6 - 8 personen en een geïnstalleerd vermogen van 20 kW. De resulterende producten hebben afmetingen van 400x240x12 mm en zijn bestand tegen breukbelastingen tot 80 kg. Vorstbestendigheid van producten is maximaal 50 cycli.

Buitenlandse bedrijven, voornamelijk Duitse fabrikanten van dakbedekkingsmaterialen ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, ​​​​Braas(keramische of cementzandtegels) gebruiken in de regel hun eigen apparatuur en technologische oplossingen. Zonder overdrijving kan de wereldleider op het gebied van tegelproductie worden genoemd Braas bedrijf(Duitsland), dat eigenaar is van meer dan 224 tegelproductiefabrieken ter wereld. In Moskou is de gezamenlijke Russisch-Duitse onderneming BRAAS DSK-1 LLC sinds 1996 actief voor de productie van cementzandtegels uit Frankfurt. Producten zijn vervaardigd in overeenstemming met TU 5756-001-4154053-98 transportband rollende methode. De resulterende producten hebben een afmeting van 420x330x24-31 mm, gewicht 4,5 kg.

Momenteel winnen polymeerzandtegels aan populariteit, voor de productie waarvan secundaire polymeergrondstoffen kunnen worden gebruikt in de verhouding van 40-50% polyethyleen en 50-60% polypropyleen, polystyreen, enz. Ongeveer in deze verhouding wordt afval gevonden op stortplaatsen. Het materiaalverbruik voor de productie van 1 m2 van dergelijke producten is als volgt: 5,2 kg plastic, 15,8 kg zand, 100 - 150 g kleurstof. Volgens de genoemde technische kenmerken overtreft dit materiaal zelfs de traditionele:

• wateropname ~0,3% (voor cementzand ~6%),
• toepassingstemperatuurbereik - van -65 tot +1000С,
• ontvlambaarheid - groep G2,
• mechanische belastingen tot 350 kg/cm2 (axiale druk) en tot 135 kg/cm2 (buiging).

Het gewicht van een dergelijk product is twee keer minder dan dat van zijn cement-zand-analogen, en de levensduur kan 50 jaar bedragen. Er wordt apparatuur geproduceerd voor de productie van polymeerzandtegels Detal-proekt bedrijf(Tver), LLC "Polymeer-technologie"(Orsk). Pakket inbegrepen:

• polymeerbreker PT 2003.00.000(plastic versnipperen, productiviteit 900 kg/u),
• extrusiemachine PT 2004.00.000(polymeerregeneratie, productiviteit 85 kg/u),
• APT-PT 2002.00.000(voorbereiding van de massa voor het vormen, productiviteit 250 kg/u), vormeenheid PT 2001.00.000(vormen van producten uit een polymeer-zandmengsel).

Het polymeer-zandmengsel dat klaar is om te worden gegoten, heeft een temperatuur van 150 - 180°C; de operator van deze lijn is verantwoordelijk voor het scheiden van de benodigde hoeveelheid voor het verder vormen tot het eindproduct. De productiviteit van de hele lijn bereikt 35 m2 per dienst, het bedienend personeel bestaat uit 2 - 5 personen.

Ondanks de vele voordelen van polymeerzandmaterialen ten opzichte van traditionele materialen, is het echter duidelijk dat hun kwaliteit en individuele kenmerken rechtstreeks zullen afhangen van de samenstelling van de secundaire polymeergrondstoffen die voor de productie worden gebruikt. In dit opzicht vereist het gebruik van dergelijke materialen een strengere kwaliteitscontrole.

Klei- of keramische tegels zijn een van de meest het beste onder de dakbedekkingsmaterialen, die al heel, heel lang in de bouw worden gebruikt.

Het voordelige voordeel is een speciaal installatiesysteem, dat zichtbare verbindingen vermijdt, evenals groefbevestigingen, die een zeer goede waterdichtheid van het dak creëren.

Bovendien heeft dakbedekking met kleipannen het vermogen om wind te weerstaan ​​vanwege het gewicht.

De sneeuw wordt gelijkmatig verdeeld over het dak van dit materiaal, waardoor de kans op het vallen van grote sneeuwmassa's wordt geminimaliseerd. Bovendien heeft het een goede geluidsisolatie en is het een milieuvriendelijk materiaal.

Hoe je de juiste klei kiest

Het mag niet vettig zijn (anders barst het tijdens het drogen) of veel zand bevatten (het verdraagt ​​​​geen strenge vorst en neemt goed water op). Het ras is hiervoor ideaal gebruikt voor het maken van potten.

Lees ook:

Er zijn verschillende manieren om de geschiktheid van het bronmateriaal te bepalen:

Neem het brok en gooi het met kracht op de grond. Goede klei wordt plat tot een cake. Als de klomp in stukken is verkruimeld, is dergelijk uitgangsmateriaal niet geschikt.
Wrijf een stuk aarde in je handen. Er mag geen gevoel van zand op uw vingers zijn.
Ze moet lijken op plasticine voelt aan en behoudt zijn vorm.

U kunt een aantal proefkopieën maken. Als de klei goed is, zullen de resulterende producten dezelfde rode kleur hebben. Het zal ook zonder scheuren of vervormingen blijken. Als hij op twee steunen wordt geplaatst, kan hij bovendien het gewicht van een volwassene dragen.

Hoe klei te verwerken

Het kan op elk moment van het jaar worden bereid, maar het moet minimaal één winter worden bewaard.

Haal hem uit de grond en stapel hem in rijen. De breedte van de rijen moet 1,5-2 meter zijn, hoogte - 0,7 meter. De lengte kan elk zijn. Zo wordt de klei in de herfst nat, in de winter bevriest hij en in de lente ontdooit hij. Het is beter om de klei zo lang mogelijk in te vriezen. Daarom worden de rijen periodiek gemengd en gevuld met water.

Voordat u de klei gaat verwerken, moet deze worden geweekt. Je moet het verpletteren klei molen, een paar dagen na het weken. Zo'n apparaat is gemaakt van een houten vat of gebouwd in de vorm van een doos van dikke planken. In de doos wordt een as gestoken, waarop schroefvormige metalen messen zijn gemonteerd. Erop wordt een drager voor een paard of een persoon gebouwd.

Hoe tegels vorm te geven

Het is gemakkelijk om zelf platte tegels te maken. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een zogenaamd vormframe met beweegbare bodem. Het frame kan van hout of ijzer zijn. De geschatte afmetingen van het frame exclusief de muren zijn 33x21 cm.

Het maken van eenvoudige dakpannen is heel eenvoudig.

Het frame moet op een vlakke ondergrond worden geplaatst, die waterpas moet zijn, en we plaatsen er een bord met een uitsparing in. Strooi er zand of as overheen (moet droog zijn). Neem een ​​stuk klei en geef het een kubusvorm. Vervolgens moeten de lagen worden gesneden en hun dikte mag niet meer dan 2 cm zijn, daarna verwijderen we de bovenste staven en snijden we de laag af, terwijl we de draad langs de staven laten lopen. En zo verder met elke volgende rij.

Plaats vervolgens de gesneden klei in het frame en druk stevig aan op de plek waar de doorn komt. Overtollig materiaal wordt verwijderd met een deegroller. Je moet het eerst nat maken zodat het niet aan je handen blijft plakken. Verwijder vervolgens voorzichtig het frame en breng de resulterende werkstukken naar speciale planken om te drogen.

Kenmerken van het drogen van tegels

Als je het verkeerd droogt, zal het barsten. Daarom moet dit proces langzaam zijn.

Het drogen van werkstukken wordt negatief beïnvloed door natuurverschijnselen zoals wind en zon. Het is het beste om de werkstukken in te drogen binnenshuis. Als het regent, moeten de tegels afgedekt worden. In de zomer duurt het drogen ongeveer 10 dagen.

Fase I. Klei selectie

De kwaliteit van de klei bepaalt rechtstreeks hoe duurzaam en esthetisch keramische tegels zullen zijn. Je kunt het beste de klei nemen die normaal gebruikt wordt voor het maken van potten: niet vettig, maar ook niet te zanderig. Omdat natuurlijke tegels gemaakt van te vette klei bij het drogen gaan kromtrekken en barsten, en tegels gemaakt van dunne klei intensief vocht opnemen en de vorst niet goed verdragen.

De klei moet stroperig, zacht en schoon zijn. Zo kunt u de kwaliteit ervan bepalen:

1. Werkwijze 1. Verpletter een klomp klei en gooi het krachtig op de grond. Het moet als deeg tot een platte cake worden platgedrukt - zonder scheuren en zonder afbrokkelende stukken.

2. Methode 2. Wrijf de klei tussen je vingers – je mag geen zand voelen.

3. Werkwijze 3. Kneed de klei en probeer er vormen uit te maken. Het moet van kunststof zijn.

En voor een nog grotere betrouwbaarheid wordt er één keramische tegel gemaakt van de geselecteerde klei om te testen. Als de klei geschikt was, dan:

· de kleur zal egaal zijn, rood;

· het oppervlak krijgt een gelijkmatige glasachtige coating, zonder vervormingen of scheuren;

· hoogwaardige keramische tegels ondergedompeld in water mogen niet sterk in gewicht toenemen;

· bij het raken van de tegel is een helder metaalachtig belgeluid hoorbaar;

· de afgewerkte keramische tegel, geplaatst op twee staven, moet gemakkelijk een volwassene kunnen ondersteunen die erop staat;

· het totale volume van één tegel tijdens het bakken is niet met meer dan 5% afgenomen;

· Wanneer ze kapot zijn, hebben goede keramische tegels dezelfde kleur zonder bubbels.

Fase II. Klei voorbereiden

Nadat een goede klei is geselecteerd, kan deze worden klaargemaakt voor verwerking. Normaal gesproken wordt klei op elk moment van het jaar voorbereid op tegels, maar het moet nog steeds de winter overleven. De productie van keramische tegels thuis begint met de selectie van hoogwaardige klei. De sterkte van de toekomstige coating hangt af van de grondstoffen. De klei mag niet vettig, niet overdreven zanderig, zacht, stroperig en schoon zijn.

Belangrijk: als er olieachtige klei wordt gebruikt, zal de coating na droging onmiddellijk barsten en zijn vorm verliezen!

Nadat je de klei hebt uitgekozen, is het tijd om deze klaar te maken voor productie. Ongeacht in welke periode de klei wordt gewonnen, deze moet overwinteren. Kleiruggen worden op het aardoppervlak geplaatst: in de herfst zal het water zich daarin ophopen, in de winter zal het bevriezen en in de lente zal het ontdooien. Op deze manier krijgt de klei de sterkte-eigenschappen die nodig zijn voor de productie van tegels.

Belangrijk: je kunt meerdere winters bevriezen.

De goed bevroren klei wordt doorweekt en na een paar dagen beginnen ze te kneden. In dit stadium kun je een speciale kleimolen gebruiken, maar je kunt deze ook met je voeten verpletteren. Formulieren worden gevuld met voorbereide grondstoffen. Nadat de tegels de gewenste vorm hebben gekregen, wordt het frame verwijderd en worden de tegels gedroogd. Tegels met je eigen handen maken is een complex proces dat ervaring en kennis vereist.

De klei die uit de grond wordt gehaald, moet dus op het grondoppervlak worden gestapeld in de vorm van ruggen van 2 m breed en 70 cm hoog, dergelijke ruggen worden meestal stapels genoemd. Dit is hoe de klei zal moeten liggen totdat hij opwarmt - hij zal nat worden van de regen in de herfst, bevriezen in de winter en ontdooien in de lente. Na dit alles zal het veel gemakkelijker te verwerken zijn. En om de klei beter te laten bevriezen, is het raadzaam om de stapels periodiek te roeren en zelfs met water te vullen. Hoe langer het bevroren is, hoe beter. Zelfs als de klei meerdere jaren zo blijft liggen, zal het hem alleen maar ten goede komen.

Fase III. Klei klaarmaken voor verwerking

Voor de verwerking moet de bevroren klei worden geweekt en na twee of drie dagen kun je beginnen met kneden. Hiervoor is er een kleimolen, die je zelf kunt maken van een houten vat of dikke planken in de vorm van een doos. In de kleimolen moet een houten of ijzeren as worden geplaatst en er moeten ijzeren messen op worden geschroefd. Het mechanisme is vergelijkbaar met het draaien van vlees in een vleesmolen. En voor een betere menging kun je extra messen aan de zijkanten van de kleimolen plaatsen. Het is beter om de klei zelf minstens twee keer te mengen.

Fase IV. Het vormgeven van de tegels

De eenvoudigste manier om platte keramische dakpannen te maken. Hiervoor heeft u een houten of ijzeren lijstframe nodig met een handvat met afmetingen van 33x21 cm en een dikte van iets meer dan 2,5 cm. Een plank wordt als beweegbare bodem aan het frame bevestigd, die er precies doorheen gaat het frame en zijn in dikte gelijk aan 1,25 cm, en hebben ook een uitsparing aan de bovenkant voor een pen.

Er wordt dus een frame op het bureaublad geplaatst en er wordt een bord met een uitsparing in geplaatst. Dit alles wordt besprenkeld met as of droog zand. Een grote klomp reeds verfrommelde klei wordt vlakbij op de tafel gelegd en krijgt de vorm van een kubus. Vervolgens worden meerdere lagen met een dikte van 2 cm gesneden met behulp van gespannen dun staaldraad.

Nu wordt één laag klei genomen, in een frame geplaatst en stevig samengedrukt op de plaats waar de tegel een punt moet hebben. Vervolgens wordt er een klompje klei aan toegevoegd en wordt met een in water gedoopte deegroller (om te voorkomen dat het blijft plakken) de overtollige klei van het frame zelf verwijderd. Na dit alles moet het frame voorzichtig worden verwijderd en moet de keramische tegel zelf worden bedekt met een droogplank. Vervolgens moet je het omdraaien en het bord verwijderen. En dat is alles: de tegels kunnen op droogplanken worden geplaatst. Het belangrijkste is dat bij het vormen van de tegels de laag zo wordt gesneden dat het frame volledig gevuld is, omdat na het bakken de toegevoegde klei achterblijft.

Het vormen van Romeinse of Nederlandse tegels is iets moeilijker, maar deze technologie kan zonder enige ervaring onder de knie worden. Er zijn zelfs statistieken dat één arbeider alleen al zo’n 500 stuks per dag kan maken.

Maar de installatie van natuurlijke tegels heeft zijn eigen kenmerken. Voor de dakranden worden dus speciale keramische tegels voorbereid, de zogenaamde nokpannen.

V-fase. Drogen van kleitegels

De gevormde keramische tegels moeten goed drogen - langzaam en gelijkmatig over het gehele oppervlak, anders zijn scheuren niet te vermijden. En de droogtijd hangt af van hoe goed de klei is gemengd: hoe vochtiger het is, hoe sneller het water naar buiten komt.

Je kunt tegels alleen binnenshuis drogen, of in ieder geval onder een afdak. Om dit te doen, moet je van tevoren tijdelijke planken of stenen maken als standaard. En het zal 10 dagen moeten drogen.

Fase VI. Behandeling

Gebakken natuurtegels hebben niet altijd een perfect egale kleur en zijn daarom vaak voorbewerkt. In principe is dit beglazing. De tegels zijn bedekt met een speciale glasachtige laag, waardoor ze nog mooier worden. Maar dit is een vrij duur genoegen, en daarom wordt er vaker glazuur op de tegels aangebracht, dat is gemaakt van rode, pure, vette klei. Het wordt eerst gedroogd en gemalen en vervolgens verdund met water zoals dikke melk. Voor het bakken wordt de klei in een dergelijke oplossing gedompeld en opnieuw op de droogplank geplaatst. Na het bakken blijken de tegels een egaal rode kleur te hebben, met verbeterde eigenschappen en een langere levensduur.

VII-fase. Brandend

Het bakken is het meest cruciale moment bij de productie van tegels. De tegels moeten worden gebakken in speciale ovens, de zogenaamde batchovens. Deze zijn te zien in oud-Hollandse dorpen, en het is heel goed mogelijk om op je eigen site iets soortgelijks volgens een soortgelijk schema te ontwerpen, zij het van een kleiner formaat.

Een oven voor het bakken van tegels bestaat dus uit vier compartimenten: een vuurhaard, een aslade, een bakkamer en een pijp. Achter de vuurhaard bevindt zich een muur met gaten, die deze scheidt van de stookkamer. Zodra de kamer volledig is belegd met tegels, wordt achterin de kamer een tijdelijke muur met gaten gelegd. Ook is in een dergelijke oven een speciale klep geïnstalleerd om de trek te verminderen of te vergroten, en is de oven zelf bedekt met een dak.

Aan de achterkant van zo'n kachel zit overigens altijd een groter gat voor het lossen en laden van tegels. En tijdens het bakken wordt het met stenen gelegd of bedekt met zand om warmteverlies te verminderen. Maar er blijft altijd een klein deurtje over om de voortgang van het bakken te observeren en monsters te nemen.

De tegels zelf kunnen op verschillende manieren worden gelegd om te bakken: verticaal, als het Nederlandse of Tataarse tegels zijn, en zijwaarts op de rand, als ze plat zijn. Maar alle tegels moeten verticaal staan, op korte afstand van elkaar en zonder enige kanteling. Om te voorkomen dat hij kantelt, kun je hem vastzetten met stukjes gebroken en al verbrande stukken.

De tegels moeten worden gebakken totdat ze op het oppervlak enigszins verglaasd zijn. Over het algemeen is verglazing een teken van oververbranding van de tegels, maar het is beter om ze in het vuur te gaar te koken dan ze te weinig te bakken. Meestal geldt dat hoe langer een tegel in de oven blijft zitten, hoe sterker deze is. En de installatie van keramische tegels met burn-out is een garantie voor speciale sterkte en duurzaamheid van het dak. Maar zonder fanatisme is het heel goed mogelijk om de klei volledig te verbranden.

VIII-fase. Sorteren

Nadat de tegels zijn afgekoeld, worden ze uit de oven gehaald en gesorteerd. Dus voor het dak moet alles recht, helder, zonder scheuren en gelijkmatig gekleurd zijn. En de rest van de tegels kunnen veilig worden gebruikt om luifels te bedekken. De tegels moeten onder een afdak worden bewaard, met een goede bescherming tegen sneeuw en regen. En de onderste rijen mogen niet op de grond liggen, maar op planken.

Alle pannendaken zijn duurzaam, gemakkelijk te onderhouden en erg mooi. En de installatie van keramische tegels zal zelfs voor een beginnende bouwer niet moeilijk zijn - alles is uiterst eenvoudig. Hoe steiler de helling, hoe beter voor de tegel zelf: hoe minder sneeuw er op blijft liggen. Maar in warme gebieden kunnen tegels ook gebruikt worden om platte daken mee af te dekken.

Het is verbazingwekkend hoe het leven verandert. Veel van wat we nu gewoonlijk kant-en-klaar in de winkels kopen, deden mensen honderd jaar geleden met hun eigen handen: ze maalden meel, bakten brood, sponnen, weefden, enz. Ze bouwden ook zelf huizen, inclusief het voorbereiden van bouwmaterialen: hout zagen, planken en stenen maken, kalk verbranden.
Maar zelfs in perioden dichter bij onze tijd werden mensen gedwongen terug te keren naar economische ‘zelfbediening’, waarbij ze oude methoden en technologieën in gedachten hielden. Ze werden hiertoe gedwongen, hetzij door de naoorlogse verwoestingen en de daarmee gepaard gaande honger naar goederen, hetzij doordat ze door de autoriteiten aan het lot werden overgelaten. Uit die tijd zijn niet alleen voorwerpen overgebleven die door de handen van onze grootvaders zijn gemaakt of de huizen die ze hebben gebouwd, maar ook veel literatuur gewijd aan de ambachtelijke productie van een grote verscheidenheid aan goederen.

Het is erg interessant om dergelijke boeken en brochures in handen te houden, die in de regel in de jaren twintig of veertig van de twintigste eeuw zijn gepubliceerd. Bovendien is deze interesse niet alleen historisch. Feit is dat de traditionele technologieën waaraan deze handleidingen zijn gewijd vandaag de dag interessant zijn vanwege het feit dat ze gebaseerd waren op het gebruik van voornamelijk lokale natuurlijke materialen - milieuvriendelijk en economisch winstgevend. En dit is al een reden voor mensen die het vuil van de moderne productie en de voortdurend stijgende prijzen op de bouwmarkten beu zijn om daarin geïnteresseerd te raken.
Tot dit soort boeken behoort ook de brochure van ingenieur A. Skachkov “Vuurbestendig dak gemaakt van kleipannen”, gepubliceerd in 1925 in de serie “Boerenverzekeringsbibliotheek”. Het beschrijft in detail hoe je kleitegels met je eigen handen kunt maken. We geven een korte beschrijving van deze technologie.

Kleiselectie en voorbereiding

De kwaliteit van klei voor tegels is altijd van groot belang geweest. De beste klei is die waaruit potten zijn gemaakt, niet vettig of zanderig, maar medium. Het moet schoon, zacht en stroperig zijn. Tegels gemaakt van zeer olieachtige klei kromtrekken en barsten bij het drogen, en van dunne klei blijkt het erg zwak te zijn, neemt het sterk water op en is vorstbestendig.
Maar zeer vette of zeer dunne klei kan worden aangepast voor tegels.Om het vetgehalte te verminderen, moet u fijn, schoon zand of fijngemalen stenen, potten en tegels aan de klei toevoegen. Als de klei te dun is, kun je er zand uit malen.

Er zijn veel eenvoudige manieren om erachter te komen of klei geschikt is voor tegels, hier zijn er enkele:

· Een verkreukelde klomp klei, die met kracht op de grond wordt gegooid, moet als deeg, zonder scheuren, tot een platte koek worden platgedrukt en mag niet in afzonderlijke stukken verkruimelen.

· Wanneer je de klei tussen je vingers wrijft, mag je geen zand voelen.

· Goed geknede klei moet gemakkelijk alle vormen aannemen en behouden die eraan gegeven worden (moet van plastic zijn).

Maar de meest betrouwbare manier om de geschiktheid van klei te achterhalen, is door er meerdere proeftegels van te maken. Met goede klei heeft de afgewerkte tegel een egale rode kleur, er zijn geen scheuren of vervormingen, als je erop slaat, maakt hij een helder metaalachtig rinkelend geluid, en als hij in water wordt neergelaten, neemt het gewicht niet veel toe. Bovendien moet het, wanneer het op twee staven wordt geplaatst, gemakkelijk een persoon kunnen ondersteunen die erop staat, een lichte glasachtige coating op het oppervlak hebben, dezelfde kleur hebben en geen luchtbellen bij de pauze. Het zou goed zijn als bij het drogen en bakken de grootte van de tegels met niet meer dan 5% zou afnemen.
Na het selecteren en voorbereiden van de klei moet deze worden voorbereid voor verdere verwerking. Klei voor tegels wordt op elk moment van het jaar bereid, maar moet overwinterd worden. Uit de grond gehaalde klei wordt op het aardoppervlak gestapeld in de vorm van lange ruggen van 1,5-2 m breed en 0,7 m hoog, op elke lengte. Deze ruggen worden stapels genoemd. Daarin wordt de klei door de herfstregens grondig nat, bevriest tijdens strenge vorst en ontdooit weer in de lente. Als gevolg van deze processen verkrijgt klei eigenschappen die de verwerking ervan vergemakkelijken.
Om de klei beter te laten bevriezen, worden de stapels af en toe geroerd en gevuld met water. Hoe langer de klei bevroren is, hoe beter deze wordt. Je kunt het meerdere winters invriezen. De bevroren klei wordt vóór verwerking geweekt en na 2-3 dagen beginnen ze te kneden. Dit kun je het beste doen in een kleimolen, al kun je de klei ook met je voeten fijnmalen.
Een kleimolen kan worden gemaakt van een groot houten vat of van dikke planken in de vorm van een doos. In deze doos wordt een ijzeren of houten (eiken) as geplaatst, waarop ijzeren messen spiraalvormig zijn gemonteerd. Wanneer de as draait, wordt de van bovenaf gegooide klei door messen gesneden en naar beneden gericht, richting het gat, net zoals dat gebeurt met vlees in een vleesmolen.

Om de klei beter te mengen worden er soms extra vaste messen aan de zijkanten van de kleimolen zelf geplaatst. Aan de bovenkant van de as is een drager bevestigd, waarin ossen of paarden worden ingespannen en in een cirkel worden gereden. Het is beter om de klei twee keer te mengen. De houten kleimolen is ongeveer 1,5 m hoog, bovenaan 1,06 m breed en onderaan 0,89 m. De ijzeren as is 2,8 m hoog en de bladlengte is 0,35-0,45 m met een bladbreedte van 10 cm en een dikte van 3 cm.De drager is 8,5 m lang.Met één paard kunnen twee of drie arbeiders in 8 uur ongeveer 15 m3 klei kneden.

Klei- of keramische tegels zijn een van de beste dakbedekkingsmaterialen die al heel lang in de bouw worden gebruikt.

Het voordelige voordeel is een speciaal installatiesysteem, dat zichtbare verbindingen vermijdt, evenals groefbevestigingen, die een zeer goede waterdichtheid van het dak creëren.

Bovendien heeft dakbedekking met kleipannen het vermogen om wind te weerstaan ​​vanwege het gewicht.

De sneeuw wordt gelijkmatig verdeeld over het dak van dit materiaal, waardoor de kans op het vallen van grote sneeuwmassa's wordt geminimaliseerd. Bovendien heeft het een goede geluidsisolatie en is het een milieuvriendelijk materiaal.

Naast alle voordelen heeft de kleiversie één nadeel: de hoge kosten. Het is echter heel goed mogelijk om tegels met je eigen handen te maken. Hieronder staan ​​tips voor het maken. Het is ook gemakkelijk, net alsof je met je eigen handen een bank met rugleuning maakt.

Hoe je de juiste klei kiest

Het mag niet vettig zijn (anders barst het tijdens het drogen) of veel zand bevatten (het verdraagt ​​​​geen strenge vorst en neemt goed water op). Het ras dat wordt gebruikt voor het maken van potten is hiervoor ideaal.

Er zijn verschillende manieren om de geschiktheid van het bronmateriaal te bepalen:

Neem het brok en gooi het met kracht op de grond. Goede klei wordt plat tot een cake. Als de klomp in stukken is verkruimeld, is dergelijk uitgangsmateriaal niet geschikt.
Wrijf een stuk aarde in je handen. Er mag geen gevoel van zand op uw vingers zijn.
Het moet bij aanraking op plasticine lijken en zijn vorm behouden.

U kunt een aantal proefkopieën maken. Als de klei goed is, zullen de resulterende producten dezelfde rode kleur hebben. Het zal ook zonder scheuren of vervormingen blijken. Als hij op twee steunen wordt geplaatst, kan hij bovendien het gewicht van een volwassene dragen.
Hoe klei te verwerken

Het kan op elk moment van het jaar worden bereid, maar het moet minimaal één winter worden bewaard.

Haal hem uit de grond en stapel hem in rijen. De breedte van de rijen moet 1,5-2 meter zijn, hoogte - 0,7 meter. De lengte kan elk zijn. Zo wordt de klei in de herfst nat, in de winter bevriest hij en in de lente ontdooit hij. Het is beter om de klei zo lang mogelijk in te vriezen. Daarom worden de rijen periodiek gemengd en gevuld met water.

Voordat u de klei gaat verwerken, moet deze worden geweekt. Je moet het een paar dagen na het weken in een kleimolen verpletteren. Zo'n apparaat is gemaakt van een houten vat of gebouwd in de vorm van een doos van dikke planken. In de doos wordt een as gestoken, waarop schroefvormige metalen messen zijn gemonteerd. Erop wordt een drager voor een paard of een persoon gebouwd.

Hoe tegels vorm te geven

Het is gemakkelijk om zelf platte tegels te maken. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van een zogenaamd vormframe met beweegbare bodem. Het frame kan van hout of ijzer zijn. De geschatte afmetingen van het frame exclusief de muren zijn 33x21 cm.

Het maken van eenvoudige dakpannen is heel eenvoudig.

Het frame moet op een vlakke ondergrond worden geplaatst, die waterpas moet zijn, en we plaatsen er een bord met een uitsparing in. Strooi er zand of as overheen (moet droog zijn). Neem een ​​stuk klei en geef het een kubusvorm. Vervolgens moeten de lagen worden gesneden en hun dikte mag niet meer dan 2 cm zijn, daarna verwijderen we de bovenste staven en snijden we de laag af, terwijl we de draad langs de staven laten lopen. En zo verder met elke volgende rij.

Plaats vervolgens de gesneden klei in het frame en druk stevig aan op de plek waar de doorn komt. Overtollig materiaal wordt verwijderd met een deegroller, het moet eerst worden bevochtigd zodat het niet aan uw handen blijft plakken. Verwijder vervolgens voorzichtig het frame en breng de resulterende werkstukken naar speciale planken om te drogen.

Kenmerken van het drogen van tegels

Als je het verkeerd droogt, zal het barsten. Daarom moet dit proces langzaam zijn.

Het drogen van werkstukken wordt negatief beïnvloed door natuurverschijnselen zoals wind en zon. Het is het beste om de werkstukken binnenshuis te drogen. Als het regent, moeten de tegels afgedekt worden. In de zomer duurt het drogen ongeveer 10 dagen.
Afvuren van producten

Het stoken wordt beïnvloed door vele factoren, waaronder de brandstof die in de oven wordt gebruikt, het type oven en de ervaring en vaardigheid van de persoon die het doet.

Voor het bakken van de tegels wordt gebruik gemaakt van een speciale oven. Het bestaat uit:

Vuurhaarden. De lengte is 1 meter. Een speciale muur met gaten scheidt de vuurhaard van de kamer.
Aslade
braadkamer
Pijpen.

De hoogte is ongeveer 4,5 meter. Aan de basis is de pijp 70-80 centimeter, aan de bovenkant versmalt hij tot 40-50 centimeter. Er zit een klep in de leiding om de trek aan te passen.

Er zit een gat in de achterwand van de oven waar producten worden geladen en gelost. Tijdens het bakken kan het met iets worden bedekt, dit is nodig om meer warmte in de oven vast te houden.

De tegels worden verticaal of zijdelings op een lange rand in de kamer geplaatst. Zorg ervoor dat u deze op enige afstand van elkaar plaatst.

Het werkstuk wordt gebakken totdat het oppervlak enigszins glazig wordt. Dit effect treedt op als de producten worden verbrand.

Hoe u werkstukken op de juiste manier trimt

De tegels blijken niet altijd de gewenste egale kleur te hebben. Een van de manieren om dit op te lossen is beglazing. De producten zijn gecoat met een speciaal glazuur, waardoor het niet alleen de gewenste kleur krijgt, maar ook duurzamer wordt. Maar de prijs stijgt dan aanzienlijk.

Ook wordt voor de afwerking speciale beglazing gebruikt.

Het is meestal gemaakt van rijke rode klei. Vóór bewoning wordt droge klei in deze oplossing gedompeld en op droogplanken achtergelaten. Water geven maakt de gordelroos niet alleen sterker, maar verlengt ook hun levensduur.

Na het bakken wordt het product uit de oven gehaald en gesorteerd. Voor dakbedekking wordt een gelijkmatige kleur, zonder scheuren of spanen, gebruikt. Afgewerkte producten worden opgeslagen onder een luifel. In dit geval mag de onderste rij absoluut niet op de grond worden geplaatst; het is beter om planken te plaatsen.

Door deze instructies te volgen, kunt u dus uw eigen dakpannen maken.

Tegelgieten

De eenvoudigste manier om vlakke tegels te vormen. Om het te maken, heb je een houten of ijzeren lijst met een handvat nodig. De binnenafmetingen van de lijst zijn 33x21 cm met een dikte van iets meer dan 2,5 cm.

Bij de lijst hoort een plank (beweegbare bodem), die precies door de lijst moet gaan en 1,25 cm dik moet zijn, en bovenaan een uitsparing heeft voor een pen.
Platte tegels maken is eenvoudig. Er wordt een frame op de werktafel geplaatst en er wordt een bord met een uitsparing in geplaatst, en het geheel wordt licht bestrooid met droog zand of as. Je moet een grote klomp verfrommelde klei op de tafel leggen en deze de vorm van een kubus geven. Vervolgens worden met een boog en een boogpees van dun staaldraad verschillende lagen van 2 cm dik gesneden. Dit is eenvoudig te doen in een "bekisting" gemaakt van houten blokken van 2 cm dik. Na het vormen van de kubus worden de bovenste staven aan elke kant moet worden verwijderd en de laag moet worden doorgesneden, waarbij de balk langs de staven wordt verplaatst. Hierna moet je de volgende rij staven verwijderen en alles herhalen.

Hierna nemen ze één laag klei en plaatsen deze in een frame, drukken hard op de plaats waar de doorn moet komen, en voegen hier dan een klompje klei toe. Neem hierna een deegroller, was deze in een bak met water zodat de klei er niet aan blijft plakken en verwijder de overtollige klei van het frame, waarna het frame voorzichtig wordt verwijderd. Bovenop de tegels wordt een droogframe geplaatst, deze worden omgedraaid en na het verwijderen van de plank worden de tegels naar de droogplanken gebracht.
Bij het vormen van tegels is het noodzakelijk lagen van een zodanige grootte te snijden dat ze het hele frame vullen, omdat de toevoeging van klei schadelijk is en na het bakken achterblijft bij de tegels. Het gieten van Tataarse (Romeinse) of Nederlandse (gegroefde) tegels wordt ook beschreven in het boek van A. Skachkov. Dit proces is iets ingewikkelder, maar zoals de ervaring leert, kan iedereen deze technologie binnen een dag of twee onder de knie krijgen. Eén arbeider kan vanaf 500 vormstukken per dag vormen.
Voor dakranden worden speciale pannen voorbereid, deze worden nokpannen genoemd.

Tegels drogen

Een goede droging van gordelroos is van groot belang. Als de tegels snel en ongelijkmatig drogen, kunnen ze kromtrekken en barsten. Het drogen moet daarom langzaam en gelijkmatig over het gehele oppervlak van de tegels gebeuren.

Hoe vochtiger de klei was tijdens het vormen, hoe gemakkelijker het is dat er water uit komt tijdens het drogen, en omgekeerd: hoe steviger de klei werd gemengd, hoe langzamer de tegel droogt. Hierdoor kunnen er meer scheuren ontstaan.
Zon en wind hebben een zeer schadelijke invloed op het drogen van tegels. Daarom is het beter om tegels binnenshuis of onder een afdak te drogen. Bij kleinschalige productie worden tegels op tijdelijke planken van planken en stenen geplaatst in plaats van op standaards. Dergelijke planken zijn gemakkelijk te demonteren en in elkaar te zetten, en tijdens de constructie zijn er geen rekken of spijkers nodig. Bij regen of felle zon worden de tegels bedekt met matten of stromatten. De droogtijd in de zomer bedraagt ​​gemiddeld 10 dagen,

Tegels bakken

Bakken is het meest kritische moment bij de productie van tegels. Het juiste stoken is afhankelijk van de brandstof, het ontwerp van de oven, de vaardigheden van de arbeider (de brander) en vele andere redenen.
De tegels worden gebakken in speciale ovens, waarvan de eenvoudigste batchovens zijn.

De oven is verdeeld in vier hoofdcompartimenten: de vuurhaard, de aslade, de verbrandingskamer en de schoorsteen. De binnenafmetingen van zo'n kachel zijn indrukwekkend: 2 m breed en 4 m lang. De vuurhaard is 1 m lang en daarachter bevindt zich een muur met gaten die de vuurhaard scheidt van de stookkamer. Nadat de oven met tegels is gevuld, wordt achter in de kamer een tijdelijke muur met gaten geplaatst. Sommige ovens doen dit niet. De hoogte van de buis in zo'n oven is niet erg groot - ongeveer 4,5 m. De afmetingen van de buis aan de onderkant zijn 70x80 cm en helemaal bovenaan - 40x53 cm. Er is een klep geïnstalleerd in de pijp om de diepgang te vergroten of te verkleinen. Bedek de oven met een dak.

Aan de achterkant van de kachel bevindt zich een grote opening voor het laden en lossen van tegels. Tijdens het bakken wordt dit gat gevuld met stenen in kleimortel en afgedekt met zand om warmteverlies te verminderen. Soms wordt hier een klein deurtje gelaten om de voortgang van het schieten te monitoren en monsters te nemen.

Verschillende tegels worden op verschillende manieren in ovens geplaatst: Nederlandse en Tataarse tegels worden verticaal geplaatst en platte tegels worden zijdelings op een lange rand geplaatst. De tegels moeten verticaal, zonder kantelen, op korte afstand van elkaar staan. Om te voorkomen dat hij tijdens het bakken in de ene of andere richting kantelt, wordt hij lichtjes ingeklemd met gebroken gebakken tegels.
Het is het beste om tegels in afzonderlijke lagen in de oven te plaatsen, beginnend bij de muur die zich het dichtst bij de vuurhaard bevindt en ze over de gehele breedte van de oven tot aan de bovenkant uit te strekken. Zodra de ene laag is geladen, wordt er een andere geplaatst, enzovoort, totdat de hele oven is geladen.

Hierna begint het schieten. Het moet zo worden uitgevoerd dat de tegels over het hele oppervlak licht verglaasd uitkomen. Verglazing begint te verschijnen wanneer de tegels lichtjes worden verbrand en de klei op het oppervlak wordt gebakken. In ieder geval is het beter om de tegels een beetje te oververbranden in plaats van te weinig te verbranden. Afwerking tegels. De tegels blijken niet altijd een egale kleur te hebben. Om kleurschakeringen te verwijderen, de tegels een aantrekkelijker uiterlijk te geven en de kwaliteit ervan te verbeteren, worden de tegels aan verschillende behandelingen onderworpen. Een daarvan is beglazing. Glazuur is een speciale glasachtige laag die tijdens het bakken het oppervlak van de tegel bedekt. Glazuur is verkrijgbaar in verschillende kleuren, maar de goedkoopste en meest voorkomende kleuren zijn bruin en bruin. Het glazuur geeft de tegels een prachtige uitstraling en maakt ze sterker dan ongeglazuurde tegels. Beglazing verdubbelt echter de kosten van tegels, wat het gebruik van deze afwerking beperkt.
Een meer acceptabele afwerking is engobing, dat wil zeggen het aanbrengen van glazuur op de tegels. Poliva wordt gemaakt van speciale rode, volledig zuivere, vette klei, die eerst wordt gedroogd en gemalen, vervolgens wordt verdund met water als dikke melk en door een fijne zeef wordt gefilterd. Voor het bakken worden de gedroogde tegels in deze kleioplossing gedompeld en opnieuw op de droogrekken gelegd. Als de tegels weer droog zijn, worden ze in de oven geladen en gebakken. Na het bakken is het oppervlak van de tegels geheel egaal rood. Water geven verbetert de kwaliteit van de tegels en verlengt hun levensduur.

Wanneer de tegels gebakken en afgekoeld zijn, worden ze uit de oven gelost en gesorteerd. Dakpannen voor huizen moeten recht, egaal gekleurd, rinkelend zijn, zonder scheuren of afgebroken hoeken. De overige tegels kunnen worden gebruikt om luifels en tijdelijke daken te bedekken. Het is beter om afgewerkte tegels onder een afdak op te slaan en ze te beschermen tegen regen en sneeuw. De onderste rijen mogen niet op de grond worden geplaatst, maar op planken. Het dak bedekken met pannen. Pannendaken zijn brandwerend, duurzaam, vereisen geen verf of reparatie en zijn erg mooi.
Hoe steiler de dakhelling, hoe beter het is, omdat er geen sneeuw op blijft hangen en de regen snel zal wegvloeien. Maar deze regel geldt alleen voor bepaalde klimatologische omstandigheden (hellende lage daken zijn bijvoorbeeld acceptabel in warme zuidelijke gebieden) en de gebruikte dakpannen.

Bij platte pannen moet het dak een opstijging hebben van minimaal de helft van de breedte van het gebouw. De omhulling eronder wordt genageld afhankelijk van de grootte van de tegel, zodat deze aan de bovenkant met een spies wordt vastgehaakt, op de onderste balk ligt en aan de onderkant daarachter niet meer dan 6 cm naar beneden zakt. in één laag of in twee.

De eerste methode is eenvoudig, maar het dak zit los en om te voorkomen dat er regen in de scheuren tussen de pannen terechtkomt, worden onder deze scheuren stroken tin geplaatst. De breedte van de stroken moet 9 tot 11 cm zijn en de lengte moet 4 cm korter zijn dan die van de tegels. De ruggen zijn bedekt met nokpannen op mos vermengd met klei- of kalkmortel.
Een duurzamer en dichter dak wordt verkregen in twee lagen. Maar zo'n dak is zwaarder - voor 1 m2 zijn er ongeveer 200 tegels, die ongeveer 100 kg wegen (bij eenlaagse installatie - de helft).

Productie van cementzandtegels

De tegels zijn gemaakt in twee soorten. Het eerste type is aardewerk of klei. De productie ervan vereist klei met een bepaalde samenstelling en, belangrijker nog, bakken in grote ovens. Hoog brandstofverbruik, aanwezigheid van droogkamers, etc. maken het moeilijk om kleitegels rechtstreeks op een tuinperceel, boerderij of landgoed te verkrijgen.

De productie van het tweede type tegel, cementzandtegel, is veel eenvoudiger dan klei. Er hoeft niet te worden gestookt, en dus ook geen ovens of brandstof. De uitgangsmaterialen voor dit type tegel zijn cementkwaliteit minimaal 200, zand en water. In dit geval is het beter om langzaam uithardend cement te gebruiken. Dan kun je meer mengsel tegelijkertijd bereiden. Hoe hoger de temperatuur van water en lucht, hoe hoger de hardingssnelheid van cement. We zullen cement gebruiken, waarvan de uithardingsperiode 30 minuten tot 1-12 uur duurt. Vóór het mengen moet cement op een droge plaats en in plastic zakken worden bewaard. Door vocht nemen de bindingseigenschappen van cement sterk af.

Zand voor het mengsel moet kleine, middelgrote en grote deeltjes bevatten die niet groter zijn dan 2 mm. Onzuiverheden van klei, aarde, plantenresten etc. in zand zijn niet toegestaan. Deze zandconsistentie wordt bereikt door het door een schuin gaas te zeven in een frame met een celgrootte van minder dan 2 mm. Voor tegels heeft rivierzand de voorkeur. Het wordt gedroogd en ook gezeefd.

Water voor het mengsel wordt genomen met een temperatuur van 15..18 °C, schoon, geurloos en niet hard. De hardheid kunt u snel bepalen door zeepsop van uw handen af ​​te wassen, dat niet zo gemakkelijk van de huid te verwijderen is. Water wordt verzacht zonder speciale toevoegingen toe te voegen door het tot op zekere hoogte te koken, waarna het water wordt afgekoeld en afgevoerd, waardoor bezinksel in de container achterblijft.

Rijst. 1. Houten vormmachine: 1 - stempel; 2 - ondersteuning; 3 - begrenzingsbalk; 4 - bedden; 5 - uitwerpmechanisme; 6 - trekstang; 7 - matrix; 8 - formulier

Het mengsel voor het vormen van tegels wordt in porties bereid en gedurende 20...30 minuten gebruikt. Het mengsel bevat 1 deel cement, 3 delen droog zand en 0,5 delen water. Meng alles in een geschikte container grondig met een metalen schep totdat de massa uniform van kleur wordt. Voeg hierna water toe en meng totdat de massa dezelfde vochtigheid bereikt.

De tegels worden op machines gevormd. De eenvoudigste houten machine werd halverwege onze eeuw ontworpen door G. Morozov. Het frame (Fig. 1) is gemaakt van netjes geschaafd hout met een doorsnede van 80-80 mm. De mal (Fig. 3) is gemaakt van planken van 20 mm dik en 70 mm breed. Het is een doos zonder bodem. De wanden van de mal zijn bekleed met dakbedekking van dun gegalvaniseerd staal met een minimale dikte (0,35...0,45 mm). De interne afmetingen van het formulier komen overeen met de afmetingen van de matrix. De onderranden van de eindwanden van de mal zijn omzoomd met een stalen strip van 20 mm breed. De vorm zelf is vastgezet met nokken in het midden van het frame tussen de poten en zijbalken. Oren met een lengte van 70...80 mm zijn een voortzetting van de stalen strip die de eindwanden van de mal omrandt. Deze oren worden vanaf de bovenrand van de kopwanden haaks gebogen tot een hoogte van 20 mm en met schroeven aan de horizontale balken van het frame bevestigd. In plaats van schroeven kunt u schroeven of bouten met moeren gebruiken. Maar zowel de oren als de koppen van de hardware moeten in het hout van de balken worden begraven, omdat de horizontale bovenste delen van deze laatste geleiders zijn bij het verplaatsen van de stempel ertussen. Uiteraard zal de vorm veel duurzamer zijn als deze wordt gelast door middel van gas- of elektrisch lassen van staalplaten met een dikte van 1,5...2,5 mm. Om de framepalen minder los te maken, worden ze op hun beurt vastgezet met zelfgemaakte bouten of tapeinden met een diameter van 8, 10 of 12 mm, waarbij aan de uiteinden de juiste metrische schroefdraden worden afgesneden.

Rijst. 2. Vormdelen voor een van de soorten groeftegels: 1 - handvat; 2 - stoot; 3 - lus: 4 - geleideplaat; 5 - metalen randen; 6 - bar; 7 - basis; 8 - schroef; 9 - matrix

De patronen op de stempel en de matrix (Fig. 2) moeten exact worden uitgesneden in overeenstemming met het geselecteerde type tegel. Een spiegelbeeld van de voorkant van de tegel wordt op de stempel gemaakt en de achterkant met een punt wordt op de matrix gemaakt. De opening tussen de stempel en de matrijs in de mal bepaalt de dikte van de tegel. Maar door de dikte van de tegels te vergroten, wordt het hele dak zwaarder. Er moet naar worden gestreefd dat de dikte van de tegels op de dunste plaatsen 12...15 mm bedraagt. Daarom zijn bijvoorbeeld de verhoudingen van de uitsteeksels en verdiepingen op de stempel en de matrix erg belangrijk. De ribben en inkepingen die hierdoor ontstaan, bepalen voor een groot deel de sterkte van de tegels. Daarom vereisen de meeste machineonderdelen een nauwkeurige productie en behoud van afmetingen tijdens het gebruik.

De pons is gemaakt van hardhout, bij voorkeur droog eikenhout. De vlakken van de basis van de stempel zijn goed geschaafd met een vlak. Het grootste vlak wordt werkend wanneer de tekening erop wordt "gebouwd". Afhankelijk van het gekozen type tegel worden er bijvoorbeeld drie eikenhouten stroken op de pons gemaakt. Gezien de complexiteit van het instellen van afmetingen op secties “A-A” en “B-B” (zie figuur 2), presenteren we deze afmetingen in de tekst. Twee strips in één langsvlak hebben dus een breedte van 47 mm, en in de andere - 35 mm, de totale lengte van elke strip is 380 mm, hoogte - 13 mm. De derde strip heeft een constante breedte van 33 mm, lengte van 380 mm en hoogte van 15 mm. In het midden wordt over de gehele lengte van het vlak een semi-ovale groef van 12 mm breed en 6 mm diep geselecteerd. De zijkanten van de uitsparing zijn afgerond tot de helft van de diepte van de plank en moeten in dwarsdoorsnede lijken op een gelijkbenige trapezium.

Een karakteristiek kenmerk van alle convexe en concaafheid van de stempel is dat al deze "putten" en "heuvels" in dwarsdoorsnede afgeschuinde wanden en afgeronde hoeken hebben. Dit maakt het, net als bij gietvormen, gemakkelijker om het eindproduct te verwijderen. Met name bij het vormen van tegels zal de massa minder aan een dergelijk ponsoppervlak blijven kleven en op de matrix zorgt dit voor een relatief snelle scheiding van gedroogde tegels.

De afgewerkte strips worden op de basis van de stempel gelijmd en genageld volgens de afmetingen in de tekening. Gezien het vochtgehalte van de vormmassa zal een puur houten stempel zijn werkvorm niet lang behouden. Natuurlijk kun je de strips en de ruimtes ertussen polijsten voor stevigheid, waardoor de levensduur van de pons enigszins wordt verlengd. Het is veel effectiever om de stempel te bedekken met dunne platen van gegloeid koper of aluminium, en in het slechtste geval met het dunste gegalvaniseerde dakbedekkingsstaal. De metalen coating moet worden vastgezet met spijkers of schroeven op de verticale wanden van de stempel, waarbij de koppen zich in de basis verdiepen. Naleving van de oorspronkelijk opgegeven afmetingen en gladheid zijn vereist! De coating moet strak rond de planken en uitsparingen passen, waardoor de randen duidelijk naar voren komen.

Rijst. 3. Vorm: 1, 2 - metalen strips; 3 - muur; 4 - metalen rand

In afb. Figuur 2 toont een matrix en een stempel voor tegels met langsribben. Wanneer de vormdelen voor tegels, zoals tegels met gestempelde groef, worden gemaakt, verschijnen er stroken die op de basis van de matrix moeten worden genageld en over de langwerpige exemplaren moeten worden geponst (maar niet daarop!) met een afstand van 10.. .20 mm vanaf de rand (zie Fig. .2). Het is duidelijk dat in deze gevallen de langwerpige latten worden ingekort.

De randen aan de achterkant van de stempel en de matrijs moeten licht afgerond zijn. Dit beschermt zowel de onderdelen als uw handen tegen schade. Dezelfde aanbeveling kan worden gedaan voor het geleidingsschild, met als enige verschil dat je hier de randen aan alle zijden van het schild moet afronden. Raspen, grof gesneden vijlen, een zaag en zelfs een slijper zijn hiervoor geschikt wanneer de afronding over de vezels van de plank of het blok wordt uitgevoerd. En om de hoek van de rand langs de nerf te verwijderen, is een mes, schaaf, enz. Geschikt.

De geleideplaat is gemaakt van planken (zie figuur 2), die kruiselings in twee lagen worden neergeslagen. De op deze manier genaaide platen vormen uitsteeksels in de vorm van kwartjes van 22,5 mm aan twee tegenoverliggende zijden. De stempel en het schild zijn met elkaar verbonden door twee zelfgemaakte lussen van stripstaal. Je kunt hiervoor ook grote deurscharnieren gebruiken, die helaas alleen aan de randen van de stempel en het paneel zijn bevestigd, wat leidt tot het uitzetten van de gaten waarin schroeven of schroeven met moeren worden geschroefd. Het defect kan worden verholpen als metalen platen met een dikte van 1...1,4 mm met schroeven aan de achterkant van de stempel worden bevestigd en de zijkant van het schild met twee kwart wordt ingekort, en pas dan een lus of lussen installeren waarmee u Koppel de pons onmiddellijk los van de matrix. Om te voorkomen dat dit spontaan gebeurt, moet voor fixatie worden gezorgd.

Om het kantelen te vergemakkelijken, wordt een handvat op de stempel geschroefd en wordt een steun voor de verhoogde stempel op het schild geschroefd. De zijkanten van het schild, met een kwart versmald, worden in de framegeleiders gestoken (zie figuur 1), die worden gevormd door begrenzingsstangen. Voor een ongehinderde heen en weer gaande beweging van het schild langs de framegeleiders moeten de contactranden afgerond zijn en met voldoende vet worden gesmeerd. Tegelijkertijd is het duidelijk dat in de begrenzingsstangen met een doorsnede van 80×65 mm ook kwartalen worden geselecteerd, wat duidelijk zichtbaar is in de sectie GG (zie figuur 1), waar de ingetrokken geleideplaat is getoond. Het verdient de voorkeur om de begrenzingsstangen aan de langsbalken van het frame te bevestigen met zelfgemaakte tapeinden of bouten M6, M8 of M10 met metalen ringen, normaal en veer, en moeren. De sluitringen voorkomen dat de koppen van bouten en moeren gaan knagen en in het hout van de balken drukken en voorkomen bovendien langdurig het zelf losdraaien van de moeren. Dit type verbinding kan worden aanbevolen voor andere machinecomponenten. Spijkers in een houten draaibank zijn alleen toegestaan ​​als de poot van de spijker kan worden gebogen op een vlak tegenovergesteld aan dat waarop de kop zich bevindt, of als de kop van de spijker is beveiligd tegen optillen. Het laatste geval zullen we tegenkomen als de stroken van de pons en de matrix worden genageld en vervolgens het werkoppervlak van deze pons en matrix wordt bekleed met metalen platen.

Het uitwerpmechanisme wordt onder de mal gemonteerd, in het midden, tussen de poten van het frame, zodat de plaat niet hoger dan de onderkant van de wanden de mal binnengaat. Het basiskinematische diagram van het bevestigen van het uitwerpmechanisme aan de dwarsbalken van het frame dat zich tussen de benen bevindt, wordt getoond in figuur 4. De standaard voert een heen en weer gaande beweging uit doordat deze in het bovenste gedeelte, onder de plaat, door een bus gaat die een externe schroefdraad heeft. De huls zelf wordt door het midden van een metalen plaat geregen, waaraan hij met vier moeren is bevestigd. Draai eerst een moer aan elke kant van het vel vast en voeg er dan nog een toe. Het tweede paar moeren zorgt ervoor dat het eerste paar niet los kan komen. Het is succesvoller om deze verbinding tot stand te brengen door middel van lassen, indien beschikbaar. De metalen plaat, al gemonteerd met een bus, is bevestigd aan de bovenste dwarsbalken van het frame. Bovendien hoeft de doorvoer niet op een draaibank te worden gedraaid; een stuk water- en gasleiding met een geschikte binnendiameter tot de buitendiameter van het statief is voldoende. De paal moet vrij in de bus passen, maar mag er niet in bungelen. Een spleet van 1...1,6 mm is voldoende, rekening houdend met de smering van de contactoppervlakken.

Rijst. 4. Uitwerpmechanisme: 1 - plaat; 2 - vinger; 3 - metalen plaat; 4 - bus; 5 - hendel; 6 - standaard; 7 - as; 8 - beugel

De hendel wordt rond een as gedraaid (zie figuur 4), die met twee beugels aan de onderste dwarsbalken is bevestigd. En zodat de as niet spontaan uit de beugels beweegt, worden aan de uiteinden ringen met splitpennen geplaatst, waarvoor twee gaten in de as worden geboord. Je kunt het zonder metalen ringen doen als je met behulp van een groef schouders aan de uiteinden van de as maakt. Deze laatste rust op de uiteinden van de beugels. In ieder geval verdient het de voorkeur om de nietjes te buigen uit een stalen strip met een dikte van minimaal 2...3 mm.

Het operationele werk van de machine begint met het terugtrekken van de stempel en het plaatsen ervan op de steun (zie figuur 1). Vervolgens wordt de matrix met de achterkant op de plaat van het uitwerpmechanisme geplaatst, die de onderkant van de mal vervangt. Het matrixpatroon is gesmeerd met een vettige samenstelling, waardoor wordt voorkomen dat de massa tijdens het droogproces aan het oppervlak van het patroon blijft hechten. In het verleden was deze samenstelling olie. Voor productie 1000 stuks. tegels besteed 6...8 kg. Het is belangrijk om een ​​smeermiddelsamenstelling te hebben die het water dat zich in de vormmassa bevindt, afstoot.

Vervolgens wordt de vooraf bereide massa in de vorm geplaatst. De ervaring zal leren hoeveel de stempel ongeveer in de mal moet worden neergelaten om ruimte te laten voor het met kracht laten zakken van de stempel. En hier moeten we niet vergeten dat, hoewel de pons een geleideplaat heeft, de pons zelf alleen correct in de mal past als hij er diep in gaat tot de hoogte van het ontwerp.

Met behulp van het handvat op de stempel trekken we deze naar de voorkant van de mal. Dit trekken is toegestaan ​​als er geen dwarsribben of verdiepingen op de tegel aanwezig zijn en als de stempel korter is dan de mal. Bovendien wordt het heen en weer gaande brootsen gewoonlijk twee of drie keer herhaald en, nadat er zeker van is dat het patroon duidelijk is, wordt de stempel teruggeplaatst op de steun. Bij de productie van tegels met dwars- en langsribben en verdiepingen kan alleen verticale druk op de stempel worden uitgeoefend, waarvan de lengte moet samenvallen met de lengte van de mal. Dit is wanneer de juiste dosis massa in de vorm essentieel is. De pons wordt ook wel een matrixwagen genoemd, juist vanwege zijn vermogen om niet alleen een patroon uit te persen, maar ook om het als het ware te plannen met de mogelijkheid van heen en weer gaande beweging. Deze beweging wordt overigens gebruikt om het vooroppervlak van de tegels te strijken.

Dit strijken bestaat uit het feit dat het vooroppervlak van de gevormde tegel, na het optillen van de stempel, wordt besprenkeld met droog cement of een mengsel van cement met oker, mumiyo of andere alkalibestendige pigmenten. Hier, in de mal, wordt het “gearomatiseerde” oppervlak besproeid met water. Vervolgens wordt de stempel neergelaten en wordt de poedercoating gladgemaakt met behulp van een heen en weer gaande beweging. Door op de hendel te drukken wordt het uitwerpmechanisme in beweging gezet. De plaat op de vingers tilt de matrix met gegoten tegels op en verwijdert deze uit de mal. In deze vorm worden de tegels (VERPLICHT MET MATRIX!) naar een droogrek gebracht in een afgesloten en tochtvrije ruimte. Hier worden de tegels periodiek (3-4 keer per dag) bewaterd met schoon water. Het is duidelijk dat als de tegels nog niet zijn uitgehard en zacht zijn, ze niet met water moeten worden weggespoeld. Om de hoeveelheid water te verminderen worden tegels soms bestrooid met bijvoorbeeld nat zaagsel.

Rijst. 5. Afgewerkte tegels: a - van cementkwaliteit 400 en middelgroot zand; b - opslag vóór verzending van tegels

Deze gietbeurten worden doorgaans na twee tot drie dagen uitgevoerd, wanneer de gevormde tegels uit de matrix worden verwijderd en op een rek aan een kleine zijrand worden geplaatst. De tegels blijven nog 5...8 dagen in deze positie. Vervolgens wordt hij uit de kamer gehaald en op een grote rand in de schaduw geplaatst (fig. 5). Na 2...3 weken vanaf het moment van fabricage kunnen daken worden bedekt met dakpannen.

De productiviteit van de beschreven machine bedraagt ​​200...300 tegels per dag. Dit betekent dat bij het drogen van de tegels met de matrix gedurende twee tot drie dagen er nog eens 200...300 matrices per dag nodig zijn. Het is duidelijk dat hoe eenvoudiger het patroon op de matrix is, hoe gemakkelijker het zal zijn om het te vervaardigen.

Is het überhaupt mogelijk om zonder een machine voor het produceren van tegels te doen? Natuurlijk, als er een klein bedrag nodig is. Om dit te doen, volstaat het om één stempel, meerdere matrijzen en een opvouwbare mal te hebben, wat een doos is zonder bodem en deksel, maar de wanden langs een van de symmetrie-assen moeten worden gedemonteerd om de matrix met de gegoten tegels vrij te geven. . Er is nog een andere optie om een ​​matrix met tegels uit te geven zonder de mal te scheiden. Maak hiervoor een recht vierhoekig prisma van hout of ander materiaal. De loodrechte doorsnede van het prisma moet gelijk zijn aan of iets kleiner zijn dan de rechthoek van de matrixbasis. Het uitwerpmechanisme is klaar. De vorm wordt samen met de matrix en tegels opgetild en op een prisma geplaatst. Vervolgens wordt de mal neergelaten en blijven de tegels met de matrix op het prisma. Het is duidelijk dat de hoogte van het prisma groter is dan de hoogte van de vorm. Het prisma zelf kan bijvoorbeeld worden vervangen door een metalen structuur bestaande uit een metalen plaat van 3...5 mm dik aan de basis, een standaard en een plaat aan de bovenkant.

De beschreven houten machine is gemaakt naar het beeld en de gelijkenis van een metalen machine (Fig. 6), die voorheen in kleine batches in massa werd geproduceerd, waardoor ambachtslieden gedwongen werden hun eigen machines te maken. Op een metalen machine werden per maand 10-12 duizend stukjes tegels gemaakt. Deze machines kunnen gebruikt worden voor individueel werk. Als je over metaal, lasapparatuur en een draaibank beschikt, is het opzetten van de productie van machines voor het maken van tegels niet moeilijk.

Rijst. 6. Metaalvormmachine: 1 - snijkast; 2 - wagen-stempel; 3 - matrix; 4 - een doos met een zeef voor cement met of zonder kleurstof; 5 - bedden; 6 - vorm; 7 - uitwerpmechanisme; een machine; b - werkzaamheden aan de machine; c - tegels

Rijst. 7. Huizen met pannendaken: a - in Duitsland; b - in Tallinn; c - in Japan; G- in Venetië; 1 - afvoerpijp; 2 - goot; 3 - tegels; 4 - ribbe; 5 - verbinding van de tegels met de muur; 6 - kroonlijst; 7 - dakkapel; 8 - schoorsteen; 9 - schaats; 10 - windplank

Tegels worden al sinds de oudheid als dakbedekking gebruikt. De Grieken en Romeinen bouwden in de oudheid huizen onder daken van aardewerk en marmer. In de 12e eeuw verschenen deze daken in Duitsland en nabijgelegen landen. Momenteel worden tegels veel gebruikt in West-Europa (Fig. 7). Ons land is tegels vergeten. Een dak van 50...70 jaar oud lijkt soms op pannen. Hoewel elke eigenaar van een boerderij of zelfs een tuinperceel zelfstandig cementzandtegels op zijn eigen grondgebied kan produceren.

Pannendaken zijn brandwerend en kunnen tot 100 jaar of langer meegaan. Dakspanen zijn echter kwetsbaar en zwaar in vergelijking met andere dakbedekkingsmaterialen. Daarom worden er hogere eisen gesteld aan de sterkte van spanten en omhulsels. Dit is ook nodig omdat tegels met een ruwe textuur (S-vormig, gegroefd...) sneeuw vasthouden.

Uit het boek van de auteur

Productie en classificatie van gipsplaatmaterialen Het technologische proces voor het vervaardigen van gipsplaatplaten (GKL) omvat de vorming op een transportband van een vlakke doorlopende strook met een doorsnede van een bepaalde vorm (vereiste dikte en type zijranden) met een breedte van 1200× 1300 mm,

Uit het boek van de auteur

Cement-zandmortel Deze oplossing wordt gebruikt om oneffenheden op het te betegelen oppervlak weg te werken, voor het leggen van keramische, glas- en gipstegels, tapijtmozaïekkaarten, natuursteenplaten en voor het afdichten van voegen. De samenstelling van cementzand

Uit het boek van de auteur

Tegelfamilie Tegeldakbedekking is de zwaarste van alle dakbedekkingsopties. Daarom moet de basis eronder sterker zijn dan alleen een houten omhulsel. Laten we trouwens niet vergeten dat het, hoewel het versterkt wordt, ook noodzakelijk is

Uit het boek van de auteur

Tegels op het dak leggen Spanten hebben in de regel extra elementen (Fig. 8 d). In dit geval is de dwarsdoorsnede van de stutten en rekken gelijk aan die van de spanten; de dekvloeren zijn gemaakt van een plaat van 4×18 cm of van een plaat van 14/2 cm. De doorsnede van de gording is afhankelijk van de afstand tussen

Uit het boek van de auteur

Cement-zandmortel Deze oplossing wordt gebruikt om oneffenheden op het te betegelen oppervlak te elimineren, voor het leggen van keramiek, glas, gipstegels, daaruit gemaakte tapijtmozaïekkaarten, natuursteenplaten en voor het afdichten van voegen.

Uit het boek van de auteur

Productie van dekvloeren Het woord “dekvloer” is in dit boek al meerdere keren gevallen. Veel mensen die niet bekend zijn met de bouwterminologie, vanwege begrijpelijke associaties, kunnen de indruk hebben dat deze mysterieuze dekvloer bedoeld is om iets 'vast te draaien'. Als jij ook