Глава 25.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА BЛ85

§ 25.1.

Электровоз BЛ85. Механическое оборудование (ремонт ТР-3)

Произведите работы, предусмотренные текущими ремонтами ТР-1, ТР-2, и дополнительно осуществите подъем кузова, выкатку, очистку, полную разборку тележек, а также осмотр, проверку и ревизию узлов и деталей согласно приложению 11.

При отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных или близких к ним сменные детали замените, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров либо отрегулируйте согласно настоящей инструкции и требованиям соответствующих чертежей, либо выполните восстановительный ремонт деталей и узлов согласно технологии деповского ремонта.

Произведите смазывание узлов согласно карте смазки (см. приложение 12).

Осмотр рамы тележки проведите после промывки; обратите внимание на состояние сварных швов, убедитесь в отсутствии трещин в элементах рамы. Наличие трещин недопустимо.

Регулирование рессорного подвешивания осуществляйте после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, установите головками вверх, а расположенные горизонтально - шплинтами и шайбами наружу электровоза, кроме валиков средней тяги, которые должны быть обращены головкой к внешней стороне. Выход тормозных колодок на наружную боковую поверхность бандажа не допускается. Для этого испытайте собранную и отрегулированную тормозную систему на прочность путем подвода воздуха в тормозные цилиндры давлением 589 кПа. Выдержите тормозную систему в напряженном состоянии в течение 5 мин. Остаточная деформация деталей не допускается.

Тормозные цилиндры после сборки проконтролируйте на плотность давления, воздуха, а именно: 49; 392; 589 кПа. Контрольные давления в цилиндре уста-навливают с проверкой стабильности в течение 60-80 с. Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если:

При давлении сжатого воздуха в цилиндре 589 кПа и перемещенном на полный ход поршне на обмыленных заглушке и шпильках крепления кронштейна в течение 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей;

После снижения давления воздуха в цилиндре с 589 до 392 кПа и отключения источника воздуха падение давления не будет превышать 9,81 кПа в течение 3 мин;

После повышения давления в тормозном цилиндре до 49 кПа и отключения источника сжатого воздуха непрерывное падение давления вследствие утечек не будет превышать 9,81 кПа в течение
1 мин.

При сборе колесно-моторных блоков колесные пары и тяговые двигатели подберите таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3 % при вращении как в одну, так и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя, об/мин, при часовом режиме (по паспорту).

Сборка ранее работавших зубчатых передач допускается при сохранении спаренности колеса и шестерни.

Допускается сборка колесно-моторных блоков с новыми или бывшими в эксплуатации зубчатыми колесами, новыми шестернями, а также бывшими в эксплуатации, если износ их зубьев не превышает установленных норм.

После сборки колесно-моторных блоков проверьте зацепление зубчатой передачи измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех точках, а также работу зубчатых передач и подшипников включением тягового электродвигателя от сети постоянного тока напряжением не более 110 В и вра-щением его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону.

Контроль работы колесно-моторных блоков производите в их рабочем положении.

После сборки кожухов убедитесь в правильности их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается устанавливать шайбы на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Перед посадкой шестерни зубчатой передачи на вал тягового двигателя проверьте геометрию посадочных поверхностей шестерни и вала и их прилегание. Последнее должно быть не менее 85 %. Нагрев шестерни осуществляйте индукционным способом до температуры 150-180 °С. Нагрев в масле не допускается. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков выполняйте в соответствии с утвержденной ЦТ МПС технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций

При ремонте торцовых шайб буксовых поводков разрешается разворачивать шайбу на 90° и сверлить новые отверстия под штифты, а также заваривать разработанные отверстия под штифты с последующей рассверловкой по чертежным размерам.

При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается -восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы тележки и щетки корпуса буксы постановкой прокладки по форме паза толщиной 0,5 мм с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцовых шайб - прокладки толщиной не более 2 мм с равномерным размещением их на обе стороны валика.

Демонтаж люлечного подвешивания с выкаткой тележек производите следующим образом (см. рис. 2.13):

отсоедините электрические кабели и тормозные рукава, установленные между кузовом и тележками;

Отделите страховочный трос 2 и наклонную тягу 3 (см. рис. 2.15);

Отсоедините страховочные тросы 15 от стержня;

Поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 150-200 мм. Убедитесь в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии;

Расшплинтуйте гайки 1, свинтите со стержней 7, снимите нижний шарнир (детали 2,3);

Снимите балансиры 5 с кузова; поднимите кузов, выкатите тележки; снимите стержень 7, стакан 10 с пружиной 12, разберите верхний шарнир

(детали 4, 9, 4).

Монтаж и регулирование узла люлечного подвешивания выполните в такой последовательности:

Пружины 12 люлечных. подвесок тарируйте под нагрузкой 68 700 Н. Высота над тарировочной нагрузкой (310+ 1) мм; выдерживайте ее при помощи регулировочных шайб 11. Высота пакета последних не более 22 мм. Каждую тележку комплектуйте пружинами, имеющими разность статических прогибов не более
2 мм;

при полностью поднятом кузове с выкаткой и подкаткой тележек установите верхний шарнир (детали 4, 9, 4) на тележке, поверхности трения шарнира, резьбовую часть стержня, поверхность трения стакана 10 смажьте смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО. Совместите со стержнем 7 шайбу 13, стакан 10, пружину 12 с прокладками 9; установите на верхний шарнир стержень в сборе с деталями; закрепите на стержень балансйр 5, соберите нижний шарнир (детали 2, 3), смазав поверхности трения смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО, наверните гайку и установите шплинт;

Стержень зафиксируйте в вертикальном положении. Тележки подкатите под кузов, опустите кузов на домкратах до 140 мм выше своего номинального положения для облегчения монтажа люлечной подвески. Установите верти-кальный и горизонтальный упоры на кузове (если они демонтировались для ремонта) ;

Закрепите балансир 5 на кронштейнах кузова 6. Опустите кузов полностью, убедитесь в правильности сборки верхнего и нижнего шарниров, выступы опор должны войти во впадины прокладки;

Установите страховочный трос 15, длина последнего должна быть на 15- 20 мм больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулирование длины троса производите болтами 14. Установите наклонную тягу 3 (см. рис. 2.15) и. страховочный трос 2.

Осуществите взвешивание и отрегулируйте развеску электровоза по колесным парам. Давление колесной пары на рельс должно быть в пределах (230 ±5) кН при разности давления по колесам одной колесной пары не более 5 кН.

Проверьте и отрегулируйте зазоры Б и А (см. рис. 2.11) регулировочными прокладками 19, 8. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регулирование зазоров выполните на прямом горизонтальном участке пути.

Для сохранения развески электровоза по осям колесных пар все детали лю~ лечного подвешивания установите по возможности на те же места, которые они занимали до разборки.

До установки на электровоз скоростемер ЗСЛ2М-15СП испытайте на точность показания стрелки и вибрацию. Записи произведите при показаниях скорости от 5 " до ПО км/ч с промежутками 25 км/ч. При этом допустимые колебания стрелки указателя скорости ±2,5 км/ч, допустимое отклонение записи на ленте до 1 мм.

Собирая редуктор мотор-компрессора, канавку крышки 6, плоскость разъема корпусов 1 и резьбовую часть кольца подъемного (см. рис. 2.21) смажьте герметиком У30МЭС5.

После сборки редуктор обкатайте в

Течение часа в холодном режиме при

Частоте вращения ротора двигателя

1200-1500 об/мин. Течь масла, повышенный стук и перегрев более 30 °С

сверх температуры окружающей среды не допускаются.

После установки на раму убедитесь в соосности и отсутствии перекоса валов редуктора, компрессора и электродвигателя. Перекос валов контролируйте по изменению размера между торцами полу-муфт, равного 2-6 мм, при повороте муфт на 90,180 и 270°. Разница размеров зазора в одной и той же точке не должна быть более 0,2 мм. Допускается несоосность валов редуктора компрессора и электродвигателя не более 0,5 мм.

Демонтаж опоры средней тележки выполняйте в следующем порядке.

При подъеме кузова приподнимите его на высоту до полного, расслабления опоры, после чего фланцы опоры соедините монтажной стяжкой (см. рис. 2.16), создав преднатяг 10-15 мм; затем опоры демонтируйте краном через люк в крыше кузова.

При ремонте кузова: очистите раму кузова от загрязнений и убедитесь в отсутствии трещин в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, кронштейнах наклонных тяг. Обнаруженные трещины заварите в соответствии с инструктивными указаниями по сварочным работам тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (ЦТ теп/251);

Выполните полный осмотр деталей автосцепного устройства;

При необходимости восстановите их в соответствии с инструкцией ЦТ МПС по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (ЦВ-4006);

Проверьте исправность кронштейнов и рычагов с цепями ручного привода. Имеющиеся неисправности устраните. Длину цепей отрегулируйте при контроле четкости работы автосцепки оси привода;,

Отремонтируйте листы стенок кузова и крыши, имеющие пробоины, в соответствии с требованиями инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава;

Осмотрите переходные площадки, водосточные желоба, лестницы и поручни

дверей, переходные мостики. Выявленные недостатки устраните;

Проконтролируйте состояние дверей и оконных рам, при необходимости отремонтируйте их. Стекла устанавливайте на резиновых уплотнениях. Зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотности дверей и окон не допускаются;

При необходимости отремонтируйте деревянную обшивку стенок и потолка. Поврежденный пластик и линолеум замените новым. Проверьте состояние устройств сиденья и их крепление к полу, обшивки и других деталей:

Произведите ремонт подлокотников, шкафов;

Проверьте и при необходимости восстановите уплотнения дверей, люков фор-" камер, жалюзи и водосточных рукавов. Осмотрите и при необходимости отремонтируйте жалюзи.

Установите буксы моторно-осевых подшипников (см. рис. 4.12) после мойки на специальный стенд и убедитесь в отсутствии трещин. Осмотрите отверстия под моторно-осевые болты, поверхности под головками болтов, состояние прива-лочных поверхностей букс к остову. Проверьте состояние и размер замковых поверхностей букс и сравните их с размерами на остове. Произведите контроль масляных камер на герметичность керосином, убедитесь в плотности крепления трубки в рабочей камере и правильности ее установки по размерам согласно чертежу. Для проверки герметичности запасной камеры затлушите отверстие трубки и подайте в нее воздух под давлением 0,3 МПа. При наличии трещин появляется шипение воздуха.

Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоните, установите на сурике и закрепите. Крышки масленок и букс отремонтируйте, а при необходимости замените новы ми. Они должны быть надежно зафиксированы и обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий. При этом должно быть обеспечено упругое перемещение крышки при ее открывании и закрывании. Внутреннюю поверхность рабочих

Текущий ремонт ТР-2

При ТР-2 выполняют все работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно осуществляют подъемку кузова с выкаткой тележек (для некоторых серий э.п.с. при отсутствии признаков ненормальной работы опор кузова подъемка не обязательна); ревизию основных, дополнительных и боковых опор кузова, возвращающих и противоотносных устройств; полный осмотр автосцепки с разборкой сцепного механизма и проверкой деталей шаблонами, выемкой пружинно-фрикционного аппарата и осмотром его камеры в раме кузова (или раме тележки); ревизию межтележечных сочленений, автотормозного оборудования, гидравлических гасителей; пропарку главных резервуаров; промежуточную ревизию буксовых роликовых подшипников; ревизию пусковых резисторов; проверку регулировки всей защитной аппаратуры; ревизию манжет пневматических приводов токоприемников, групповых переключателей и электропневматических контакторов; промывочный ремонт аккумуляторной батареи; проверку состояния и сопротивления изоляции низковольтных проводов, в том числе проводов межкузовных соединений; проверку сопротивления изоляции обмоток тягового трансформатора; контроль измерительных приборов, включая скоростемеры. Проводят ревизию тахогенераторов электровозов ВЛ80 С и ВЛ80 1 , мотор-насосов тяговых трансформаторов, электродвигателей обдува и обогревателей стекол.

Ревизию главного контроллера ЭКГ-8 проводят со снятием либо без снятия его с электровоза.

На электропоездах с рамным подвешиванием тяговых двигателей осуществляют ревизию муфт привода, вскрывают кожух редуктора, проверяют осевой разбег шестерни.

Текущий ремонт ТР-3

При этом ремонте проводят ревизию, осмотр и регулировку тех узлов и деталей э.п.с, неисправности которых не могут быть устранены и предупреждены без их разборки. Осуществляют ревизию подшипниковых узлов, восстановление изоляции электрических машин, смену изношенных бандажей колесных пар.

ТР-3 является наиболее сложным и трудоемким из ремонтов, выполняемых в депо. При ремонте разъединяют все связи кузова с тележками и секций кузова друг с другом. Затем кузов поднимают, тележки выкатывают вдоль рельсового пути стойла, после чего кузов опускают на временные опоры и снимают большинство электрических аппаратов, вспомогательные машины и другое оборудование.

Тележки разбирают и детали механического оборудования направляют в соответствующие мастерские депо. Рамы тележек ремонтирует на месте или в тележечном отделении.

Все электрические машины проходят ремонт в электромашинном отделении, аппараты -- в электроаппаратном.

Кузов после ремонта окрашивают в специально выделенном помещении с усиленной вентиляцией. Описанию технологии ремонта э.п.с. посвящены главы 2--5.

Капитальные ремонты КР-1 и КР-2

При этих ремонтах выполняют такие сложные работы, как ремонт рам и обшивки кузова, смену бандажей колесных пар, зубчатых передач, замену электрической и воздушной проводки (при КР-2), окраску кузовов с предварительной очисткой от старой краски. Восстановление изношенных деталей осуществляют с более жесткими допусками размеров, чем при ТР-3 и ТР-2.

Эти ремонты проводят, как правило, на заводах, однако КР-1 может быть выполнен и в депо, если оно оснащено необходимым технологическим оборудованием и имеет высококвалифицированные кадры рабочих и инженерно-технического персонала. К этим видам ремонта приурочивают также заводские ремонты электрических машин II и I объемов.

На заводах выполняют также работы по модернизации, направленные на улучшение конструкции подвижного состава путем переделки отдельных узлов и замены целых агрегатов более совершенными и надежно работающими.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11 - ЧАСТЬ 3

Ремонт якоря

1. Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.

Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роликоподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей.

Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.

Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм.

Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.

По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки.

Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.

Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарезкой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номинального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шестерни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации.

Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг.

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.

Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних колец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует производить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствующие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.

Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со стороны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.

Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим равноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величинами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.

Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На механическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмоток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).

Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;

продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток якоря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежденный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

• Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

  Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см 2).

Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.

При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномерно по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последующим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.

Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфеткой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эмалью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не менее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отделении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.

Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

1. Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

   Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей конуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть миканитовую манжету чистой технической салфеткой.

   Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под торцом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучшего прилегания ленточного бандажа.

   Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электроизоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)С, в направлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.

Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа якоря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

1. Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным приспособлением.

Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений клинья заменить.

Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.

Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.

Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке правильность расположения центров вала предварительно проверить относительно наружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение которых не должно быть более установленной нормы.

Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

Опиливать напильником рабочую поверхность;

применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необходимости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.

Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;

допускать подрезы или забоины на петушках;

допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.

Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.

1. Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластинами щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.

С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходимости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю полость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольчатых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уплотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на прокладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологическими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом нагревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был пропитан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.

Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90С.

Произвести динамическую балансировку якоря. Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

смещения балансировочного груза;

обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.

Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

1. Общие положения

Настоящая политика обработки персональных данных составлена в соответствии с требованиями Федерального закона от 27.07.2006. №152-ФЗ «О персональных данных» и определяет порядок обработки персональных данных и меры по обеспечению безопасности персональных данных ООО ТРК "Прогресс" (далее – Оператор).

1. Оператор ставит своей важнейшей целью и условием осуществления своей деятельности соблюдение прав и свобод человека и гражданина при обработке его персональных данных, в том числе защиты прав на неприкосновенность частной жизни, личную и семейную тайну.
2. Настоящая политика Оператора в отношении обработки персональных данных (далее – Политика) применяется ко всей информации, которую Оператор может получить о посетителях веб-сайта http://сайт .

2. Основные понятия, используемые в Политике

1. Автоматизированная обработка персональных данных – обработка персональных данных с помощью средств вычислительной техники;
2. Блокирование персональных данных – временное прекращение обработки персональных данных (за исключением случаев, если обработка необходима для уточнения персональных данных);
3. Веб-сайт – совокупность графических и информационных материалов, а также программ для ЭВМ и баз данных, обеспечивающих их доступность в сети интернет по сетевому адресу http://сайт ;
4. Информационная система персональных данных - совокупность содержащихся в базах данных персональных данных, и обеспечивающих их обработку информационных технологий и технических средств;
5. Обезличивание персональных данных - действия, в результате которых невозможно определить без использования дополнительной информации принадлежность персональных данных конкретному Пользователю или иному субъекту персональных данных;
6. Обработка персональных данных – любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных;
7. Оператор – государственный орган, муниципальный орган, юридическое или физическое лицо, самостоятельно или совместно с другими лицами организующие и (или) осуществляющие обработку персональных данных, а также определяющие цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными;
8. Персональные данные – любая информация, относящаяся прямо или косвенно к определенному или определяемому Пользователю веб-сайта http://сайт ;
9. Пользователь – любой посетитель веб-сайта http://сайт ;
10. Предоставление персональных данных – действия, направленные на раскрытие персональных данных определенному лицу или определенному кругу лиц;
11. Распространение персональных данных – любые действия, направленные на раскрытие персональных данных неопределенному кругу лиц (передача персональных данных) или на ознакомление с персональными данными неограниченного круга лиц, в том числе обнародование персональных данных в средствах массовой информации, размещение в информационно-телекоммуникационных сетях или предоставление доступа к персональным данным каким-либо иным способом;
12. Трансграничная передача персональных данных – передача персональных данных на территорию иностранного государства органу власти иностранного государства, иностранному физическому или иностранному юридическому лицу;
13. Уничтожение персональных данных – любые действия, в результате которых персональные данные уничтожаются безвозвратно с невозможностью дальнейшего восстановления содержания персональных данных в информационной системе персональных данных и (или) результате которых уничтожаются материальные носители персональных данных.

3. Оператор может обрабатывать следующие персональные данные Пользователя

1. Фамилия, имя, отчество;
2. Электронный адрес;
3. Номера телефонов;
4. Также на сайте происходит сбор и обработка обезличенных данных о посетителях (в т.ч. файлов «cookie») с помощью сервисов интернет-статистики (Яндекс Метрика и Гугл Аналитика и других).
5. Вышеперечисленные данные далее по тексту Политики объединены общим понятием Персональные данные.

4. Цели обработки персональных данных

1. Цель обработки персональных данных Пользователя - информирование Пользователя посредством отправки электронных писем.
2. Также Оператор имеет право направлять Пользователю уведомления о новых продуктах и услугах, специальных предложениях и различных событиях. Пользователь всегда может отказаться от получения информационных сообщений, направив Оператору письмо на адрес электронной почты remont@сайт с пометкой «Отказ от уведомлениях о новых продуктах и услугах и специальных предложениях».
3. Обезличенные данные Пользователей, собираемые с помощью сервисов интернет-статистики, служат для сбора информации о действиях Пользователей на сайте, улучшения качества сайта и его содержания.

5. Правовые основания обработки персональных данных

1. Оператор обрабатывает персональные данные Пользователя только в случае их заполнения и/или отправки Пользователем самостоятельно через специальные формы, расположенные на сайте http://сайт . Заполняя соответствующие формы и/или отправляя свои персональные данные Оператору, Пользователь выражает свое согласие с данной Политикой.
2. Оператор обрабатывает обезличенные данные о Пользователе в случае, если это разрешено в настройках браузера Пользователя (включено сохранение файлов «cookie» и использование технологии JavaScript).

6. Порядок сбора, хранения, передачи и других видов обработки персональных данных

Безопасность персональных данных, которые обрабатываются Оператором, обеспечивается путем реализации правовых, организационных и технических мер, необходимых для выполнения в полном объеме требований действующего законодательства в области защиты персональных данных.

1. Оператор обеспечивает сохранность персональных данных и принимает все возможные меры, исключающие доступ к персональным данным неуполномоченных лиц.
2. Персональные данные Пользователя никогда, ни при каких условиях не будут переданы третьим лицам, за исключением случаев, связанных с исполнением действующего законодательства.
3. В случае выявления неточностей в персональных данных, Пользователь может актуализировать их самостоятельно, путем направления Оператору уведомление на адрес электронной почты Оператора remont@сайт с пометкой «Актуализация персональных данных».
4. Срок обработки персональных данных является неограниченным. Пользователь может в любой момент отозвать свое согласие на обработку персональных данных, направив Оператору уведомление посредством электронной почты на электронный адрес Оператора remont@сайт с пометкой «Отзыв согласия на обработку персональных данных».

7. Трансграничная передача персональных данных

1. Оператор до начала осуществления трансграничной передачи персональных данных обязан убедиться в том, что иностранным государством, на территорию которого предполагается осуществлять передачу персональных данных, обеспечивается надежная защита прав субъектов персональных данных.
2. Трансграничная передача персональных данных на территории иностранных государств, не отвечающих вышеуказанным требованиям, может осуществляться только в случае наличия согласия в письменной форме субъекта персональных данных на трансграничную передачу его персональных данных и/или исполнения договора, стороной которого является субъект персональных данных.

8. Заключительные положения

1. Пользователь может получить любые разъяснения по интересующим вопросам, касающимся обработки его персональных данных, обратившись к Оператору с помощью электронной почты remont@сайт .
2. В данном документе будут отражены любые изменения политики обработки персональных данных Оператором. Политика действует бессрочно до замены ее новой версией.
3. Актуальная версия Политики в свободном доступе расположена в сети Интернет по адресу http://сайт/policy .

ТР–1 ТР–2

Текущий ремонт ТР-3 (подъёмочный ремонт) тепловозов

При проведении ТР-3 тепловоз поднимают, выкатывают колёсные пары (ТГМ-23В, ТГМ-23Д) или тележки с колёсными парами (ТГМ40, ТГК2, ТГМ-4Б) и устанавливают раму на опоры. По регламенту в полном объёме выполняется ТР-2 и дополнительные работы по всем основным агрегатам, узлам и системам локомотива.

Очищают и осматривают раму тепловоза, обнаруженные трещины заваривают. Осуществляют ревизию тележек, колёсных пар с колёсными буксами и осевыми редукторами. Колёсные пары подлежат обточке на специальном оборудовании на сертифицированных предприятиях с освидетельствованием и выдачей соответствующего паспорта. Контролируют состояние букс и редукторов колёсных пар, с ремонтом и выдачей сертификата. Проверяют состояние и крепление приводных и тележечных карданных валов. Делают ревизию рессорного подвешивания и реактивных тяг, осмотр балансиров, разборку спарникового привода (ТГМ-23В/Д).

Следует обратить внимание, что при нормальной работе гидропередачи снимать её с тепловоза вместе с реверс-режимным редуктором или с коробкой передач при проведении ТР-3 не следует!

В этом случае надлежит выполнить следующие операции:

• снять и разобрать блок клапанов, цилиндры переключения реверса и режимов;
• проверить состояние манжет и резиновых колец, заменить изношенные кольца;
• разобрать гидромуфту привода компрессора, проверить износ деталей, заменить изношенные;
• проверить и отрегулировать зазор между турбинным и насосным колёсами;
• осмотреть детали механизма переключения режима и реверса, заменить изношенные;
• разобрать вал между дизелем и гидропередачей, проверить состояние резиновых дисков, заменить изношенные.